JP7343538B2 - 炭素繊維及びその製造方法 - Google Patents
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Description
先ず、本発明に用いられるアクリルアミド系ポリマー、アクリルアミド系ポリマー繊維、及びアクリルアミド系ポリマー繊維の耐炎化繊維について説明する。
本発明に用いられるアクリルアミド系ポリマーとしては、アクリルアミド系モノマーの単独重合体であっても、アクリルアミド系モノマーと他の重合性モノマーとの共重合体であってもよいが、炭素繊維の引張強度が向上し、また、炭化収率が向上するという観点から、アクリルアミド系モノマーと他の重合性モノマーとの共重合体が好ましい。
本発明に用いられるアクリルアミド系ポリマー繊維は、前記アクリルアミド系ポリマーからなるものであり、酸等の添加成分を配合せずに、そのまま炭素繊維の製造に使用することが可能であるが、脱水反応や脱アンモニア反応による環状構造の形成が加速し、また、多環が連続した構造の形成が加速して耐炎化繊維の引張弾性率が向上するため、耐炎化処理時の単繊維同士の融着が抑制され、さらに、耐炎化繊維の強度が向上するため、予備炭化処理時により大きい張力を付与することが可能となり、その結果、得られる炭素繊維においては、単繊維の断面の中心部及び表層部のいずれにおいても、グラファイト構造の欠陥が少なくなり、引張強度が更に向上するという観点から、前記アクリルアミド系ポリマー繊維には、前記アクリルアミド系ポリマーに加えて、酸及びその塩からなる群から選択される少なくとも1種の添加成分が含まれていることが好ましい。また、前記添加成分を含むアクリルアミド系ポリマー繊維に張力を付与しながら耐炎化処理を施すことによって、脱水反応や脱アンモニア反応による環状構造の形成が加速し、さらに、多環が連続した構造の形成が加速し、高温での耐荷重性に優れ、高い強度、高い弾性率及び高い炭化収率を有する耐炎化繊維が得られるため、この耐炎化繊維には、予備炭化処理時に繊維の切断を防止しながら、所定の張力を付与することが可能となり、その結果、得られる炭素繊維においては、単繊維の断面の中心部及び表層部のいずれにおいても、グラファイト構造の欠陥が更に少なくなり、引張強度がまた更に向上する。なお、耐炎化繊維及び炭素繊維には、前記添加成分及びその残渣の少なくとも一部が残存していてもよい。また、耐炎化繊維に前記添加成分を加えて予備炭化処理及び炭化処理を行ってもよい。
本発明に用いられるアクリルアミド系ポリマー繊維は、後述する耐炎化処理において、そのまま炭素繊維前駆体繊維として使用してもよいが、耐炎化処理により繊維強度が向上し、耐炎化処理時に摩擦等による糸切れが発生しにくくなるという観点から、以下の延伸処理を施したものを炭素繊維前駆体繊維として使用することが好ましい。
本発明に用いられる耐炎化繊維は、前記炭素繊維前駆体繊維に酸化性雰囲気下(例えば、空気中)で加熱処理(耐炎化処理)を施すことによって得られるものであり、前記アクリルアミド系ポリマー繊維の耐炎化繊維である。前記炭素繊維前駆体繊維は、前記アクリルアミド系ポリマーを含むものであり、耐炎化処理によって熱分解されにくく、また、前記アクリルアミド系ポリマーの構造が耐炎化処理によって耐熱性の高い構造に変換されるため、高い炭化収率を示す。特に、前記添加成分を含有する炭素繊維前駆体繊維においては、添加成分である酸やその塩の触媒作用により、前記アクリルアミド系ポリマーの脱水反応や脱アンモニア反応が促進されるため、分子内に環状構造(イミド環構造)が形成されやすく、前記アクリルアミド系ポリマーの構造が耐熱性の高い構造に変換されやすいため、炭化収率が更に高くなる。
本発明の炭素繊維の製造方法は、前記アクリルアミド系ポリマー繊維の耐炎化繊維に、不活性ガス雰囲気下、所定の張力を付与しながら、所定の温度で加熱処理を施して予備炭化繊維を得る予備炭化処理工程と、前記予備炭化繊維に加熱処理を施して炭素繊維を得る炭化処理工程とを含む方法である。
前記予備炭化処理工程においては、前記耐炎化繊維に、不活性ガス雰囲気下(窒素、アルゴン、ヘリウム、キセノン等の不活性ガス中)、所定の張力を付与しながら、所定の温度で加熱処理を施すことによって、予備炭化繊維が得られる。
本発明の炭素繊維の製造方法においては、前記予備炭化処理工程において得られた予備炭化繊維に、不活性ガス雰囲気下(窒素、アルゴン、ヘリウム、キセノン等の不活性ガス中)、前記予備炭化処理時の温度よりも高い温度で加熱処理を施すことによって、前記予備炭化繊維の炭化が更に進行し、優れた引張強度を有する炭素繊維が得られる。
