JP7349264B2 - セルロース複合樹脂及びその製造方法 - Google Patents
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Description
前記セルロース繊維におけるαセルロース含有率が50質量%以上80質量%未満である。
前記第1の混合物にゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練することを含み、
前記第1の混合物を作製する時間が、ゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練する時間の0.1倍以上である。
前記セルロース繊維におけるαセルロース含有率が50質量%以上80質量%未満である。
前記第1の混合物にゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練することを含み、
前記第1の混合物を作製する時間が、ゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練する時間の0.1倍以上である。
実施の形態1におけるセルロース複合樹脂は、非結晶部11と結晶部12とのマトリックスから構成される主剤樹脂1、セルロース繊維2、分散剤3、ゴム含有ポリマー4からなる。セルロース複合樹脂は、図1に示すように、主剤樹脂のマトリックス中にセルロース繊維2、分散剤3、ゴム含有ポリマー4が分散されており、分散剤3はセルロース繊維2と主剤樹脂1との界面などに存在している。
図2Aに示すように、セルロース繊維におけるαセルロース含有率が50質量%よりも小さい場合、衝撃強度は高いものの、セルロース繊維2の熱安定性が低いため、セルロース複合樹脂の製造時に熱分解が進み、着色、つまり、L値の減少が大きくなり、剛性が減少する。セルロース繊維におけるαセルロース含有率が80質量%以上の場合、図2Cに示すように、主剤樹脂の結晶化度が増大するため、衝撃強度が大きく減少する。なお、この場合、着色、つまりL値の低下は少ない。そのため、セルロース複合樹脂中のセルロース繊維におけるαセルロース含有率は、図2Bに示すように、50質量%以上80質量%未満であることが好ましい。この場合、衝撃強度が高く、且つ、着色、つまりL値の低下は少ない。
以下の製造方法によってセルロース複合樹脂を製造した。前記したように、混練装置にはニーダー、バンバリーミキサー、押出機、ロール混練機などを用いることができるが、実施例1では二軸混練機を使用している。
(繊維状フィラーの比表面積)
得られたセルロース複合樹脂ペレットをキシレン溶媒に浸漬して、ポリプロピレンを溶解させ、残ったセルロース繊維について比表面積の測定を実施した。原材料のときに比べて比表面積が150%未満であったものを×とし、150%以上200%未満であったものを△とし、200%以上であったものを○とした。同セルロース繊維の比表面積は220%で、その評価は〇であった。
得られた1号ダンベル形状の試験片を用いて、引張試験を実施した。ここで、弾性率の評価方法として、その数値が1.7GPa未満のものを×とし、1.7GPa以上2.0GPa未満のものを△とし、2.0GPa以上のものを〇とした。同試験片の弾性率は2.1GPaで、その評価は〇であった。
得られた平板形状の試験片を用いて、落下衝撃試験を実施した。具体的には、重さ250gの重錐を高さ80cmから試験片の板面に向けて落下させ、ヒビが入るかどうかを確認した。この評価方法として、ヒビが確認されなかったものを〇とし、表面にのみヒビが確認され、かつ、そのヒビの長さが10mm未満であったものを△とし、貫通したヒビが確認された、または、ヒビの長さが10mm以上であったものを×とした。同試験片は、ヒビが確認されず、その評価は〇であった。
色差計(コニカミノルタジャパン株式会社製 色彩色差計CR-400)を用いて、1号ダンベル形状の試験片のL値(明度指数値)の測定を実施した。ここで、弾性率の評価方法として、その数値が50未満のであれば×とし、50以上であれば○とした。同試験片は、L値が60で、その評価結果が○であった。
DSC測定により、結晶化ピークを測定し、そのピーク面積を積分した。XRDの測定結果から得られた結晶化度の値とDSC測定で得られた結晶化ピーク面積には相関関係があることを確認している。ここで、結晶化度の評価方法として、主剤樹脂のみの結晶化度の値を1としたとき、1.5以上であるものを×、1.5未満であるものを○とした。同セルロース複合樹脂は、1.4で、その評価が○であった。
得られた平板形状の試験片を用いて、光学顕微鏡により繊維状フィラーの凝集物の数とサイズを観察した。ここで、凝集度合いの評価方法として10mm四方の領域に1000μm以上のサイズの凝集物が10個以上のものを×とし、3個以上10個未満のものを△とし、3個未満のものを○とした。同試験片の1000μm凝集物の数は2個で、その評価は○であった。
セルロース複合樹脂ペレットの分子量の測定を実施した。セルロース複合樹脂ペレットの平均分子量が原材料に比べて20%より大きければ×とし、20%以下であれば○とした。同ペレットは、その評価が○であった。
実施例2では、セルロース繊維と分散剤の量を増加させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を65.5:20:6.5:8に変更した。それ以外の条件は実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例3では、実施例1に比べて分散剤の量を増加させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を70:15:7:8に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例4では、実施例1に比べてゴム含有ポリマーの量を増加させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を68:15:5:12に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例5では、主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤をドライブレンドした第1の混合物をメインフィーダーから供給し、ゴム含有ポリマーはサイドフィードする方式に変更した。