JP7386339B2

JP7386339B2 - ドリル及び切削加工物の製造方法

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Publication number: JP7386339B2
Application number: JP2022521889A
Authority: JP
Inventors: 浩小川
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2020-05-11
Filing date: 2021-05-10
Publication date: 2023-11-24
Anticipated expiration: 2041-05-10
Also published as: CN115515740A; DE112021002713T5; US20230173594A1; WO2021230176A1; JPWO2021230176A1

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０２０年５月１１日に出願された日本国特許出願２０２０－０８２９５９号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、一般的には、被削材の穴あけ加工に用いられるドリル及び切削加工物の製造方法に関する。ドリルとしては、例えば、先端交換式ドリル及びソリッドドリルが挙げられ得る。

金属などの被削材を穴あけ加工する際に用いられるドリルとして、例えば特開２０１０－１２５５９２号公報（特許文献１）及び国際公開第２０１０／０８６９８８号（特許文献２）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切れ刃と、この切れ刃に対して外周側に位置する面取り刃と、を有する。特許文献２に記載のドリルは、第１切れ刃と、この第１切れ刃に対して外周側に位置する第２切れ刃と、を有する。

ドリルを用いて穴あけ加工を行う際に、加工穴の精度を高めることが求められる。

本開示の限定されない一面に基づくドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延びた本体を有する。前記本体は、外周面と、前記第１端の側に位置する切刃と、前記回転軸の回転方向の後方側において前記切刃に沿って位置する逃げ面と、前記切刃から前記第２端に向かって延びた溝と、を有する。前記切刃は、第１刃と、前記第１刃から前記外周面に向かって延びた第２刃と、前記第２刃から前記外周面に向かって延びた第３刃と、を有する。前記逃げ面は、前記第１刃に沿って位置し、第１逃げ角を有する第１逃げ面と、前記第２刃に沿って位置し、第２逃げ角を有する第２逃げ面と、前記第３刃に沿って位置し、第３逃げ角を有する第３逃げ面と、を有する。前記第２逃げ角は、前記第１逃げ角及び前記第３逃げ角よりも小さい。

本開示の限定されない一面のドリルを示す斜視図である。図１に示すドリルを第１端の側から見た平面図である。図２に示すドリルをＡ１方向から見た側面図である。図２に示すドリルをＡ２方向から見た側面図である。図１に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。図３に示す領域Ｂ２を拡大した拡大図である。図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ断面の断面図である。図６に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。図６に示すＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜ドリル＞
以下、本開示の限定されない一面のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ドリル１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

なお、限定されない一面においては、ドリル１の一例としてソリッドドリルが示され得る。但し、ドリル１は、ソリッドドリルに限定されず、例えば先端交換式ドリルなどであってもよい。

ドリル１は、図１～図４に示す限定されない一例のように、本体３を有してもよい。本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂに向かって延びてもよい。言い換えれば、本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であってもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。また、本体３は、回転軸Ｏ１の周りで回転可能である。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、回転軸Ｏ１の回転方向を示している。

本体３は、シャンク部５及び切削部７を有してもよい。シャンク部５は、工作機械の回転するスピンドルに把持されることが可能である。シャンク部５は、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計されてもよい。

切削部７は、シャンク部５に対して第１端３ａの側に位置してもよい。切削部７は、被削材に接触することが可能であって、被削材の切削加工（例えば、穴あけ加工）において主要な役割を果たすことが可能である。

切削部７の外径Ｄは、特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄの最大値は、２～５０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｏ１に沿った方向における切削部７の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ～１２Ｄに設定されてもよい。

本体３は、図５に示す限定されない一例のように、外周面９、切刃１１、逃げ面１３及び溝１５を有してもよい。切刃１１は、第１端３ａの側に位置してもよい。逃げ面１３は、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙ１の後方側において切刃１１に沿って位置してもよい。溝１５は、切刃１１から第２端３ｂに向かって延びてもよい。なお、外周面９、切刃１１、逃げ面１３及び溝１５は、切削部７に位置してもよい。

切刃１１は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。切刃１１は、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１を有してもよい。第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１は、主切刃とも呼ばれる。第２刃１９は、第１刃１７から外周面９に向かって延びてもよい。第３刃２１は、第２刃１９から外周面９に向かって延びてもよい。なお、第１刃１７は、回転軸Ｏ１から離れてもよい。図３及び図６に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１に直交する方向から見た場合に、第２刃１９は、第１刃１７に対して傾斜してもよく、また、第３刃２１は、第２刃１９に対して傾斜してもよい。第３刃２１は、外周面９に接続されてもよい。