次に、本発明の炭素繊維について説明する。本発明の炭素繊維は、単繊維の平均繊維径が3~10μmの範囲内にあり、単繊維の繊維軸方向に垂直な断面におけるラマンスペクトルの1590cm-1付近のグラファイト構造に由来するGピークに対する1360cm-1付近のグラファイト構造の欠陥に由来するDピークの強度比(D/G)の平均値が、前記単繊維の断面の重心を中心とした直径1μmの円内の領域(中心部)において0.90以下であり、前記単繊維の断面の外周からその内側1μmまでの領域(表層部)において0.90以下である炭素繊維である。このような炭素繊維は、前記本発明の炭素繊維の製造方法によって得ることができる。
<アクリルアミド/アクリロニトリル共重合体の合成>
アクリルアミド(AM)75mol%及びアクリロニトリル(AN)25mol%からなるモノマー100質量部とテトラメチルエチレンジアミン4.36質量部とをイオン交換水400質量部に溶解し、得られた水溶液に、窒素雰囲気下で撹拌しながら、過硫酸アンモニウム3.43質量部を添加した後、70℃で150分間加熱し、次いで、90℃まで30分かけて昇温した後、90℃で1時間加熱して重合反応を行った。得られた水溶液をメタノール中に滴下して共重合物を析出させ、これを回収して80℃で12時間真空乾燥させ、水溶性のアクリルアミド/アクリロニトリル共重合体(AM/AN共重合体)を得た。
得られたAM/AN共重合体を重水に溶解し、得られた水溶液について、室温、周波数100MHzの条件で13C-NMR測定を行った。得られた13C-NMRスペクトルにおいて、約177ppm~約182ppmに現れるアクリルアミドのカルボニル基の炭素に由来するピークと約121ppm~約122ppmに現れるアクリロニトリルのシアノ基の炭素に由来するピークとの積分強度比に基づいて、AM/AN共重合体中のアクリルアミド(AM)単位のアクリロニトリル(AN)単位に対するモル比(AM/AN)を求めたところ、AM/AN=75mol%/25mol%であった。
<アクリルアミド/アクリロニトリル/アクリル酸共重合体の合成>
アクリルアミド(AM)73mol%、アクリロニトリル(AN)25mol%及びアクリル酸(AA)2mol%からなるモノマー100質量部とテトラメチルエチレンジアミン4.36質量部とをイオン交換水566.7質量部に溶解し、得られた水溶液に、窒素雰囲気下で撹拌しながら、過硫酸アンモニウム3.43質量部を添加した後、70℃で150分間加熱し、次いで、90℃まで30分かけて昇温した後、90℃で1時間加熱して重合反応を行った。得られた水溶液をメタノール中に滴下して共重合物を析出させ、これを回収して80℃で12時間真空乾燥させ、水溶性のアクリルアミド/アクリロニトリル/アクリル酸共重合体(AM/AN/AA共重合体)を得た。
得られたAM/AN/AA共重合体を重水に溶解し、得られた水溶液について、室温、周波数100MHzの条件で13C-NMR測定を行った。得られた13C-NMRスペクトルにおいて、約177ppm~約182ppmに現れるアクリルアミドのカルボニル基の炭素に由来するピークと、約121ppm~約122ppmに現れるアクリロニトリルのシアノ基の炭素に由来するピークと、約179ppm~約182ppmに現れるアクリル酸のカルボニル基の炭素に由来するピークとの積分強度比に基づいて、AM/AN/AA共重合体中のアクリルアミド(AM)単位及びアクリル酸(AA)単位のアクリロニトリル(AN)単位に対するモル比((AM+AA)/AN)を算出した。
<アクリルアミド/アクリロニトリル/アクリル酸共重合体の合成と組成比の測定>
モノマーとして、アクリルアミド(AM)65mol%、アクリロニトリル(AN)33mol%及びアクリル酸(AA)2mol%からなるモノマー100質量部を用いた以外は調製例2と同様にして水溶性のアクリルアミド/アクリロニトリル/アクリル酸共重合体(AM/AN/AA共重合体)を得た。このAM/AN/AA共重合体の組成比を調製例2と同様にして測定したところ、AM/AN/AA=65mol%/33mol%/2mol%であった。
<アクリルアミド系ポリマー繊維の作製>
調製例1で得られたAM/AN共重合体(AM/AN=75mol%/25mol%)をイオン交換水に溶解し、得られた水溶液を用いて、アクリルアミド系ポリマー繊維の繊度が約3dtex/本、平均繊維径が約17μmとなるように乾式紡糸を行い、アクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)を作製した。このアクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)の繊度及び平均繊維径を以下の方法により測定したところ、繊度は3.3dtex/本であり、平均繊維径は18μmであった。
得られたアクリルアミド系ポリマー繊維を100本束ねてアクリルアミド系ポリマー繊維束(100本/束)を作製し、この繊維束の絶乾時又は120℃で2時間乾燥後の質量を測定して、下記式:
繊維束の繊度[dtex]=繊維束の質量[g]/繊維長[m]×10000[m]
により前記繊維束の繊度を算出し、前記繊維束を構成する単繊維の繊度(前記アクリルアミド系ポリマー繊維の繊度)を求めた。
前記アクリルアミド系ポリマー繊維束の密度を、乾式自動密度計(マイクロメリティックス社製「アキュピックII 1340」)を用いて測定し、下記式:
D={(Dt×4×100)/(ρ×π×n)}1/2
〔前記式中、Dは繊維束を構成する単繊維の平均繊維径[μm]を表し、Dtは繊維束の繊度[dtex]を表し、ρは繊維束の密度[g/cm3]を表し、nは繊維束を構成する単繊維の本数[本]を表す。〕
により前記繊維束を構成する単繊維の平均繊維径(前記アクリルアミド系ポリマー繊維の平均繊維径)を求めた。
得られたアクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)を1500本束ねて繊維束(1500本/束)を作製し、この繊維束を、温度250℃の空気雰囲気下、2倍の延伸倍率で延伸して炭素繊維前駆体繊維束(f-1)(1500本/束)を作製した。得られた炭素繊維前駆体繊維束(1500本/束)を合糸して12000本/束の前駆体繊維束を作製し、この前駆体繊維束(12000本/束)に、空気雰囲気下、350℃(耐炎化処理温度(耐炎化処理時の最高温度))で60分間の加熱処理(耐炎化処理)を施して耐炎化繊維束(f-1)(12000本/束)を作製した。この耐炎化繊維束(f-1)の単繊維繊度及び平均繊維径を以下の方法により測定したところ、繊度は1.4dtex/本であり、平均繊維径は11μmであった。
得られた耐炎化繊維束の絶乾時又は120℃で2時間乾燥後の質量を測定して、下記式:
繊維束の繊度[dtex]=繊維束の質量[g]/繊維長[m]×10000[m]
により前記繊維束の繊度を算出し、前記耐炎化繊維束を構成する単繊維の繊度(前記耐炎化繊維の繊度)を求めた。
得られた耐炎化繊維束について、マイクロスコープ(株式会社キーエンス製「デジタルマイクロスコープVHX-1000」)を用いてそれぞれの側面を観察し、無作為に抽出した10本の単繊維の各々の繊維径の測定点を無作為に選択して、前記耐炎化繊維束を構成する耐炎化単繊維の繊維径を測定し、その平均値(耐炎化繊維の平均繊維径)を求めた。
<アクリルアミド系ポリマー繊維の作製>
調製例1で得られたAM/AN共重合体(AM/AN=75mol%/25mol%)をイオン交換水に溶解し、得られた水溶液にAM/AN共重合体100質量部に対して3質量部のリン酸を添加して完全に溶解させた。得られた水溶液を用いて、アクリルアミド系ポリマー繊維の繊度が約3dtex/本、平均繊維径が約17μmとなるように乾式紡糸を行い、アクリルアミド系ポリマー繊維(f-2)を作製した。このアクリルアミド系ポリマー繊維(f-2)の繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は3.8dtex/本であり、平均繊維径は20μmであった。
アクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)の代わりに前記アクリルアミド系ポリマー繊維(f-2)を用い、延伸時の温度を260℃に、延伸倍率を4倍に変更した以外は製造例1と同様にして、炭素繊維前駆体繊維束(f-2)(1500本/束)及び耐炎化繊維束(f-2)(12000本/束)を作製した。この耐炎化繊維束(f-2)の単繊維繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は0.9dtex/本であり、平均繊維径は9μmであった。
<アクリルアミド系ポリマー繊維の作製>
調製例1で得られたAM/AN共重合体(AM/AN=75mol%/25mol%)の代わりに調製例2で得られたAM/AN/AA共重合体(AM/AN/AA=73mol%/25mol%/2mol%)を用い、アクリルアミド系ポリマー繊維の繊度が約6dtex/本、平均繊維径が約25μmとなるように乾式紡糸を行った以外は製造例2と同様にして、アクリルアミド系ポリマー繊維(f-3)を作製した。このアクリルアミド系ポリマー繊維(f-3)の繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は6.8dtex/本であり、平均繊維径は26μmであった。
アクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)の代わりに前記アクリルアミド系ポリマー繊維(f-3)を用い、延伸時の温度を260℃に、延伸倍率を4倍に変更した以外は製造例1と同様にして、炭素繊維前駆体繊維束(f-3)(1500本/束)及び耐炎化繊維束(f-3)(12000本/束)を作製した。この耐炎化繊維束(f-3)の単繊維繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は1.1dtex/本であり、平均繊維径は10μmであった。
<アクリルアミド系ポリマー繊維の作製>
調製例1で得られたAM/AN共重合体(AM/AN=75mol%/25mol%)の代わりに調製例3で得られたAM/AN/AA共重合体(AM/AN/AA=65mol%/33mol%/2mol%)を用い、アクリルアミド系ポリマー繊維の繊度が約2dtex/本、平均繊維径が約14μmとなるように乾式紡糸を行った以外は製造例2と同様にして、アクリルアミド系ポリマー繊維(f-4)を作製した。このアクリルアミド系ポリマー繊維(f-4)の繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は2.3dtex/本であり、平均繊維径は15μmであった。
アクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)の代わりに前記アクリルアミド系ポリマー繊維(f-4)を用い、延伸時の温度を260℃に、延伸倍率を4倍に変更した以外は製造例1と同様にして、炭素繊維前駆体繊維束(f-4)(1500本/束)及び耐炎化繊維束(f-4)(12000本/束)を作製した。この耐炎化繊維束(f-4)の単繊維繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は0.4dtex/本であり、平均繊維径は6μmであった。
<アクリルアミド系ポリマー繊維の作製>
リン酸の代わりにAM/AN/AA共重合体100質量部に対して3質量部のリン酸水素二アンモニウムを添加した以外は製造例4と同様にして、アクリルアミド系ポリマー繊維(f-5)を作製した。このアクリルアミド系ポリマー繊維(f-5)の繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は2.0dtex/本であり、平均繊維径は14μmであった。
アクリルアミド系ポリマー繊維(f-1)の代わりに前記アクリルアミド系ポリマー繊維(f-5)を用い、延伸時の温度を260℃に、延伸倍率を4倍に変更した以外は製造例1と同様にして、炭素繊維前駆体繊維束(f-5)(1500本/束)及び耐炎化繊維束(f-5)(12000本/束)を作製した。この耐炎化繊維束(f-5)の単繊維繊度及び平均繊維径を製造例1と同様にして測定したところ、繊度は0.4dtex/本であり、平均繊維径は6μmであった。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)に、0.09mN/dtexの張力を付与しながら、300℃~900℃の温度勾配がついた窒素雰囲気中を3分間かけて移動させて加熱処理(予備炭化処理)を施して予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、次いで、この予備炭化繊維束を1300℃~1700℃の温度勾配がついた窒素雰囲気中を3分間かけて移動させて加熱処理(炭化処理)を行い、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例2で得られた耐炎化繊維束(f-2)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を0.15mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例3で得られた耐炎化繊維束(f-3)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を0.15mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例4で得られた耐炎化繊維束(f-4)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を0.33mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例5で得られた耐炎化繊維束(f-5)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を0.42mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例4で得られた耐炎化繊維束(f-4)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を1.04mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例4で得られた耐炎化繊維束(f-4)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を2.08mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
