次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。
図1は、本開示のセグメントコイルの製造装置であるセグメントコイル成形機10を示す斜視図である。同図に示すセグメントコイル成形機10は、図2および図3に示すセグメントコイル50を製造するのに用いられる。セグメントコイル50は、電気自動車やハイブリッド車両の走行駆動源および/または発電機として用いられる三相交流電動機のステータ(図示省略)に含まれるステータコイルを形成するものである。また、三相交流電動機のステータは、それぞれ径方向に延在するように周方向に間隔をおいて形成された複数のスロットを有するステータコアを含むものである。
図2および図3に示すように、セグメントコイル50は、それぞれ直線状に延在する2つ(一対)の脚部51,52と、当該2つの脚部51,52を繋ぐ渡り線部53と、渡り線部53に形成された凸部54およびクランク部55とを含む。本実施形態において、セグメントコイル50の渡り線部53は、平面視で略円弧状に延在するように形成されている(図3参照)。セグメントコイル50の脚部51,52は、ステータコアの互いに異なるスロットに差し込まれる。そして、ステータコアに組み付けられた複数のセグメントコイル50の対応する脚部51,52の先端部同士を電気的接合(溶接)することで複数(3つ)のステータコイルが形成される。
本実施形態において、セグメントコイル50は、例えばエナメル樹脂等からなる絶縁被膜が表面に成膜された断面矩形状の線材である平角線(図1参照、例えば銅線等の導電材)FWをセグメントコイル成形機10により略U字状に曲げ加工することにより形成される。図2および図3に示すように、セグメントコイル50は、セグメントコイル成形機10によりエッジワイズ方向(第1曲げ方向)に曲げられた複数のエッジワイズ曲げ部(第1曲げ部)e1,e2,e3,e4,e5およびe6と、セグメントコイル成形機10によりフラットワイズ方向(第2曲げ方向)に曲げられた複数のフラットワイズ曲げ部(第2曲げ部)f1およびf2とを含む。
エッジワイズ方向は、平角線FWの断面の短辺と略直交する方向であり、フラットワイズ方向は、平角線FWの断面の長辺と略直交する方向である。図2および図3に示すように、エッジワイズ曲げ部e1,e2,e3,e4により渡り線部53の凸部54が形成される。また、フラットワイズ曲げ部f1およびf2により渡り線部53のクランク部55が形成される。更に、エッジワイズ曲げ部e5は、一方の脚部51と渡り線部53とを繋ぐ肩部を形成し、エッジワイズ曲げ部e6は、他方の脚部52と渡り線部53とを繋ぐ肩部を形成する。
セグメントコイル成形機10は、図1、図4および図5に示すように、互いに対向するように配置される第1成形型11および第2成形型12と、線材曲げ部材としての一対の成形ローラ13と、成形対象となる複数の平角線FWを収容可能な線材収容部14と、何れも図示しないCPU,ROM,RAM等を含むコンピュータや各種駆動回路等を有する制御装置15とを含む。
第1成形型11は、セグメントコイル成形機10の設置箇所に据え付けられる図示しないベース部により図中z軸方向(第3方向)すなわち上下方向(本実施形態では、鉛直方向)に移動自在に支持される可動型である。第1成形型11は、制御装置15により制御される例えば流体圧シリンダあるいは電動モータ等を含む第1アクチュエータ(図示省略)によりz軸方向に沿って昇降させられる。
また、第1成形型11は、図4に示すように、平角線FWにエッジワイズ曲げ部e1,e2,e3,e4を成形するための第1エッジワイズ成形面(第3成形面)11eと、平角線FWにフラットワイズ曲げ部f1,f2を成形するための第1フラットワイズ成形面(第1成形面)11fとを含む。第1エッジワイズ成形面11eは、図中y軸方向(第1方向)に延びると共にxz平面と公差する凹面であり、エッジワイズ曲げ部e1,e2,e3,e4に対応した複数の曲面を含む。第1フラットワイズ成形面11fは、第1エッジワイズ成形面11eのz軸方向における下側(他側)で、z軸方向に沿って延びると共に図中x軸方向(第2方向)における両端から中央に向かうにつれて第2成形型12に近接する凸面である。更に、第1フラットワイズ成形面11fは、フラットワイズ曲げ部f1,f2に対応した曲面を含む。
