JP2024021376A - ドリル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】先端側においては切屑が外部に排出されにくく、後端側においては切屑が外部に排出され易いドリルが求められている。【解決手段】本開示の一態様に基づくドリルは、回転軸に沿って先端から後端に向かって延びた棒形状であって、切刃、排出溝、第１外周面及び第２外周面を有する。排出溝は、先端の側に位置する第１領域と、後端の側に位置する第２領域と、を有する。第１断面において、排出溝及び第１外周面のなす角が鋭角であって、排出溝及び第２外周面のなす角が鋭角であって、第２断面において、排出溝及び第１外周面のなす角が鋭角であって、排出溝及び第２外周面のなす角が鈍角である。【選択図】図４

Description

本開示は、被削材の切削加工に用いられる回転工具及び切削加工物の製造方法に関する。回転工具としては、例えば、ドリル及びリーマが挙げられる。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる回転工具として、例えば特許文献１～３に記載のドリルが知られる。特許文献１～３に記載のドリルは、いずれも先端から後端に向かって延びた排出溝を有する。先端で生じた切屑は、排出溝を通って後端側へと流れ、外部へと排出される。

実開昭６２－１８８３１３号公報 特開平０３－１４２１１８号公報 特開平０９－５０１１０９号公報

回転工具（ドリル）の先端側において、切屑が外部へ飛び出すと、切屑によって被削材の加工面が傷つけられる恐れがある。また、ドリルの後端側において切屑が外部へ飛び出しにくいと、切屑の詰まりが生じる恐れがある。そのため、ドリルの先端側においては切屑が外部に排出されにくく、ドリルの後端側においては切屑が外部に排出され易いことが望まれる。

例えば、特許文献１～３に記載のドリルは、各実施形態において開示されているラジアルレーキ及びヒール角が設定されているため、上記の課題が解決されていない。（特許文献１の図３、特許文献２の図３、特許文献３の図３等参照）。

本開示の限定されない一面の回転工具は、回転軸に沿って先端から後端に向かって延びた棒形状であって、前記先端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記後端に向かって延びた排出溝と、前記回転軸の回転方向の前方において前記排出溝と隣り合う第１外周面と、前記回転方向の後方において前記排出溝と隣り合う第２外周面と、を有する。前記排出溝は、前記先端の側に位置する第１領域と、前記後端の側に位置する第２領域と、を有する。前記第１領域を通り、前記回転軸に直交する第１断面において、前記排出溝及び前記第１外周面のなす角が鋭角であって、前記排出溝及び前記第２外周面のなす角が鋭角である。前記第２領域を通り、前記回転軸に直交する第２断面において、前記排出溝及び前記第１外周面のなす角が鋭角であって、前記排出溝及び前記第２外周面のなす角が鈍角である。

上記のドリルは、先端側においては切屑が外部に排出されにくく、後端側においては切屑が外部に排出され易い。

一実施形態に係る回転工具を示す斜視図である。 図１に示すドリルをＡ１方向から見た平面図である。 図１に示すドリルをＡ２方向から見た平面図である。 図２に示すＩＶ－ＩＶ断面の断面図である。 図２に示すＶ－Ｖ断面の断面図である。 図２に示すＶＩ－ＶＩ断面の断面図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、実施形態の回転工具について、図面を用いて詳細に説明する。また、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を構成する部材における主要な部材のみを簡略化して示している。したがって、回転工具は、本明細書が参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を忠実に表したものではない。なお、本実施形態に示す回転工具はドリルであるが、例えば、リーマ又はエンドミルに本実施形態に示す回転工具の構成を適用してもよい。

本実施形態のドリル１は、図１に示す一例のように、先端３Ａから後端３Ｂに向かって回転軸Ｏ１に沿って延びた略円柱形状の本体３を有する。本体３は、回転軸Ｏ１を中心として、回転方向Ｏ２に回転しながら穴あけ加工を行うことができる。

図１に示す一例において、本体３は、先端３Ａの側に位置する切削部５と、切削部５よりも後端３Ｂの側に位置するシャンク部７と、を有する。切削部及びシャンク部の形状に関して特に限定はないが、本実施形態における本体が略円柱形状であることから、切削部及びシャンク部もまた略円柱形状である。

切削部５は、被削材に接触する部位を含み、この部位が被削材の切削加工において主たる役割をなす。シャンク部７は、工作機械における回転するスピンドル等に把持される部位であり、スピンドルの形状に応じて設計されてもよい。