予備炭化処理時に付与する張力を0.02mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
製造例1で得られた耐炎化繊維束(f-1)の代わりに製造例4で得られた耐炎化繊維束(f-4)を用い、予備炭化処理時に付与する張力を5.00mN/dtexに変更した以外は実施例1と同様にして、予備炭化繊維束(12000本/束)を作製し、さらに、炭素繊維束(12000本/束)を作製した。
得られた予備炭化繊維束から長さ5cmの評価用繊維束を切出し、この評価用繊維束をマイクロスコープ(斎藤光学株式会社製「SKM-S20B-PC」)を用いて観察し、前記予備炭化繊維束を構成する予備炭化単繊維の状態を下記基準で評価した。その結果を表1に示す。
A:予備炭化単繊維は破断していない。
B:1~4本の予備炭化単繊維が破断していた。
C:5本以上の予備炭化単繊維が破断していた。
得られた炭素繊維束を、顕微ラマン分光光度計(レニショー社製「inVia Reflex/StreamLine」、顕微鏡:Leica社製、対物レンズ:100倍、検出器:CCD(チャンネル数:1024×256))を用いて観察し、無作為に抽出した単繊維の繊維軸方向に垂直な断面について、レーザー波長532nm、回折格子1800本/mm、分解能0.6μmの条件でラマン分光分析を行い、ラマンマッピング画像を得た。なお、無作為に抽出した5~6本の単繊維について前記ラマン分光分析を行ったところ、いずれも同等のラマンマッピング画像が得られた。
得られた炭素繊維束について、マイクロスコープ(株式会社キーエンス製「デジタルマイクロスコープVHX-1000」)を用いてそれぞれの側面を観察し、無作為に抽出した10本の単繊維の各々の繊維径の測定点を無作為に選択して、前記炭素繊維束を構成する炭素繊維の繊維径を測定し、その平均値(炭素繊維の平均繊維径)を求めた。その結果を表1に示す。
得られた炭素繊維束から単繊維を取出し、微小強度評価試験機(株式会社島津製作所製「マイクロオートグラフMST-I」)を用いてJIS R7606に準拠して室温にて引張試験(標線間距離:25mm、引張速度:1mm/分)を行い、引張強度を測定し、5回の平均値を求めた。その結果を表1に示す。
Claims (4)
- アクリルアミド系ポリマー繊維に由来する炭素繊維であって、
前記アクリルアミド系ポリマーが、50mol%以上のアクリルアミド系モノマーと50mol%以下の他の重合性モノマーとの共重合体であり、
前記他の重合性モノマーが、シアン化ビニル系モノマー、不飽和カルボン酸及びその塩、不飽和カルボン酸無水物、並びに不飽和カルボン酸エステルからなる群から選択される少なくとも1種であり、
単繊維の平均繊維径が3~10μmの範囲内にあり、
単繊維の繊維軸方向に垂直な断面におけるラマンスペクトルの1590cm-1付近のグラファイト構造に由来するGピークに対する1360cm-1付近のグラファイト構造の欠陥に由来するDピークの強度比(D/G)の平均値が、前記単繊維の断面の重心を中心とした直径1μmの円内の領域において0.90以下であり、前記単繊維の断面の外周からその内側1μmまでの領域において0.90以下である、
ことを特徴とする炭素繊維。 - 前記D/Gの平均値が、前記単繊維の断面の重心を中心とした直径1μmの円内の領域において0.85以下であり、前記単繊維の断面の外周からその内側1μmまでの領域において0.85以下である、
ことを特徴とする請求項1に記載の炭素繊維。 - アクリルアミド系ポリマー繊維からなる、単繊維の平均繊維径が3~80μmの炭素繊維前駆体繊維に加熱処理を施して、単繊維の平均繊維径が3~50μmの耐炎化繊維を得る耐炎化処理工程と、
前記耐炎化繊維に、不活性ガス雰囲気下、0.05~4mN/dtexの範囲内の張力を付与しながら、300~1000℃の範囲内の温度で加熱処理を施して予備炭化繊維を得る予備炭化処理工程と、
前記予備炭化繊維に加熱処理を施して、単繊維の平均繊維径が3~10μmの炭素繊維を得る炭化処理工程と、
を含むことを特徴とする炭素繊維の製造方法。 - 前記予備炭化処理工程において、前記耐炎化繊維に付与する張力が0.15~1.5mN/dtexの範囲内にあることを特徴とする請求項3に記載の炭素繊維の製造方法。
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