第2成形型12は、上記ベース部によりy軸方向に沿って進退移動自在に支持される可動型である。第2成形型12は、上記制御装置15により制御される例えば流体圧シリンダあるいは電動モータ等を含む第2アクチュエータ(図示省略)によりy軸方向に沿って第1成形型11に接近または離間するように進退移動させられる。また、第2成形型12は、図6および図7に示すように、平角線FWにエッジワイズ曲げ部e1,e2,e3,e4,e5およびe6を成形するための第2エッジワイズ成形面(第4成形面)12eと、平角線FWにフラットワイズ曲げ部f1およびf2を成形するための第2フラットワイズ成形面(第2成形面)12fとを含む。
第2エッジワイズ成形面12eは、y軸方向に延びると共にxz平面と公差する凸面であり、エッジワイズ曲げ部e1,e2,e3,e4,e5およびe6に対応した複数の曲面を含む。第2フラットワイズ成形面12fは、第2エッジワイズ成形面12eのz軸方向における上側(一側)で、z軸方向に沿って延びると共にx軸方向における両端から中央に向かうにつれて第1成形型11から離間する凹面である。また、第2フラットワイズ成形面12fは、フラットワイズ曲げ部f1およびf2に対応した曲面を含む。
更に、第2成形型12は、当該第2成形型12の本体120から第1成形型11側に延出された一対(2つ)の線材授受部121を含む。一対の線材授受部121は、図6および図7に示すように、x軸方向における第2エッジワイズ成形面12eおよび第2フラットワイズ成形面12fの両側でy軸方向に延在する。また、各線材授受部121の先端部には、受容部122が形成されており、各線材授受部121の図中上面は、平坦な線材支持面125とされている。
各線材授受部121の受容部122は、1本の平角線FWを受容可能となるように先端側(第1成形型11側)で開放された切欠部であり、支持面123と押圧面124とを含む。支持面123は、線材支持面125よりもz軸方向における下側でxy平面と平行に延びる平坦面である。支持面123のy軸方向における長さは、図4等に示すように、平角線FWの短辺に沿った方向の長さ(幅)wよりも充分に長く定められている。また、支持面123は、図7に示すように、第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eの上端よりもz軸方向における上側に位置するように各線材授受部121に形成されている。
押圧面124は、支持面123の基端側で当該支持面123からz軸方向における上側に向けてxz平面と平行に延在する平坦面である。図4に示すように、押圧面124のz軸方向における長さ(高さ)、すなわち受容部122の支持面123と線材支持面125との距離Lは、平角線FWの長辺に沿った方向の長さ(高さ)hよりも短く定められている。本実施形態において、長さhと距離Lとの差(h-L)は、平角線FWにおける角部の面取り長さに概ね一致する。
線材曲げ部材としての一対の成形ローラ13は、第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eと共に平角線FWにエッジワイズ曲げ部e5,e6を成形するものである。成形ローラ13は、第1成形型11のx軸方向における両側(外側)に1つずつ配置される。各成形ローラ13は、上記ベース部によりz軸方向(第3方向)に沿って進退移動自在に支持される図示しないローラ支持部材により回転自在に支持される。各ローラ支持部材は、上記制御装置15により制御される例えば流体圧シリンダあるいは電動モータ等を含む第3アクチュエータ(図示省略)によりz軸方向に沿って第1成形型11とは独立かつ一体に昇降させられる。また、図5に示すように、一対の成形ローラ13の回転軸(図5における一点鎖線参照)は、第1成形型11側から第2成形型12側に向かうに連れて互いに離間するようにy軸に対して傾けられている。
線材収容部14は、図1および図5に示すように、y軸方向に間隔をおいて対向する第1支持部材141および第2支持部材142を複数組(本実施形態では、例えば4組)含む。複数組の第1および第2支持部材141,142は、それぞれz軸方向における第2成形型12の上側に位置するように上記ベース部に対して固定(位置決め)されている。本実施形態では、第2成形型12の各線材授受部121の上方に1組の第1および第2支持部材141,142が配置され、第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eおよび第2フラットワイズ成形面12fの上方に2組の第1および第2支持部材141,142が配置される。
