JP7347524B2 - 熱収縮性ポリエステル系フィルムロール - Google Patents
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Description
一般にフィルムは、製膜後に広幅のマスターロールを作製し、その後マスターロールを任意の幅でスリットしながら任意の巻長のロール状に巻取り、フィルムロール製品とする。そのフィルムに意匠性を持たせたり、商品の表示の目的で、ロール形態で印刷工程に掛けられる。印刷後は、必要な幅に再度スリットしロール状に巻き取られる。
フィルムのハンドリング性が低下すると、製品としてスリットした後および再スリットや印刷後に巻き取った際に、のフィルムロールに不具合が露呈する。熱収縮性フィルムは他の汎用フィルムよりも腰感が低下するためハンドリングが困難であるが、本発明者らの検討によれば、特にフィルム厚みが30μm以下の熱収縮性ポリエステル系フィルムにおいて特に不具合が発生しやすい。さらに、フィルムの生産速度は年々増加傾向であり、それに伴いスリット速度も増加する傾向にあるためハンドリングの困難なフィルムでは、さらに不具合が生じやすい。不具合によりフィルムロールに印刷や加工を行う際および、ラベルとして使用する際にトラブルが生じる。特にフィルムロールの巻芯部に皺が生じると、印刷や加工を行う際にその位置でトラブルが生じ、大きなロスとなる課題が有る。
上記特許文献1では、フィルムロールの皺やタルミが少ないスリットの条件として、フィルムロール幅方向の巻硬度が均一な事が望まれている。エアー抜けによるフィルムロールの皺やタルミを防ぐのが目的である。しかしエアー抜けによる皺は、フィルムロールの表層付近での影響が大きく、フィルムロールの紙管に近い位置である巻芯側ではエアー抜けによる影響が小さく、幅方向の巻硬度が均一でも皺が入る可能性が有る。
上記特許文献2では、熱収縮性ポリエステルフィルムロールにおいて、ロール内での熱収縮性や溶剤接着性の変動が少なく、厚みムラが良好なフィルムロールについて述べられている。しかしフィルムロールの皺については述べられていない。
上記特許文献3では、長期保管後も印刷等の加工が良好な熱収縮性ポリエステルフィルムロールについて記されている。しかし、幅方向の巻硬度差が特許文献1より大きい。また巻芯側の皺について記載されていない。
(1)フィルム巻長が1000m以上30000m以下
(2)フィルム幅が50mm以上1500mm以下
(3)フィルム厚みが5μm以上30μm以下
(4)フィルムロール表層部でのフィルム幅方向全幅における厚みムラが20%以下
(5)前記紙管は内径3インチの紙管であり、フィルムロールからフィルムを除去した後の幅方向の紙管の隙間差が0.5mm以下、かつフィルムを除去した後の紙管の扁平耐圧強度が1700N/100mm以上
(6)フィルムロール表層部での幅方向の巻硬度の平均値が500以上850以下
(7)温度40℃、相対湿度85%の雰囲気下でフィルムを28日間経時させた後の、長手方向の自然収縮率が2.0%以下
2.フィルムロールの表層部から巻長1000m間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向全幅の厚みムラが全ての試料で20%以下である1.に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
3.フィルムロールの長手方向30m長における厚みムラが20%以下である請求項1.又は2.に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール
4.前記熱収縮性ポリエステル系フィルムの巻外と巻内の静摩擦係数と動摩擦係数がいずれも0.1以上0.8以下である1.~3.のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
5.前記熱収縮性ポリエステル系フィルムの主収縮方向の収縮応力が4MPa以上16MPa以下である1.~4.のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを構成する熱収縮性ポリエステル系フィルムにおいて使用するポリエステルは、エチレンテレフタレートを主たる構成成分とするものである。すなわち、ポリエステルの全構成成分100モル%に対してエチレンテレフタレートを50モル%以上、好ましくは60モル%以上含有するものである。本発明のポリエステルを構成するテレフタル酸以外の他のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、オルトフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、および脂環式ジカルボン酸等を挙げることができる。