実施形態の切削部５における外径は、例えば、８ｍｍ～３３ｍｍに設定され得る。また、図１及び図２に示すように、本実施形態のドリル１の加工可能深さをＬＡとし、外径（加工径）をＤとするとき、実施形態の本体３において、ＬＡ及びＤの関係は、例えば、ＬＡ／Ｄ＝１．５～１２に設定され得る。図１及び図２に示す一例においては、加工可能深さＬＡは、ドリル１の先端３Ａから後端３Ｂの側に向かって延びる加工径Ｄよりも直径が小さい切削部の部分の長さを指す。

切削部５は、切刃９、排出溝１１及び外周面１３を有する。切刃９は、図２及び図３に示すように、本体３における先端３Ａの側に位置する。一般的に、切刃９は先端刃と呼ばれる。排出溝１１は、切刃９から後端３Ｂに向かって延びた溝である。外周面１３は、切削部５の外周側に位置する面である。

ここで、図２は、回転軸Ｏ１に対して直交する方向からドリル１を見た平面図であり、側面図と言い換えてもよい。図３は、回転軸Ｏ１が延びる方向からドリル１を見た平面図であり、正面図と言い換えてもよい。

切刃９は、被削材を切削するために設けられる。切刃９は、図３に示すように、回転軸Ｏ１の側から外周面１３の側に向かって延びている。ここで、図３に示すように、切削部５が複数の切刃９を有する場合、複数の切刃９のうちの１つを第１切刃９Ａとし、第１切刃９Ａに対して回転方向Ｏ２の後方に位置している切刃９を第２切刃９Ｂとする。

本実施形態に示すドリル１は、ホルダ及びインサートによって構成される、いわゆる刃先交換式であるが、本開示のドリルはスローアウェイドリルに限定されず、ホルダ及びインサートが一体的に形成された、いわゆるソリッドドリルであってもよい。

排出溝１１は、一般にフルートと呼ばれ、切屑を後端３Ｂの側へと排出するために設けられる。そのため、回転方向Ｏ２の後方の側に位置する面が、一般的には後端３Ｂに向かうにしたがって回転方向Ｏ２の後方に向かうように傾斜している。また、図１に示す一例において、排出溝１１は、切刃９から後端３Ｂに向かって回転軸Ｏ１の周りでねじれて延びているが、真っ直ぐ延びてもよい。

なお、ねじれて延びるとは、図１に示すように、排出溝１１が切刃９から後端３Ｂの側に向かって螺旋形状に延びることを意味する。排出溝１１は、部分的にねじれていない部位を有してもよい。排出溝１１がねじれて延びる場合に、排出溝１１のねじれ角は、特定の値に限定されず、例えば１０°～３５°程度に設定され得る。

図２に示す一例において、切削部５が複数の排出溝を有する場合、第１切刃９Ａから後端３Ｂの側に向かって延びたものを第１排出溝１１Ａとし、第２切刃９Ｂから後端３Ｂの側に向かって延びたものを第２排出溝１１Ｂとする。なお、説明の都合上、特に断りのない限り、以下に記載の排出溝１１は、本実施例における第１排出溝１１Ａを指すものとする。

外周面１３は、切削部５において外縁に位置する面領域である。本実施形態のドリル１において、回転軸Ｏ１に直交する断面における外周面１３は、円弧形状となっている。切削部５は、外周面１３として第１外周面１３Ａ及び第２外周面１３Ｂを有する。第１外周面１３Ａは、排出溝１１に対して回転軸Ｏ１の回転方向Ｏ２の前方に位置し、且つ、排出溝１１と隣り合う。第２外周面１３Ｂは、排出溝１１に対して回転軸Ｏ１の回転方向Ｏ２の後方に位置し、且つ、排出溝１１と隣り合う。

図３に示す一例において、第１外周面１３Ａ及び第２外周面１３Ｂは、第１排出溝１１Ａ及び第２排出溝１１Ｂによって隔てられた２つの外周面上にそれぞれ位置している。一方、例えば切削部５が排出溝１１を１つのみ有する場合には、第１外周面１３Ａ及び第２外周面１３Ｂは、同一の外周面上にあってもよい。

切削部５が１又は複数の切刃９を有する場合において、切削部５における、排出溝１１及び外周面１３の数は、切刃９の数に対応してもよい。図２及び図３に示す一例において、切刃９の数は２つであり、排出溝１１及び外周面１３の数もまた、それぞれ２つである。切削部５は、切刃９、排出溝１１及び外周面１３をそれぞれ３つ以上有してもよい。