図4に示すように、各第1支持部材141は、xz平面と平行に延在する支持面141sを有し、各第2支持部材142も、xz平面と平行に延在する支持面142sを有する。各第1支持部材141と、それに対応した第2支持部材142とは、第2支持部材142が第1成形型11側に位置すると共に、支持面141s,142s同士が平角線FWの短辺に沿った方向の長さwよりも若干長く定められたy軸方向における隙間143をおいて対向するように第2成形型12の上方に位置決めされる。
また、各第1支持部材141と、それに対応した第2支持部材142とは、第2成形型12が第1成形型11から離間した退避位置(図4参照)にあるときに、第1支持部材141の支持面141sが各線材授受部121の押圧面124と面一になるか、あるいはy軸方向において押圧面124よりも第1成形型11側に位置するように第2成形型12の上方に位置決めされる。これにより、支持面141s,142s同士の隙間143は、第2成形型12が退避位置にあるときに、各線材授受部121の受容部122すなわち支持面123のz軸方向における上側に位置する。更に、各第1支持部材141および各第2支持部材142の図中下面と、第2成形型12の各線材授受部121の線材支持面125(および本体120の上面)との間には、z軸方向の隙間gが形成される。隙間gは、図4に示すように、平角線FWにおける角部の面取り長さよりも若干大きく(例えば、当該面取り長さの2倍程度に)定められている。
線材収容部14、すなわち第1および第2支持部材141、142の各組における隙間143内には、図1および図4に示すように、複数の平角線FWがx軸方向に延在するようにz軸方向に重ねた状態で収容(挿入)される。また、第2成形型12が退避位置にあるときには、図4に示すように、1本の平角線FWのみが各線材授受部121の受容部122に受容され、残余の平角線FWは、各第1支持部材141および各第2支持部材142によりy軸方向における両側から支持される。すなわち、第2成形型12が退避位置にあるときには、当該1本の平角線FWのz軸方向における下側の面(短辺を含む面)が支持面123により下方から支持される。
続いて、図4、図8から図12を参照しながら、セグメントコイル成形機10によるセグメントコイル50の製造手順について説明する。
セグメントコイル成形機10によるセグメントコイル50の製造開始に先立って、第1成形型11は、図4に示す初期位置まで移動させられ、第2成形型12は、図4に示す退避位置まで移動させられる。この状態で、第1成形型11の第1フラットワイズ成形面11fと第2成形型12の第2フラットワイズ成形面12fとが正対する。また、第1および第2支持部材141、142の各組における隙間143内には、複数の平角線FWがz軸方向に重ねた状態で挿入(収容)される。各隙間143に挿入された平角線FWのうちの最も下側の1本は、重力により各線材授受部121の受容部122に落下し、各支持面123により支持される。これにより、図4に示すように、平角線Wの成形準備が完了する。なお、本実施形態において、各平角線FWの両端部からは、各隙間143に挿入される前に、導電材が露出するように絶縁被膜が除去される。
平角線Wの成形準備が完了した後、セグメントコイル成形機10の制御装置15は、一対の線材授受部121を含む第2成形型12がy軸方向に沿って第1成形型11に接近するように当該第2成形型12に対応した第2アクチュエータを制御する。第2成形型12が第1成形型11に接近していくと、図8および図9に示すように、上記1本の平角線FWは、各線材授受部121の支持面123により支持されたまま押圧面124により押圧され、一対の線材授受部121と共に第1成形型11に向けて移動する。また、第2成形型12が第1成形型11に接近していくと、各線材授受部121の線材支持面125が対応する第1および第2支持部材141,142の隙間143のz軸方向における下側の開口を塞ぐ。これにより、線材収容部14(各隙間143内)の最も下側の平角線FWが各線材授受部121の線材支持面125により下方から支持され、線材収容部14からの平角線FWの排出(落下)が規制される。
更に、一対の線材授受部121は、第2成形型12が第1成形型11に接近するのに伴い、上記1本の平角線FWを第1成形型11の第1フラットワイズ成形面11fと第2成形型12の第2フラットワイズ成形面12fとによって保持されるように移動させる(運ぶ)。そして、制御装置15は、当該平角線FWが第1フラットワイズ成形面11fと第2フラットワイズ成形面12fとの双方に接触した後に、第2成形型12が予め定められた位置まで第1成形型11に接近した段階で当該第2成形型12を停止させるように上記第2アクチュエータを制御する。これにより、第1フラットワイズ成形面11fと第2フラットワイズ成形面12fとによって直線状の平角線FWにフラットワイズ曲げ部f1およびf2が成形されると共に、当該平角線FWの渡り線部53に対応した部分が湾曲させられる。