熱収縮率={(収縮前の長さ-収縮後の長さ)/収縮前の長さ}×100(%) ・・式1
主収縮方向の90℃での最大収縮応力が16MPaを上回ると、フィルムロールの保管時もしくは運搬時、自然収縮率による巻き締まりが生じた際に紙管の歪みが生じ易くなり、ひいては巻芯部の皺が生じやすくなるため好ましくない。さらに悪い場合、フィルムからの応力により紙管が潰れることもあり、加工が不可能となるのでフィルムロール全体が製品ロスとなる。90℃の最大収縮応力は、16MPa以下がより好ましく、14MPa以下がさらに好ましい。また90℃の最大収縮応力は、2MPaを下回ると、ラベルなどとして使用する際に、ラベルが弛んで容器に密着しないことがあるため、好ましくない。90℃の最大収縮応力は、3MPa以上がより好ましく、4MPa以上がさらに好ましい。
また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール、または、熱収縮性多層ポリエステル系フィルムロールに巻き取られてなるフィルムの長さは、1000m以上30000m以下が好ましい。印刷等の加工において、巻長が長い方がロールを交換する頻度が低減し作業効率は良くなる。好ましくは2000m以上であり、更に好ましくは3000m以上である。上限は特に無く巻長が長い方が好ましいが、発明者らは30000m巻長までしか確認できていない為、巻長30000mを上限とした。
なお、本発明における「フィルムロールの表層部」あるいは「フィルムロールの表層部分」とは、フィルムロール表層よりフィルムを1m除去した部分をさす。
{(厚みの最大値―厚みの最小値)÷平均厚み}×100(%) ・・式2
以下、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの好ましい製造方法について説明する。
せん断速度
γ=6Q/(W×H2) ・・式3
γ;せん断速度(sec-1)
Q;原料の押出し機からの吐出量(cm3/sec)
W;ダイス出口の開口部の幅(cm)
H;ダイスのLipギャップ(cm)
なお、通常延伸後のフィルム製膜は延伸製膜後に端部を連続的に切り落とす工程を有する(これはキャスティングでのネッキングで生じた厚み大きい部分を取り除く、もしくは横延伸の未延伸部を取り除くため)が、この工程において、縦延伸で生じたネッキングによる端部の厚みが大きい部分を切り落とすことで、フィルムロールの幅方向の厚みムラを低減することも可能である。ただし、製品として有効な取り幅が減少してコストが上がるため、広い範囲で連続的に端部を除去することは好ましくなく、上記のようにネッキングをできるだけ小さくすることが好ましい。
加えて、以下のスリット条件を採用することによりスリットの際に発生する巻芯皺を低減することが好ましい。該スリット条件を採用することにより、フィルムロールとした場合に不具合を発生しやすい厚さ30μm以下の長手方向を主収縮方向とする熱収縮性ポリエステル系フィルムにおいて、巻芯皺を低減するとともに、下記のように端面ズレを抑制することができ、かつフィルムロール表層部の巻硬度の平均値を適正な範囲内とすることができる。
なお、本発明におけるフィルムロールの端面ズレとは、後述の実施例に記載の方法で測定した端面ズレをさす。フィルムロールの端面ズレは、2mm以下であることが好ましい。端面ズレが大きい場合には、特に多色印刷等において印刷でのピッチズレが発生しやすくなり、ラベル等の加工品において意匠性を損ない商品価値をも損なう場合がある。
本発明の好ましい様態は、フィルムロール表層部より巻長1000m毎に試料を採取して測定し、全ての試料について厚みムラが所定範囲となることである。フィルムロール全長におけるフィルム幅方向全幅の厚みムラの好適な範囲は前述の通りである。
フィルムを10cm×10cmの正方形に裁断し、温水温度90℃±0.5℃の温水中において、無荷重状態で10秒間処理して熱収縮させた後、フィルムの長手方向(主収縮方向)の寸法を測定し、下記(1)式に従い熱収縮率を求めた。
熱収縮率=((収縮前の長さ-収縮後の長さ)/収縮前の長さ)×100(%) 式1
ロールをスリッターに設置し、ロール表層から1m除去した後にフィルムロールを幅方向に全幅、長手方向に40mmにサンプリングし、ミクロン計測器社製の連続接触式厚み計を用いて、5m/分で連続的に幅方向の厚みを測定した。測定時の最大厚みをTmax.、最小厚みをTmin.、平均厚みをTave.とし、下式(2)から、フィルム幅方向の厚みムラを算出した。
厚みムラ={(Tmax.-Tmin.)/Tave.}×100 (%) 式2
フィルム長手方向を長さ30 m×幅40 mmの長尺なロール状にサンプリングし、ミクロン測定器株式会社製の連続接触式厚み計を用いて、5(m/分)の速度で測定した。幅方向の厚みムラと同様に式(2)からフィルムの長手方向の厚みムラを算出した。