第１刃１７の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。第１刃１７の数が複数の場合には、その数は、２～５であってもよい。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。図２に示す限定されない一例のように、ドリル１は、いわゆる２枚刃型のドリルであってもよい。

第１刃１７の数が複数の場合には、第１端３ａの側からの正面視において、複数の第１刃１７が回転軸Ｏ１に対して回転対称となるように位置してもよい。具体的には、図２に示す限定されない一例のように、第１刃１７の数が２つの場合には、第１端３ａの側からの正面視において、２つの第１刃１７が回転軸Ｏ１に対して１８０°の回転対称となるように位置してもよい。この場合には、被削材を切削する際のドリル１の直進性が高い。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。

第１刃１７は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状又は曲線形状であってもよく、直線形状と曲線形状とが組み合わされた形状であってもよい。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。

第１端３ａの側からの正面視において、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれの形状は、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第１端３ａの側からの正面視において、第１刃１７は、凹曲線形状であってもよい。また、第２刃１９は、直線形状であってもよい。第３刃２１は、凸曲線形状であってもよい。

第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれの長さは、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第２刃１９の長さは、第１刃１７の長さよりも長くてもよい。また、第３刃２１の長さは、第２刃１９の長さよりも長くてもよい。第３刃２１は、切刃１１において最も長くてもよい。

溝１５は、切刃１１で生じた切屑を外部に排出するために用いることが可能である。溝１５は、回転軸Ｏ１に平行に延びてもよく、また、回転軸Ｏ１の周りで螺旋状に延びてもよい。溝１５の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。

溝１５は、切刃１１に接続されてもよい。この場合には、被削材に対する食い付き性が高い。また、溝１５と切刃１１との間に両者を接続するすくい面が位置してもよい。この場合には、切刃１１で生じた切屑の排出方向が安定し易い。切屑を円滑に外部に排出するという観点から、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５は凹曲線形状であってもよい。

溝１５の深さは、特定の値に限定されない。例えば、本体３（切削部７）の外径に対し、溝１５の深さは、１０～４０％に設定されてもよい。溝１５の深さとは、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５の底と回転軸Ｏ１との距離を本体３（切削部７）の半径から引いた値のことであってもよい。底とは、溝１５における回転軸Ｏ１に最も近い部分のことであってもよい。

逃げ面１３は、第１逃げ面２３、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７を有してもよい。第１逃げ面２３は、第１刃１７に沿って位置してもよい。第２逃げ面２５は、第２刃１９に沿って位置してもよい。第３逃げ面２７は、第３刃２１に沿って位置してもよい。

なお、第１逃げ面２３は、第１刃１７に接続されてもよく、また、第１刃１７から離れてもよい。同様に、第２逃げ面２５は、第２刃１９に接続されてもよく、また、第２刃１９から離れてもよい。第３逃げ面２７は、第３刃２１に接続されてもよく、また、第３刃２１から離れてもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第１逃げ面２３は、第１刃１７に接続されてもよく、第２逃げ面２５は、第２刃１９に接続されてもよく、第３逃げ面２７は、第３刃２１に接続されてもよい。

逃げ面１３は、「逃げ角」を有してもよい。「逃げ角」は、次のように定義してもよい。まず、切刃１１における対象とする部分において、切刃１１に直交する断面を示してもよい。例えば、図６～図９に示す限定されない一例のように、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれに直交する断面を示してもよい。なお、ドリル１が、いわゆる２枚刃型のドリルである場合には、第１刃１７などの部位を２つずつ有してもよい。各部位の位置関係における視覚的な理解を容易にするため、図６～図９において、一方の部位を示す符号に「ａ」、もう一方の部位を示す符号に「ｂ」を付している。例えば、図６及び図７において、一方の第１刃１７を符号１７ａ、もう一方の第１刃１７を符号１７ｂで示している。