上述のように、第1フラットワイズ成形面11fは、x軸方向における両端から中央に向かうにつれて第2成形型12に近接する凸面であり、第2フラットワイズ成形面12fは、x軸方向における両端から中央に向かうにつれて第1成形型11から離間する凹面である。更に、一対の線材授受部121は、x軸方向における第2フラットワイズ成形面12fの両側に位置するように第2成形型12の本体120から延出されている。従って、第1および第2フラットワイズ成形面11f,12fによって1本の平角線FWにフラットワイズ曲げ部f1およびf2が成形されていくのに伴って、図10に示すように、当該平角線FWを各線材授受部121から離間させていくことが可能となる。
フラットワイズ曲げ部f1およびf2等の成形完了後、制御装置15は、第2成形型12を第1成形型11から僅かに離間させるように第2アクチュエータを制御する。これにより、平角線FWと第1および第2フラットワイズ成形面11f,12fとの間に微小な隙間が形成される。更に、制御装置15は、図11に示すように、第1成形型11を第2成形型12に対してz軸方向における下側に移動させるように第1アクチュエータを制御する。これにより、第1成形型11の第1エッジワイズ成形面11eと第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eとによって平角線FWにエッジワイズ曲げ部e1,e2,e3およびe4が成形される。
制御装置15は、第1成形型11が第2成形型12に対して所定距離だけz軸方向に下降した段階で当該第1成形型11を停止させるように上記第1アクチュエータを制御する。続いて、制御装置15は、平角線FWが第1および第2成形型12に保持された状態で、一対の成形ローラ13が第1および第2成形型11,12に対してz軸方向に沿って下側に所定距離だけ移動するように上記第3アクチュエータを制御する。これにより、各成形ローラ13は、第1および第2成形型11,12により保持された平角線FWの第1および第2エッジワイズ成形面11e,12eからx軸方向における両側に突出する部分の対応する一方に当接し、平角線FWの両端部が対応する成形ローラ13により第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eに押し付けられていく。この結果、図12において二点鎖線で示すように、直線状に延びる2つの脚部51,52が形成され、1つのセグメントコイル50の製造が完了する。
1つのセグメントコイル50の製造完了後、制御装置15は、一対の成形ローラ13を初期位置まで上昇させるように第3アクチュエータを制御する。更に、制御装置15は、第1成形型11を初期位置まで上昇させるように第1アクチュエータを制御すると共に、第2成形型12を退避位置まで移動させるように第2アクチュエータを制御する。これにより、完成したセグメントコイル50が第1および第2成形型11,12から落下し、当該セグメントコイル50は、適宜コンベヤ等を利用して回収される。また、第2成形型12が退避位置に戻ると、各線材授受部121の線材支持面125による上記隙間143の閉鎖が解除され、各隙間143に挿入されている平角線FWのうちの最も下側の1本が、重力により各線材授受部121の受容部122に落下して各支持面123により支持される。これにより、次の平角線Wの成形準備が完了する。
上述のように、セグメントコイル成形機10において、線材収容部14は、複数の平角線FWを第2成形型12の移動方向であるy軸方向に直交するx軸方向に延在するようにz軸方向に重ねた状態で収容可能である。また、各線材授受部121は、第2成形型12と共に第1成形型11に対して接近離間可能であり、第2成形型12が第1成形型11から離間した退避位置にあるときに線材収容部14から1本の平角線FWを受容する。そして、各線材授受部121は、第2成形型12が第1成形型11に接近するのに伴って当該1本の平角線FWを第1成形型11の第1フラットワイズ成形面11fと第2成形型12の第2フラットワイズ成形面12fとによって保持されるように移動させる。