フィルムロールから表示長-300mの巻長位置まで巻返しを行った。その後、速度30m/分でスリットしながら紙管位置までスリットを行い、目視で皺の確認を行った。紙管から巻長30m~300m位置での皺発生有無で評価を行った。
皺無し : ○
皺が1箇所以上有り :×
紙管を水平台の上に置き、幅方向に両端部から10mmの位置、中央位置、中央位置と端部から10mm位置の中間の計5点の差を測定した。それぞれの位置の値は 紙管を水平台の上で1周させながらシックネスゲージを用いて隙間を測定した。紙管一周の最大隙間をその位置での隙間とした。そして幅方向5点(紙管の中央位置の3点、及び中央部と両端の中間の位置の2点で合計5点)の位置の隙間を求め、最大隙間と最小隙間の差を紙管の歪みとした。
フィルムロールからフィルムの巻返しを行い、フィルムを除去した。除去した後に残された紙管を上述した方法で測定した。
前記のフィルム除去後の紙管を幅方向へ100mm長にカットした。カットした紙管を島津製作所製の耐圧試験機(AGS-G)を用いて、20mm/分の速度で圧縮して測定を行った。
スイス プロセオ社の硬さ試験機パロテスター2を使用して、ロール幅方向に端部から100mm間隔で測定を行った。ロール幅方向に測定した値の平均値を、測定値として用いた。
フィルムを、主収縮方向×直交方向=200mm×30mmのサイズに切り取り、主収縮方向に長さ150mmの標線を引いた。温度40℃湿度85%RHの雰囲気下で28日間(672時間)放置(経時)した後、標線の長さを測定し、下式によって自然収縮率を算出した。
自然収縮率=(経時前の標線の長さ(150mm)― 経時後の標線の長さ)÷(経時前の標線の長さ(150mm)×100(%) ・・・式4
JIS K-7125に準拠し、引張試験機(ORIENTEC社製テンシロン)を用い、23℃・65%RH環境下で、フィルムの表面と裏面とを接触させた場合の静摩擦係数と動摩擦係数を求めた。なお、上側のフィルムを巻き付けたスレッド(錘)の重量は、1.5kgであり、スレッドの底面積の大きさは、縦63mm×横63mmであった。また、摩擦測定の際の引張速度は、200mm/min.であった。
熱収縮性フィルムから主収縮方向の長さが150mm、幅20mmの短冊状フィルムサンプルを切り出し、東洋ボールドウィン社製(現社名オリエンテック)の加熱炉付き強伸度測定機テシロン万能試験機 PTM-250(オリエンテック社の登録商標)を用いて収縮応力を測定した。強伸度測定機の加熱炉は予め炉内を90℃に加熱しておき、フィルムサンプルを把持するためのチャック間距離は100mmとした。サンプルを強伸度測定機のチャックに取り付ける際には、加熱炉の送風を一旦止めて加熱炉の扉を開け、長さ方向150mmのサンプルの両端25mmずつをチャック間に挟み、チャック間距離は100mmとして、チャック間とサンプルの長さ方向とが一致し且つサンプルが水平となるように緩みなく固定した。サンプルをチャックに取り付けた後、速やかに加熱炉の扉を閉めて、送風を再開した。加熱炉の扉を閉め送風を再開した時点を収縮応力の測定開始時点とし、収縮応力の測定開始時点から、測定開始後30秒までの間における収縮応力測定値の最大値を収縮応力(MPa)とした。
金型定規を用いて端面の凹凸の最大値と最小差から求めた。以下の評価方法で判断した。
2mm以下 : ○
2mmより高い : ×
[合成例1]
撹拌機、温度計および部分環流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート(DMT)100モル%と、多価アルコール成分としてエチレングリコール(EG)100モル%とを、エチレングリコールがモル比でジメチルテレフタレートの2.2倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を0.05モル%(酸成分に対して)、重縮合触媒として三酸化アンチモン0.225モル%(酸成分に対して)を添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、280℃で26.7Paの減圧条件のもとで重縮合反応を行い、固有粘度0.75dl/gのポリエステル1を得た。組成を表1に示す。
合成例1と同様の方法により、表1に示すポリエステル2~4を得た。ポリエステル2の製造の際には、滑剤としてSiO2(富士シリシア社製サイリシア266;平均粒径1.5μm)をポリエステルに対して7200ppmの割合で添加した。なお、表中、NPGはネオペンチルグリコール、BDは1,4―ブタンジオールである。なおポリエステルの固有粘度は、それぞれ、2:0.75dl/g,3:0.75dl/g,4:1.20dl/gであった。
なお、各ポリエステルは、適宜チップ状にした。各ポリエステルの組成は表1に示す。
以下、実施例1~5は参考例1~5と読み替え、実施例7、8は参考例7、8と読み替える。