上記の断面において、切刃１１を通り、且つ、切刃１１の回転軌跡に接する仮想直線を基準線Ｌ１としてもよい。面取り加工或いはホーニング加工が切刃１１に施されており、微視的に見て切刃１１が平面或いは凸曲面である場合は、切刃１１における逃げ面１３の側の端部を通り、且つ、この端部の回転軌跡に接する仮想直線を基準線Ｌ１としてもよい。逃げ面１３における切刃１１の側の端部に接する仮想直線を評価線Ｌ２としてもよい。そして、基準線Ｌ１及び評価線Ｌ２の交わる角度を「逃げ角」としてもよい。

第１逃げ面２３は、図７に示す限定されない一例のように、第１逃げ角θ１を有してもよい。第２逃げ面２５は、図８に示す限定されない一例のように、第２逃げ角θ２を有してもよい。第３逃げ面２７は、図９に示す限定されない一例のように、第３逃げ角θ３を有してもよい。

ここで、第２逃げ角θ２は、第１逃げ角θ１及び第３逃げ角θ３よりも小さくてもよい。第１逃げ角θ１が相対的に大きい場合には、回転軸Ｏ１に相対的に近い第１刃１７の刃先を鋭くできるため、切削抵抗が小さくなり易く、ドリル１の直進安定性が高い。また、第３逃げ角θ３が相対的に大きい場合には、外周面９に相対的に近い第３刃２１の刃先を鋭くできるため、加工穴にバリが生じにくい。そして、第２逃げ角θ２が相対的に小さい場合には、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きを制御し易い。すなわち、被削材を貫通した瞬間にスラスト抵抗が急激に変化するため、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きの制御が難しい。しかし、第２逃げ角θ２が相対的に小さい場合には、第２逃げ面２５が被削材に接触し易いため、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きの制御が容易である。そのため、第２逃げ角θ２が、第１逃げ角θ１及び第３逃げ角θ３よりも小さい場合には、加工穴の精度が高い。

第１逃げ角θ１は、第３逃げ角θ３と同じであってもよく、また、異なってもよい。図７及び図９に示す限定されない一例のように、第１逃げ角θ１が、第３逃げ角θ３よりも大きい場合には、１回転当たりの切り込み量が大きい先端部分で効率的にスラスト抵抗が小さくなり易い。そのため、例えば切削抵抗が大きい被削材に対しても直進安定性が高い。

第１逃げ角θ１が、第３逃げ角θ３よりも小さい場合には、外周側に位置する第３逃げ面２７が、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３と比較して被削材に接触しにくい。すなわち、仮に逃げ面が被削材に接触する場合であっても第３逃げ面２７と比較して、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３が被削材に接触し易い。そのため、逃げ面が被削材に接触することに起因するびびり振動が生じる場合であっても、このびびり振動を小さく抑制し易い。

第１逃げ角θ１、第２逃げ角θ２及び第３逃げ角θ３は、特定の値に限定されない。例えば、第１逃げ角θ１は、５～１５°に設定されてもよい。また、第２逃げ角θ２は、５°以下に設定されてもよい。第３逃げ角θ３は、５～２０°に設定されてもよい。

第１逃げ面２３が平面であって、且つ、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７がそれぞれ曲面であってもよい。この場合には、ドリル１の動きが制御され易い。第１逃げ面２３が平面である場合には、ドリル１の先端角が小さい値に抑えられ易いため、被削材にドリル１が食い付き易い。加えて、例えば切削加工時においてドリル１が被削材を貫通する際にドリル１が振れ易い。しかしながら、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７が曲面である場合には、ドリル１が被削材を貫通する際に、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７が被削材と接触し易い。そのため、ドリル１の振れが抑えられ、直進安定性を保ち易い。

なお、平面とは、概ね平面であればよく、厳密な意味での平面である必要はない。この点は、曲面においても同様である。第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７は、それぞれ凸曲面であってもよい。

図２に示す限定されない一例のように、第１逃げ面２３及び第２逃げ面２５の境界を第１境界２９としてもよい。この第１境界２９は、切刃１１（第１刃１７及び第２刃１９）から回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって外周面９に近づいてもよい。この場合には、逃げ面が被削材に接触することに起因するびびり振動を小さく抑制し易い。これは、仮に逃げ面が被削材に接触する場合であっても第２逃げ面２５と比較して、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３が被削材に接触し易いためである。これにより、第２刃１９の長さを確保しつつ、びびり振動を小さく抑制し易い。なお、第１境界２９は、曲線形状であってもよい。