これにより、1本の平角線FWの加工が完了した後、第2成形型12が第1成形型11から離間して退避位置に戻ると、次の加工対象となる平角線FWが線材収容部14から各線材授受部121に受け渡される。従って、第2成形型12が退避位置に戻った後、速やかに次の平角線FWの加工を開始することが可能となるので、1本の平角線FWの成形が完了してから次の平角線FWの加工が開始されるまでの待ち時間を短くすることができる。この結果、セグメントコイル成形機10によれば、セグメントコイル50の製造に要する時間を短縮化することが可能となる。
加えて、線材収容部14は、複数の平角線FWを収容可能なものであることから、線材収容部14に平角線FWを適宜補充していくことで、多数のセグメントコイル50を連続して製造することができる。線材収容部14に平角線FWを補充するタイミングは、第2成形型12が退避位置から第1成形型11に向けて移動し始めてから再度退避位置に戻るまでの間である好ましい。また、線材収容部14には、平角線FWが1本ずつ補充されてもよく、1回に複数の平角線FWが線材収容部14に補充されてもよい。更に、平角線FWは、線材収容部14の上方から補充されてもよく、線材収容部14の側方から補充されてもよい。
また、上記セグメントコイル成形機10において、平角線FWは、z軸方向すなわち上下方向(鉛直方向)に重ねた状態で線材収容部14に収容される。これにより、重力を利用して線材収容部14から各線材授受部121の受容部122に平角線FWを速やかに受け渡すことが可能となり、線材収容部14から各線材授受部121に平角線FWを受け渡すためのアクチュエータを省略することができる。ただし、線材収容部14は、複数の平角線FWを必ずしも鉛直方向に重ねた状態で収容するものである必要はない。すなわち、線材収容部14は、平角線FWの受け渡しに重力を利用することができるのであれば、複数の平角線FWを鉛直方向に対して斜めに重ねた状態で収容するものであってもよい。
更に、上記セグメントコイル成形機10において、一対の線材授受部121は、第2成形型12と一体化されている。これにより、線材収容部14から第1および第2フラットワイズ成形面11f,12fによる加工位置まで線材を搬送するためのアクチュエータを省略することができる。ただし、一対の線材授受部121は、必ずしも第2成形型12と一体化される必要はない。すなわち、第2成形型12とは別体の線材授受部材が当該第2成形型12に機械的に連結されてもよく、第2成形型12とは別体の線材授受部材が上記第2アクチュエータ以外の他のアクチュエータにより当該第2成形型12と同期するように移動させられてもよい。
また、上記セグメントコイル成形機10において、線材収容部14は、y軸方向に隙間143をおいて対向すると共にz軸方向における第2成形型12の上側に位置決めされる第1支持部材141および第2支持部材142を複数組含む。更に、平角線FWは、各第1支持部材141と、それに対応した第2支持部材142とのy軸方向における隙間143に重ねて収容される。また、各線材授受部121は、第2成形型12が退避位置にあるときに対応する第1および第2支持部材141,142の隙間143の下方に位置する受容部122と、第2成形型12が退避位置の第1成形型11側に位置する間に線材収容部14によりに収容された平角線FWをz軸方向における下側から支持する線材支持面125とを含む。これにより、1本の平角線FWの加工中に線材収容部14に他の平角線FWを保持しておくことが可能となる。なお、複数の平角線FWを安定に支持可能となるのであれば、線材収容部14は、第1支持部材141および第2支持部材142を1組だけ含むものであってもよい。
更に、上記セグメントコイル成形機10において、各線材授受部121の受容部122は、1本の平角線FWのz軸方向における下側の面を支持する支持面123と、1本の平角線FWを第1成形型11側に押圧する押圧面124とを含む。そして、受容部122の支持面123と、線材支持面125との距離Lは、平角線FWの長辺に沿った方向の長さhすなわちz軸方向における高さ(寸法)よりも短く定められている。これにより、各線材授受部121の受容部122に対して、線材収容部14から平角線FWを1本ずつスムースに受け渡すことが可能となる。
また、上記セグメントコイル成形機10において、第1成形型11は、z軸方向における第1フラットワイズ成形面11fの上側で第2成形型12に向けてy軸方向に延びる第1エッジワイズ成形面11eを含むと共に、第2成形型12に対してz軸方向に移動可能である。更に、第2成形型12は、z軸方向における第2フラットワイズ成形面12fの下側で第1成形型11に向けてy軸方向に延びる第2エッジワイズ成形面12eを含む。また、各線材授受部121の受容部122の支持面123は、第2成形型12の第2エッジワイズ成形面12eよりもz軸方向における上側に位置する。これにより、第1成形型11に対して第2成形型12をy軸方向に沿って接近させることで、平角線FWを第2エッジワイズ成形面12eに接触させることなくフラットワイズ方向(y軸方向)に精度よく曲げることが可能となる。