つまり、第1の混合物にゴム含有ポリマーを混練して第2の混合物とした。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例1では、αセルロース含有率が30%のセルロース繊維を使用し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例2では、αセルロース含有率が90%のセルロース繊維を使用し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例3では、実施例1に比べてセルロース繊維量を減少させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を90.5:1:0.5:8に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例4では、実施例1に比べてセルロース繊維量を増加させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を22:60:10:8に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例5では、実施例1に比べて分散剤量を減少させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を76.99:15:0.01:8に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例6では、実施例1に比べて分散剤量を増加させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を47:15:30:8に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例7では、実施例1に比べてゴム含有ポリマーの量を減少させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を79.5:15:5:0.5に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例8では、実施例1に比べてゴム含有ポリマーの量を減少させ、主剤樹脂:セルロース繊維:分散剤:ゴム含有ポリマーの重量比を50:15:5:30に変更した。それ以外の材料条件、およびプロセス条件については実施例1と同様にセルロース複合樹脂ペレット、ならびに成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
2 セルロース繊維
3 分散剤
4 ゴム含有ポリマー
11 非結晶部
12 結晶部
Claims (8)
- 主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤、ゴム含有ポリマーを含み、
前記セルロース繊維におけるαセルロース含有率が50質量%以上80質量%未満であると共に、
前記分散剤は、チタネート系カップリング剤、シランカップリング剤、不飽和カルボン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、その無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、または脂肪酸エステルからなる群から選択される少なくとも1つであることを特徴とするセルロース複合樹脂。 - 前記セルロース複合樹脂中の主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤、ゴム含有ポリマーの合計量を100質量%としたときに、セルロース繊維の含有量が5質量%以上25質量%以下であることを特徴とする請求項1に記載のセルロース複合樹脂。
- 前記セルロース複合樹脂中の主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤、ゴム含有ポリマーの合計量を100質量%としたときに、分散剤の含有量が0.1質量%以上15質量%以下であることを特徴とする請求項1又は2に記載のセルロース複合樹脂。
- 前記セルロース複合樹脂中の主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤、ゴム含有ポリマーの合計量を100質量%としたときに、ゴム含有ポリマーの含有量が1質量%以上20質量%以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のセルロース複合樹脂。
- 前記ゴム含有ポリマーが、ポーリングの電気陰性度で2.7以下の原子から構成され、隣接する原子間の電気陰性度の差が0.8以下となる構造の官能基のみを有する脂肪族炭化水素もしくは芳香族炭化水素から構成されるゴム含有ポリマーであることを特徴とする請求項1から4のいずれか一項に記載のセルロース複合樹脂。
- さらに着色剤を含有することを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載のセルロース複合樹脂。
- 前記主剤樹脂がオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項1から6のいずれか一項に記載のセルロース複合樹脂。
- 主剤樹脂、セルロース繊維、分散剤の第1の混合物を作製し、
前記第1の混合物にゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練することを含み、
前記第1の混合物を作製する時間が、ゴム含有ポリマーを添加して第2の混合物を混練する時間の0.1倍以上であることを特徴とするセルロース複合樹脂の製造方法。
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