また、図２に示す一例において、本実施形態に示すドリル１は、切刃９、排出溝１１及び外周面１３は、回転軸Ｏ１を中心とした回転対称の構成であって、具体的には、回転軸Ｏ１を中心に１８０°回転対称である。なお、切刃９、排出溝１１及び外周面１３は、回転軸Ｏ１を中心に非対称な構成であってもよい。

排出溝１１は、先端３Ａの側に位置する第１領域１５及び後端３Ｂの側に位置する第２領域１７を有する。ここで、第１領域１５とは、回転軸Ｏ１の延びる方向において、外周面１３における先端３Ａの側に位置する端部（先端部Ｓ１）から加工可能深さＬＡの後端３Ｂの側に位置する端部（後端部Ｓ２）までの長さをＬＢとしたときに、先端部Ｓ１から後端３Ｂの側に向かって０～（ＬＢ／６）移動した箇所に位置する排出溝１１の領域をいい、第２領域１７とは、後端部Ｓ２から先端３Ａの側に向かって０～（ＬＢ／６）移動し
た箇所に位置する排出溝１１の領域をいう。

また、図２に示すように、排出溝１１は、後端３Ｂの側において、回転軸Ｏ１の周方向における幅が、先端３Ａから後端３Ｂに向かうにつれて、小さくなる部分を有してもよい。この場合には、図２に示すように、後端部Ｓ２は、その部分を除いた後端３Ｂの側に位置する端部を指すものとする。

なお、図２に示すように、ＩＶ－ＩＶ断面及びＶ－Ｖ断面は、それぞれ、先端部Ｓ１から後端３Ｂの側に向かってＬＢ／８移動した箇所における断面及び後端部Ｓ２から先端３Ａの側に向かってＬＢ／８移動した箇所における断面を示している。

また、図４は、第１領域１５における回転軸Ｏ１に直交する断面、即ち、第１断面の図であって、図５は、第２領域１７における回転軸Ｏ１に直交する断面、即ち、第２断面の図である。

ここで、第Ｍ断面において、第Ｎ外周面１３Ｔと排出溝１１とが接する点を接点ＰＭＮとし、その接点ＰＭＮを通り、第Ｎ外周面１３Ｔに対する接線を仮想直線ＪＭＮ、接点ＰＭＮを通り、排出溝１１に対する接線を仮想延長線ＫＭＮとしたとき、仮想直線ＪＭＮと仮想延長線ＫＭＮのなす角はθＭＮと表されるものとする。なお、Ｍは１～３のいずれかの整数であり、Ｎは１又は２である。また、Ｔは、Ｎ＝１のときにＡであり、Ｎ＝２のときにＢである。

切削部５が外周面１３と排出溝１１との間に面取り面を有してもよい。この場合、仮想直線ＪＭＮにおいては、外周面１３及び面取り面が接する点を接点ＰＭＮ、仮想延長線ＫＭＮにおいては、排出溝１１及び面取り面が接する点を接点ＰＭＮとして、θＭＮを定義してもよい。

第１断面において、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角は鋭角であり、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が鋭角である。ここで、第１断面において、排出溝１１あるいは外周面１３が円弧形状であるために、上記の角が一義的に特定できない場合は、仮想直線Ｊ１１及び仮想延長線Ｋ１１のなす角θ１１並びに／又は仮想直線Ｊ１２及び仮想延長線Ｋ１２のなす角θ１２によって評価してもよい。図４に示す一例においては、θ１１が排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角に相当し、θ１２が排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角に相当する。図４に示す一例においては、θ１１及びθ１２はいずれも鋭角である。

また、第２断面において、排出溝及び第１外周面のなす角は鋭角であり、排出溝及び第２外周面のなす角が鈍角である。ここで、第２断面において、排出溝１１あるいは外周面１３が円弧形状であるために、上記の角が一義的に特定できない場合は、仮想直線Ｊ２１及び仮想延長線Ｋ２１のなす角θ２１並び／又は仮想直線Ｊ２２及び仮想延長線Ｋ２２のなす角θ２２によって評価してもよい。図５に示す一例において、θ２１が排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角に相当し、θ２２が排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角に相当する。図５に示す一例においては、θ２１は鋭角であって、θ２２は鈍角である。