以上説明したように、本開示のセグメントコイルの製造装置は、直線状の線材(FW)に曲げ部(f1,f2)を成形してセグメントコイル(50)を製造するセグメントコイルの製造装置(10)において、第1成形面(11f)を含む第1成形型(11)と、第1方向(y)に沿って前記第1成形型(11)に対して接近離間可能であり、前記第1成形型(11)の前記第1成形面(11f)と共に前記線材(FW)に前記曲げ部(f1,f2)を成形する第2成形面(12f)を含む第2成形型(12)と、複数の前記線材(FW)を前記第1方向(y)に直交する第2方向(x)に延在するように前記第1および第2方向(x,y)の双方に直交する第3方向(z)に重ねた状態で収容可能な線材収容部(14)と、前記第2成形型(12)と共に前記第1成形型(11)に対して接近離間可能であり、前記第2成形型(12)が前記第1成形型(11)から離間した退避位置にあるときに前記線材収容部(14)から1本の前記線材(FW)を受容すると共に、前記第2成形型(12)が前記第1成形型(11)に接近するのに伴って前記線材(FW)を前記第1成形型(11)の前記第1成形面(11f)と前記第2成形型(12)の前記第2成形面(12f)とによって保持されるように移動させる線材授受部(121)とを含むものである。
本開示のセグメントコイルの製造装置では、第1成形型に対して第2成形型を第1方向に沿って接近させることで、第1成形型の第1成形面と第2成形型の第2成形面とによって直線状の線材に曲げ部を成形することができる。また、本開示の製造装置において、線材収容部は、複数の線材を第1方向に直交する第2方向に延在するように第1および第2方向の双方に直交する第3方向に重ねた状態で収容可能である。更に、線材授受部は、第2成形型と共に前記第1成形型に対して接近離間可能であり、第2成形型が第1成形型から離間した退避位置にあるときに線材収容部から1本の線材を受容する。そして、線材授受部は、第2成形型が第1成形型に接近するのに伴って当該1本の線材を第1成形型の第1成形面と第2成形型の第2成形面とによって保持されるように移動させる。これにより、1本の線材の加工が完了した後、第2成形型が第1成形型から離間して退避位置に戻ると、次の加工対象となる線材が線材収容部から線材授受部に受け渡される。従って、第2成形型が退避位置に戻った後、速やかに次の線材の加工を開始することが可能となるので、1本の線材の成形が完了してから次の線材の加工が開始されるまでの待ち時間を短くすることができる。この結果、本開示の製造装置によれば、セグメントコイルの製造に要する時間を短縮化することが可能となる。加えて、線材収容部は、複数の線材を収容可能なものであることから、線材収容部に線材を適宜補充していくことで、多数のセグメントコイルを連続して製造することができる。
また、前記第1成形型(11)の前記第1成形面(11f)は、前記第2方向(x)における両端から中央に向かうにつれて前記第2成形型(12)に近接する凸面であってもよく、前記第2成形型(12)の前記第2成形面(12f)は、前記第2方向(x)における両端から中央に向かうにつれて前記第1成形型(11)から離間する凹面であってもよく、一対の前記線材授受部(121)が前記第2方向(x)における前記第2成形面(12f)の両側に位置するように前記第2成形型(12)から延出されてもよい。これにより、第1および第2成形面によって線材に曲げ部が成形されていくのに伴って当該線材を線材授受部から離間させることが可能となる。加えて、一対の線材授受部を第2成形型と一体化させることで、線材収容部から第1および第2成形面による加工位置まで線材を搬送するためのアクチュエータを省略することができる。
更に、前記第3方向(z)は、上下方向であってもよい。これにより、重力を利用して線材収容部から線材授受部に線材を速やかに受け渡すことが可能となり、線材収容部から線材授受部に線材を受け渡すためのアクチュエータを省略することができる。