第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７の境界を第２境界３１としてもよい。この第２境界３１は、切刃１１（第２刃１９及び第３刃２１）から回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって外周面９から離れてもよい。なお、第２境界３１は、曲線形状であってもよい。曲線形状の第２境界３１における曲率半径は、曲線形状の第１境界２９における曲率半径よりも小さくてもよい。

第１端３ａの側からの正面視において、第２逃げ面２５は、回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって回転軸Ｏ１の径方向における幅Ｗが狭くなる第１領域３３と、第１領域３３よりも回転方向Ｙ１の後方に位置し、回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって幅Ｗが広くなる第２領域３５と、を有してもよい。この場合には、第２逃げ面２５が被削材に接触した際に、第１領域３３において発生する熱の影響を最小限に抑え、ドリル１の動きの制御を効果的に行うことが可能となる。なお、第２領域３５は、第１領域３３に接続されてもよい。

第１領域３３における幅Ｗの最大値は、第２領域３５における幅Ｗの最大値と同じであってもよく、また、異なってもよい。図２に示す限定されない一例のように、第１領域３３における幅Ｗの最大値が、第２領域３５における幅Ｗの最大値よりも大きい場合には、第２領域３５における熱の発生を抑え易い。ドリル１が被削材を貫通する際に第２逃げ面２５が被削材に接触したとしても、第２領域３５が被削材に過剰に接触することが避けられるためである。

なお、第２逃げ面２５は、第１逃げ面２３に接続されてもよい。第３逃げ面２７は、第２逃げ面２５に接続されてもよく、また、外周面９に接続されてもよい。

第１逃げ面２３、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７のそれぞれの面積は、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第２逃げ面２５の面積は、第１逃げ面２３の面積よりも大きくてもよい。また、第３逃げ面２７の面積は、第２逃げ面２５の面積よりも大きくてもよい。第３逃げ面２７の面積は、逃げ面１３において最も大きくてもよい。

逃げ面１３は、回転方向Ｙ１の後方において第１逃げ面２３に沿って位置し、且つ、第１逃げ面２３に対して傾斜した第４逃げ面３７をさらに有してもよい。第４逃げ面３７は、３番逃げ面とも呼ばれ得る。

第４逃げ面３７は、第１逃げ面２３に接続されてもよく、また、第２逃げ面２５に接続されてもよい。第４逃げ面３７は、平面であってもよい。第４逃げ面３７の傾斜角度は、特定の値に限定されない。例えば、第４逃げ面３７の傾斜角度は、１５～３５°に設定されてもよい。

切刃１１は、チゼルエッジ３９を有してもよい。チゼルエッジ３９は、被削材に食い付く役割を果たすことが可能である。チゼルエッジ３９は、切刃１１において最も回転軸Ｏ１の近くに位置してもよい。また、チゼルエッジ３９は、回転軸Ｏ１と交差してもよい。チゼルエッジ３９は、２つの第１逃げ面２３の間に位置してもよい。チゼルエッジ３９は、２つの第１逃げ面２３の交わりに位置してもよい。チゼルエッジ３９は、切刃１１において最も短くてもよい。チゼルエッジ３９は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状であってもよい。

切刃１１は、シンニングエッジ４１を有してもよい。シンニングエッジ４１は、第１刃１７よりも回転軸Ｏ１の側に位置してもよい。また、シンニングエッジ４１は、第１刃１７及びチゼルエッジ３９の間に位置してもよい。シンニングエッジ４１は、第１刃１７に接続されてもよく、また、チゼルエッジ３９に接続されてもよい。シンニングエッジ４１の長さは、第１刃１７の長さよりも短くてもよい。シンニングエッジ４１は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状であってもよい。

本体３は、シンニングエッジ４１及び溝１５の間に位置するギャッシュ４３を有してもよい。ギャッシュ４３は、回転方向Ｙ１の前方側においてシンニングエッジ４１に沿って位置してもよい。

本体３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。但し、上記の材質は限定されない一例であって、本体３は、これらの材質に限定されない。

本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は、物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられ得る。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない一面の切削加工物１０１の製造方法について図１０～図１２を用いて説明する。

切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製してもよい。切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を有してもよい。