なお、説明の便宜上、本実施形態のドリル１においては、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角（θ１２～θ３２）をラジアルレーキ、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角（θ１１～θ３１）をヒール角と呼ぶこととする。

ここで、回転工具（ドリル１）を用いて深穴加工をする際には、ドリル１の先端の側の
部分は加工穴の内部に位置することから、ドリル１の先端３Ａの側において、切屑が外部へ飛び出すと、切屑が加工穴の内壁面（加工面）に衝突する可能性が高く、加工面が傷つけられる恐れがある。そのため、ドリル１の先端３Ａの側においては、切屑が外部に飛び出さないように、排出溝１１のラジアルレーキは鋭角であることが望ましい。

一方で、ドリル１の後端３Ｂの側においては、切屑が外部へ飛び出しにくいと、切屑の詰まりが生じる恐れがある。そのため、回転工具の後端３Ｂの側においては、切屑が外部に排出され易いように、排出溝１１のラジアルレーキは鈍角であることが望ましい。

加えて、ドリル１の後端３Ｂの側においては、排出溝１１のヒール角は鋭角であることが望ましい。これは、排出溝１１における回転方向Ｏ２の後方の側の部分が回転方向Ｏ２の前方に向かって回転しているため、排出溝１１における回転方向Ｏ２の前方の側から切屑が排出されると、その切屑が排出溝１１における回転方向Ｏ２の後方の側の部分と衝突する可能性があるからである。

本実施形態に係るドリル１は、第１断面において、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が鋭角角であって、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が鋭角であって、第２断面において、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が鋭角であって、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が鈍角である。

ドリル１は、上記の構成を有することにより、ドリル１の先端３Ａの側においては切屑が外部に排出されにくく、ドリル１の後端３Ｂの側においては切屑が外部に排出され易くなるという優れた性能を有する。

なお、角度θ１１、θ１２、θ２１及びθ２２は、それぞれ特定の値に限定されない。例えば、角度θ１１は、４５～７５°に設定され得る。角度θ１２は、３０～６０°に設定され得る。角度θ２１は、１５～４５°に設定され得る。角度θ２２は、９０～１２０°に設定され得る。

切削部５は、第１領域１５及び第２領域１７の間に位置する第３領域１９をさらに有してもよい。ここで、第３領域１９とは、回転軸Ｏ１の延びる方向において、第１断面の位置及び第２断面の位置との中点における排出溝１１の領域をいう。なお、図２に示す一例においては、ＶＩ－ＶＩ断面は、先端部Ｓ１から後端３Ｂの側に向かってＤ／２移動した箇所における断面を示している。

また、図６は、第３領域における回転軸に直交する断面、即ち、第３断面の図である。第３断面において、排出溝及び第１外周面のなす角は、鋭角であってもよい。また、第３断面において、排出溝及び第２外周面のなす角が鋭角又は鈍角であってもよい。

ここで、第３断面において、排出溝１１あるいは外周面１３が円弧形状であるために、上記の角が一義的に特定できない場合は、仮想直線Ｊ３１及び仮想延長線Ｋ３１のなす角θ３１並びに／又は仮想直線Ｊ３２及び仮想延長線Ｋ３２のなす角θ３２によって評価してもよい。図６に示す一例において、θ３１が排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角に相当し、θ３２が排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角に相当する。図６に示す一例においては、θ３１は鋭角であって、θ３２は鋭角である。

切削部５において、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角は、第１断面から第２断面に向かうにしたがって大きくなっていてもよい。ここで、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が、第１断面から第２断面に向かうにしたがって大きくなるとは、厳密に大きくなり続ける必要はなく、θ１２＜θ３２＜θ２２であれば足りる。

切削部５において、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角は、第１断面から第２断面に向かうにしたがって一定の比率で大きくなっていてもよい。ここで、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が、第１断面から第２断面に向かうにしたがって一定の比率で大きくなる、とは、（（（θ２２－θ１２）／２）＋θ１２－５°）＜θ３２＜（（（θ２２－θ１２）／２）＋θ１２＋５°）であれば足りる。

上記の場合には、切屑詰まりが起こりやすいドリル１の後端３Ｂの側に向かうにつれて排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が大きくなることから、ドリル１がより良好な切屑排出性を有することができるため、加工面が傷付くおそれが小さくなる。

切削部５において、第１断面における排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が、第２断面における排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角よりも大きくなってもよい。また、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角は、第２断面から前記第１断面に向かうにしたがって大きくなっていてもよい。ここで、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が、第２断面から第１断面に向かうにしたがって大きくなるとは、厳密に大きくなり続ける必要はなく、θ２１＜θ３１＜θ１１であれば足りる。