また、前記線材収容部(121)は、前記第1方向(y)に隙間(143)をおいて対向すると共に前記第2成形型(12)の上側に位置決めされる第1支持部材(141)および第2支持部材(142)を含むものであってもよく、前記線材(FW)は、前記第1支持部材(142)と前記第2支持部材(142)との前記隙間(143)に重ねて収容されてもよく、前記線材授受部(121)は、前記第2成形型(12)が前記退避位置にあるときに前記第1支持部材(141)と前記第2支持部材(142)との前記隙間(143)の下方に位置する受容部(122)と、前記第2成形型(12)が前記退避位置の前記第1成形型(11)側に位置する間に前記線材収容部(14)に収容された前記線材(FW)を下側から支持する線材支持面(125)とを含むものであってもよい。これにより、1本の線材の加工中に線材収容部に他の線材を保持しておくことが可能となる。
更に、前記線材授受部(121)の前記受容部(122)は、前記線材(FW)の下側の面を支持する支持面(123)と、前記線材(FW)を前記第1成形型(11)側に押圧する押圧面(124)とを含むものであってもよく、前記受容部(122)の前記支持面(123)と、前記線材支持面(125)との距離(L)は、前記線材(FW)の前記第3方向(z)における寸法(h)よりも短くてもよい。これにより、線材授受部の受容部に対して、線材収容部から線材を1本ずつスムースに受け渡すことが可能となる。
また、前記第1成形型(11)は、前記第1成形面(11f)の上側で前記第2成形型(12)に向けて前記第1方向(y)に延びる第3成形面(11e)を含むと共に、前記第2成形型(12)に対して上下方向に移動可能であってもよく、前記第2成形型(12)は、前記第2成形面(12f)の下側で前記第1成形型(11)に向けて前記第1方向(y)に延びる第4成形面(12e)を含むものであってもよく、前記受容部(122)の前記支持面(123)は、前記第2成形型(12)の前記第4成形面(12e)よりも上側に位置してもよい。これにより、第1成形型に対して第2成形型を第1方向に沿って接近させることで、線材を第4成形面に接触させることなく第1方向に精度よく曲げることが可能となる。
更に、前記製造装置(10)は、それぞれ前記第1および前記第2成形型(11,12)により保持された前記線材(FW)の前記第3および第4成形面(11e,12e)から前記第2方向(x)における両側に突出する部分の対応する一方に当接可能であると共に、前記第1および第2成形型(11,12)に対して上下方向に移動可能な一対の線材曲げ部材(13)を含むものであってもよい。これにより、線材曲げ部材を第1および第2成形型に対して上下方向に移動させることで、セグメントコイルの直線状に延びる2つの脚部を形成することが可能となる。
本開示のセグメントコイルの製造方法は、第1成形面(11f)を含む第1成形型(11)と、第1方向(y)に沿って前記第1成形型(11)に対して接近離間可能であり、前記第1成形型(11)の前記第1成形面(11f)と共に直線状の線材(FW)に曲げ部を成形する第2成形面(12f)を含む第2成形型(12)とを用いてセグメントコイル(50)を製造するセグメントコイルの製造方法において、複数の前記線材(FW)を前記第1方向(y)に直交する第2方向(x)に延在するように前記第1および第2方向(x,y)の双方に直交する第3方向(z)に重ねた状態で線材収容部(14)に収容し、前記第2成形型(12)が前記第1成形型(11)から離間した退避位置にあるときに、前記第2成形型(12)と共に前記第1成形型(11)に対して接近離間可能な線材授受部(121)に前記線材収容部(14)から1本の前記線材(FW)を受け渡し、前記線材授受部(121)を前記第2成形型(12)と共に前記第1成形型(11)に対して接近させ、前記線材(FW)を前記第1成形型(11)の前記第1成形面(11f)と前記第2成形型(12)の前記第2成形面(12f)とによって保持されるように移動させるものである。
かかる方法によれば、第2成形型が退避位置に戻った後、速やかに次の線材の加工を開始することが可能となるので、1本の線材の成形が完了してから次の線材の加工が開始されるまでの待ち時間を短くすることができる。
なお、本開示の発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の外延の範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。更に、上記実施形態は、あくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一形態に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の要素を限定するものではない。