（１）準備された被削材１０３に対して上方にドリル１を配置する工程（図１０参照）。
（２）回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙ１の方向にドリル１を回転させ、被削材１０３に向かってＹ２方向にドリル１を近づける工程（図１０参照）。

（１）及び（２）の工程は、例えば、ドリル１が取り付けられた工作機械のテーブルの上に被削材１０３を固定し、ドリル１を回転させた状態で被削材１０３に近づけてもよい。なお、（２）の工程では、被削材１０３とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば、被削材１０３をドリル１に近づけてもよい。

（３）ドリル１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転しているドリル１を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴１０５を形成する工程（図１１参照）。

（３）の工程では、本体３における切削部７の少なくとも一部が加工穴１０５の中に位置するように切削加工を行ってもよい。また、（３）の工程では、本体３におけるシャンク部５が、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。良好な仕上げ面を得る観点から、切削部７のうち第２端３ｂの側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。

（４）ドリル１を被削材１０３からＹ３方向に離す工程（図１２参照）。
（４）の工程においても、上記の（２）の工程と同様に、被削材１０３とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば、被削材１０３をドリル１から離してもよい。

以上のような工程を経る場合には、精度が高い加工穴１０５を有する切削加工物１０１を得ることが可能となる。

なお、被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所にドリル１の切刃１１を接触させる工程を繰り返してもよい。

被削材１０３の材質としては、例えば、アルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。

１・・・ドリル
３・・・本体
３ａ・・第１端（先端）
３ｂ・・第２端（後端）
５・・・シャンク部
７・・・切削部
９・・・外周面
１１・・・切刃
１３・・・逃げ面
１５・・・溝
１７・・・第１刃
１９・・・第２刃
２１・・・第３刃
２３・・・第１逃げ面
２５・・・第２逃げ面
２７・・・第３逃げ面
２９・・・第１境界
３１・・・第２境界
３３・・・第１領域
３５・・・第２領域
３７・・・第４逃げ面
３９・・・チゼルエッジ
４１・・・シンニングエッジ
４３・・・ギャッシュ
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
Ｏ１・・・回転軸
Ｙ１・・・回転方向
Ｌ１・・・基準線
Ｌ２・・・評価線
θ１・・・第１逃げ角
θ２・・・第２逃げ角
θ３・・・第３逃げ角

Claims

回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延びた本体を有し、
前記本体は、
外周面と、
前記第１端の側に位置する切刃と、
前記回転軸の回転方向の後方側において前記切刃に沿って位置する逃げ面と、
前記切刃から前記第２端に向かって延びた溝と、を有し、
前記切刃は、
第１刃と、
前記第１刃から前記外周面に向かって延びた第２刃と、
前記第２刃から前記外周面に向かって延びた第３刃と、を有し、
前記逃げ面は、
前記第１刃に沿って位置し、第１逃げ角を有する第１逃げ面と、
前記第２刃に沿って位置し、第２逃げ角を有する第２逃げ面と、
前記第３刃に沿って位置し、第３逃げ角を有する第３逃げ面と、を有し、
前記第２逃げ角は、前記第１逃げ角及び前記第３逃げ角よりも小さい、ドリル。
前記第１逃げ角は、前記第３逃げ角よりも大きい、請求項１に記載のドリル。
前記第１逃げ角は、前記第３逃げ角よりも小さい、請求項１に記載のドリル。
前記第１逃げ面は、平面であって、且つ、前記第２逃げ面及び前記第３逃げ面は、それぞれ曲面である、請求項１～３のいずれか１つに記載のドリル。
前記第１逃げ面及び前記第２逃げ面の第１境界は、前記切刃から前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記外周面に近づく、請求項１～４のいずれか１つに記載のドリル。
前記第２逃げ面及び前記第３逃げ面の第２境界は、前記切刃から前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記外周面から離れる、請求項１～５のいずれか１つに記載のドリル。
前記第１端の側からの正面視において、前記第２逃げ面は、
前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記回転軸の径方向における幅が狭くなる第１領域と、
前記第１領域よりも前記回転方向の後方に位置し、前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記径方向における幅が広くなる第２領域と、を有する、請求項１～６のいずれか１つに記載のドリル。
前記第１領域における前記径方向の幅の最大値が、前記第２領域における前記径方向の幅の最大値よりも大きい、請求項７に記載のドリル。
請求項１～８のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を有する切削加工物の製造方法。