切削部５において、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角は、第２断面から第１断面に向かうにしたがって一定の比率で大きくなっていてもよい。ここで、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が、第２断面から第１断面に向かうにしたがって一定の比率で大きくなる、とは、（（（θ１１－θ２１）／２）＋θ２１－５°）＜θ３１＜（（（θ１１－θ２１）／２）＋θ２１＋５°）であれば足りる。

上記の場合には、ドリル１の先端３Ａの側においては、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が大きくなっている一方で、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が小さくなっている場合には、ドリル１の肉厚を確保することにより、ドリル１の耐久性を高めつつ、切屑が外部に排出されることを抑制できる。また、ドリル１の後端３Ｂの側においては、排出溝１１及び第２外周面１３Ｂのなす角が大きくなっている一方で、排出溝１１及び第１外周面１３Ａのなす角が小さくなっている場合には、排出溝１１における回転方向Ｏ２の後方の側から切屑をより効率的に排出することができる。

なお、角度θ３１及びθ３２は、それぞれ特定の値に限定されない。例えば、角度θ３１は、３０～６０°に設定され得る。角度θ３２は、６０～９０°に設定され得る。

第１断面における第１領域１５は、全体が凹曲線形状であってもよい。第２断面における第２領域１７は、第１外周面に接続される第１部位２１を有してもよい。第１部位２１は、凹曲線形状を有してもよい。第２断面における第２領域１７は、第２外周面１３Ｂ及び第１部位２１に接続される第２部位２３を有してもよい。第２部位２３は直線形状であってもよい。

上記の場合には、ドリル１の先端３Ａの側に位置する第１領域１５全体が凹曲線形状であるため、切屑を排出溝１１における凹曲線形状の部分によって受け止めることができ、ドリル１の先端３Ａの側において、切屑が外部に飛び出るリスクを抑制することができる。また、ドリル１の後端３Ｂの側に位置する第２領域１７は、直線形状である第２部位２３を有するため、第２部位１３に衝突した切屑を排出溝１１の回転方向の後端の側から、外部に排出し易くなり、ドリル１の後端３Ｂの側において、切屑排出性がより良好になる。

第３断面における第３領域１９は、第１外周面１３Ａに接続される第３部位２５を有し
てもよい。第３部位２５は、凹曲線形状であってもよい。第３断面における第３領域２５は、第２外周面１３Ｂ及び第１部位２１に接続される第４部位２７を有してもよい。第４部位２７は直線形状であってもよい。図４～６に示す一例において、第２部位２３の長さＬ２は、第４部位２７の長さＬ４よりも長くてもよい。第３部位２５の長さＬ３は、第１部位２１の長さＬ１より長くてもよい。

上記の場合には、第２部位２３が相対的に長くなるため、ドリル１の後端３Ｂの側において、切屑排出性がより良好になる。また、第３部位２５が相対的に長くなるため、ドリル１の先端３Ａの側において、切屑が外部に飛び出るリスクを抑制することができる。

本体３に取り付けられるインサートの材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。なお、ソリッドドリルの場合には、切削部５の材質が超硬合金であってもよい。

本体３に取り付けられるインサートの表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。なお、ソリッドドリルの場合、切削部５が物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の実施形態における切削加工物の製造方法について、上記の実施形態のドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図７～図９を参照しつつ説明する。

本開示の実施形態における切削加工物の製造方法は、
（１）ドリル１を回転軸Ｏ１の周りで回転させる工程と、
（２）回転しているドリル１における切刃９を被削材１００に接触させる工程と、
（３）ドリル１を、被削材１００から離す工程と、を備えている。

より具体的には、まず、図７に示すように、ドリル１を回転軸Ｏ１の周りで回転させるとともに回転軸Ｏ１に沿った方向（Ｙ１方向）に移動させることによって、ドリル１を被削材１００に相対的に近づける。

次に、図８に示すように、ドリル１における切刃９を被削材１００に接触させて被削材１００を切削する。そして、図９に示すように、ドリル１をＹ２方向に移動させることによって、ドリル１を被削材１００から相対的に遠ざける。

実施形態においては、被削材１００を固定させるとともに回転軸Ｏ１の周りでドリル１を回転させた状態で、ドリル１を被削材１００に近づけている。また、図８においては、回転しているドリル１の切刃９を被削材１００に接触させることによって、被削材１００を切削している。また、図９においては、ドリル１を回転させた状態で被削材１００から遠ざけている。