[実施例1]
上記したポリエステル1、ポリエステル2、ポリエステル3およびポリエステル4を個別に乾燥した後、質量比 23:7:60:10で混合して押出機に投入した。この時 押出し機の直上で攪拌機を用いて攪拌しながら4種類の原料を押出し機へ投入した。この混合樹脂を260℃で溶融させてTダイからせん断速度440sec-1、速度50m/分の条件で押し出し、表面温度25℃に冷却された回転する金属ロールに接触させて急冷することにより、厚さ68μmの未延伸フィルムを得た。このときの未延伸フィルムのTgは69℃であった。
この時のスリット条件は、初期張力を110N/m、初期面圧を350N/mでスロットを開始し、巻長が500mから11200mまで、0.374N/mの比率で張力を減少させ、11200mから12000は張力70N/m(初期張力の64%)になるようにした。面圧は350N/mで一定になるようにスリットした。
フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
上記したポリエステル1、ポリエステル2、ポリエステル3およびポリエステル4を個別に乾燥した後、質量比 3:7:66:24で混合して押出機に投入し、縦延伸温度を85℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムロールを得た。この時、未延伸フィルムのTgは62℃であった。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
上記したポリエステル1、ポリエステル2、ポリエステル3およびポリエステル4を個別に乾燥した後、質量比 20:7:53:20で混合して押出機に投入し、縦延伸温度を87℃に変更した以外は、実施例1と同様の方法でフィルムロールを得た。この時、未延伸フィルムのTgは63℃であった。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
混合樹脂の溶融物をTダイからせん断速度290sec-1の条件で押し出した以外は実施例1と同様の方法で製造し、フィルムロールを得た。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
縦延伸時の延伸ギャップを250mmに変更した以外は、実施例1と同様の方法で製造し、フィルムロールを得た。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
上記実施例と同様の方法で未延伸フィルム(厚み150μm)を得た後、当該未延伸フィルムをテンター(横延伸機)に導き、フィルム両端部をクリップで把持した状態で、フィルム温度が92℃(Tg+23℃)になるまで予熱し横方向に4.0倍延伸した。その後、横延伸後のフィルムを縦延伸機に導き、予熱ロール状でフィルム温度90℃(Tg+21℃)になるまで加熱した後に、ロール延伸法によって長手方向の延伸倍率を2.5倍、延伸後のフィルムの厚さが15μmになるように縦延伸した。その後、実施例1と同様に再度テンターに導き80℃で熱処理を行った。
上記得られた延伸フィルムをスリッターで、幅2200mm、1100mm、200mmのサイズに巻長12000mになるようにスリットした。
具体的なスリット条件は実施例1と同様にした。
そして得られたフィルムロールおよびフィルムの特性を上記した方法で評価した。
フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
延伸後のフィルムの厚みが25μmになるように吐出量を調整した以外は実施例1と同様とした。そして得られたフィルムロールおよびフィルムの特性を上記した方法で評価した。フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
フィルムロールの巻長を24000mにした以外は実施例1と同様とした。そして得られたフィルムロールおよびフィルムの特性を上記した方法で評価した。フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。目標の特性とするフィルムが得られ、フィルムロールは巻芯部の皺や端面ズレがなく良好な結果であった。
スリット前の紙管の偏平耐圧強度が1490N/100mmになった以外は実施例1と同様の方法でフィルムとフィルムロールを得た。
フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムとフィルムロールは、フィルム除去後の紙管の幅方向の隙間差が大きく、フィルムロールの巻芯部の皺と端面ズレが悪い結果であった。
スリット前の紙管の幅方向の隙間差が大きい以外は実施例1と同様の方法でフィルムとフィルムロールを得た。
フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムとフィルムロールは フィルム除去後の紙管の幅方向の隙間差も大きく、フィルムロールの巻芯部の皺と端面ズレが悪い結果であった。
縦延伸後に熱処理を施さなかったこと以外は実施例1と同様の方法でフィルムとフィルムロールを得た。
フィルムおよびフィルムロールの製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムは自然収縮率と収縮応力が高く、フィルムロールはフィルム除去後の紙管の幅方向の隙間差も大きく、フィルムロールの巻芯部の皺が悪い結果であった。
混合樹脂の溶融物をTダイからせん断速度180sec-1の条件で押し出した以外は実施例1と同様の方法で製造し、フィルムとフィルムロールを得た。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムは、幅方向および長手方向の厚みムラが悪く、フィルムロールの巻芯部の皺が悪い結果であった。
縦延伸の延伸ギャップを500mmにした以外は、実施例1と同様の方法でフィルムとフィルムロールを得た。製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムは幅方向の厚みムラが悪く、フィルムロールは巻芯部の皺が悪い結果であった。
延伸製膜および中間製品ロールまでは実施例1と同様にして製造し、スリット条件は、初期張力を60N/m、初期面圧を200N/mでスロットを開始し、巻長が500mから11200mまで、0.140N/mの比率で張力を減少させ、11200mから12000は張力45N/m(初期張力の75%)になるようにした。面圧は200N/mで一定になるようにスリットした。
製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムロールは、表層部の巻き硬度が低く、巻芯部の皺が悪く、端面ズレも悪い結果であった。
延伸製膜および中間製品ロールまでは実施例1と同様にして製造し、スリット条件は、初期張力を80N/m、初期面圧を180N/mでスロットを開始し、巻終わりまでの0.003N/mの比率で張力を減少させ、巻終わり時の張力が44N/m(初期張力の55%)になるようにした。面圧は0.017N/mの比率で増加させ、巻終わりの面圧が380N/m(初期面圧の211%)になるようにした。
製造条件を表2に、評価結果を表3に示す。得られたフィルムロールは、紙管の隙間差が大きくなってしまい、巻芯部の皺が悪い結果であった。
Claims (5)
- 主収縮方向が長手方向であり、90℃温湯中で10秒間処理後の主収縮方向の収縮率が40%以上である熱収縮性二軸延伸ポリエステル系フィルムが紙管に巻き取られてなるフィルムロールで、下記要件(1)~(7)を満たすことを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
(1)フィルム巻長が1000m以上30000m以下
(2)フィルム幅が50mm以上1500mm以下
(3)フィルム厚みが5μm以上30μm以下
(4)フィルムロール表層部でのフィルム幅方向全幅における厚みムラが20%以下
(5)前記紙管は内径3インチすなわち76.2mmの紙管であり、フィルムロールからフィルムを除去した後の幅方向の紙管の隙間差が0.5mm以下、かつフィルムを除去した後の紙管の扁平耐圧強度が1700N/100mm以上
(6)フィルムロール表層部での幅方向の巻硬度の平均値が500以上850以下
(7)温度40℃、相対湿度85%の雰囲気下でフィルムを28日間経時させた後の、長手方向の自然収縮率が2.0%以下 - フィルムロールの表層部から巻長1000m間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向全幅の厚みムラが全ての試料で20%以下である請求項1に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
- フィルムロールの長手方向30m長における厚みムラが20%以下である請求項1又は2に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール
- 前記熱収縮性ポリエステル系フィルムの巻外と巻内との静摩擦係数と動摩擦係数がいずれも0.1以上0.8以下である請求項1~3のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
- 前記熱収縮性ポリエステル系フィルムの主収縮方向の収縮応力が4MPa以上16MPa以下である請求項1~4のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
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