なお、本開示の実施形態における製造方法を用いた切削加工では、それぞれの工程において、ドリル１を動かすことによって、ドリル１を被削材１００に接触させる、あるいは
、ドリル１を被削材１００から離している。当然ながらこのような形態に限定されるものではない。

例えば、（１）の工程において、被削材１００をドリル１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１００をドリル１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、ドリル１を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所にドリル１における切刃９を接触させる工程を繰り返せばよい。

被削材１００の材質の代表例としては、アルミ、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・ドリル
３・・・本体
３Ａ・・先端
３Ｂ・・後端
５・・・切削部
７・・・シャンク部
９・・・切刃
９Ａ・・・第１切刃
９Ｂ・・・第２切刃
１１・・・排出溝
１１Ａ・・・第１排出溝
１１Ｂ・・・第２排出溝
１３・・・外周面
１３Ａ・・・第１外周面
１３Ｂ・・・第２外周面
１５・・・第１領域
１７・・・第２領域
１９・・・第３領域
２１・・・第１部位
２３・・・第２部位
２５・・・第３部位
２７・・・第４部位
１００・・・被削材
Ｏ１・・・回転軸
Ｏ２・・・回転方向
ＬＡ・・・加工可能深さ
ＬＢ・・・先端部から後端部までの長さ
Ｌ１～Ｌ４・・・（各部位の）長さ
Ｄ・・・外径（加工径）
Ｓ１・・・先端部
Ｓ２・・・後端部
Ｐ・・・接点
Ｊ・・・仮想直線
Ｋ・・・仮想延長線
θ・・・仮想直線及び仮想延長線のなす角
Ｙ１、Ｙ２・・・移動方向

Claims (9)

1. 回転軸に沿って先端から後端に向かって延びた棒形状であって、
   前記先端の側に位置する切刃と、
   前記切刃から前記後端に向かって延びた排出溝と、
   前記回転軸の回転方向の前方において前記排出溝と隣り合う第１外周面と、
   前記回転方向の後方において前記排出溝と隣り合う第２外周面と、を有し、
   前記排出溝は、
   前記先端の側に位置する第１領域と、
   前記後端の側に位置する第２領域と、を有し、
   前記第１領域を通り、前記回転軸に直交する第１断面において、
   前記排出溝及び前記第１外周面のなす角が鋭角であって、
   前記排出溝及び前記第２外周面のなす角が鋭角であって、
   前記第２領域を通り、前記回転軸に直交する第２断面において、
   前記排出溝及び前記第１外周面のなす角が鋭角であって、
   前記排出溝及び前記第２外周面のなす角が鈍角である、回転工具。
2. 前記排出溝及び前記第２外周面のなす角は、前記第１断面から前記第２断面に向かうにしたがって大きくなっている、請求項１に記載の回転工具。
3. 前記排出溝及び前記第２外周面のなす角は、前記第１断面から前記第２断面に向かうにしたがって一定の比率で大きくなっている、請求項２に記載の回転工具。
4. 前記第１断面における前記排出溝及び前記第１外周面のなす角が、前記第２断面における前記排出溝及び前記第１外周面のなす角よりも大きい、請求項１に記載の回転工具。
5. 前記排出溝及び前記第１外周面のなす角は、前記第２断面から前記第１断面に向かうにしたがって大きくなっている、請求項４に記載の回転工具。
6. 前記第１断面における前記第１領域は、全体が凹曲線形状であって、
   前記第２断面における前記第２領域は、
   前記第１外周面に接続され、凹曲線形状である第１部位と、
   前記第２外周面及び前記第１部位に接続され、直線形状である第２部位と、を有する、請求項１に記載の回転工具。
7. 前記排出溝は、前記第１領域及び前記第２領域の間に位置する第３領域をさらに有し、
   前記第３領域は、前記回転軸に直交する第３断面において、
   前記第１外周面に接続され、凹曲線形状である第３部位と、
   前記第２外周面及び前記第１部位に接続され、直線形状である第４部位と、を有し、
   前記第２部位が、前記第４部位よりも長い、請求項６に記載の回転工具。
8. 前記第３部位が、前記第１部位よりも長い、請求項７に記載の回転工具。
9. 請求項１～８のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
   前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
   前記回転工具を被削材から離す工程と、を有する切削加工物の製造方法。

Images