JP7335212B2 - 押出樹脂シートの中間加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、加熱されて押出成形された帯状の押出樹脂シートから、熱プレス加工に用いる樹脂シートである中間樹脂シートを製造するための、押出樹脂シートの中間加工方法に関する。

例えば数［ｍｍ］以下の厚さの樹脂シートは、種々の分野で、種々の機器に幅広く利用されている。例えば車両には、数［ｍｍ］程度の厚さの透明な樹脂シートが、リアウィンドウや、サンルーフ搭載車のルーフ等、種々の個所に用いられている。しかしながらリアウィンドウやルーフ等に樹脂シートを用いる場合、平板状の樹脂シートを湾曲形状に賦形する必要があり、加熱してプレスして賦形する、いわゆる熱プレス加工が必要となる。

また樹脂シートの表面には、キズがつきにくく耐候性を向上させるため、例えば１０～２０［μｍ］程度の厚さのコーティングが施される。

例えば特許文献１には、熱可塑性樹脂を含む材料を用いて形成された基材と、基材の少なくとも一方の面側に設けられたコート層とを有し、基材は、ＪＩＳ Ｋ ６７３５に規定された方法に準拠して測定された加熱収縮率が５％以下である、窓用部材が開示されている。また風防板の製造の際には、平板状の基材の表面にコート層を形成した後、熱プレスにて賦形して風防板を湾曲形状にしている。そしてコート層（コーティング）の厚さは、薄すぎると耐候性等が低下するので好ましくなく、厚すぎると熱プレスで賦形した際の湾曲部において割れやヒビ等が発生するので好ましくなく、２～３０［μｍ］が好ましく、５～２０［μｍ］がさらに好ましいとされている。

特開２０１８－３４５６２号公報

上述したように、表面にコーティングが施された平板状の基材を熱プレスして湾曲形状とする場合、湾曲部の曲率の大きさに対してコーティングが厚すぎるとコーティングに割れやヒビ等のクラックが発生する場合があるので、曲率の大きさに応じて、割れやヒビ等のクラックを発生させることなくできるだけ厚いコーティングを施すことが好ましい。

特許文献１に記載の風防板は、種々の領域に、それぞれ異なる曲率の湾曲部を有しているが、領域毎にコーティングの厚さを変える点について記載が見受けられず、全体的に一律の厚さでコーティングされていると見受けられる。つまり、最大曲率の領域でも割れやヒビ等が発生しない厚さのコーティングが全体に施されていると見受けられる。従って、曲率の小さい領域では、もっと厚いコーティングを施しても割れやヒビ等が発生しないはずであるが、必要以上に薄いコーティングとされてしまっている。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、種々の領域がそれぞれ異なる曲率の湾曲部を有する樹脂シートにおいて、それぞれの領域を、曲率に応じた適切な条件でコーティングすることで、熱プレス加工にて湾曲形状に賦形した際の割れやヒビ等の発生を防止できる、押出樹脂シートの中間加工方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の発明は、加熱されて押出成形された帯状の押出樹脂シートから、熱プレス加工に用いる樹脂シートである中間樹脂シートを製造するための、押出樹脂シートの中間加工方法であって、前記押出成形の後の加工であって前記熱プレス加工の前までの加工である中間加工には、前記熱プレス加工を含む熱プレス工程よりも前に、コーティング装置を用いて、前記押出樹脂シートの表面にコーティングを施すコーティング実施工程が含まれており、前記熱プレス工程の終了後の前記樹脂シートは、それぞれの領域がそれぞれの曲率にて湾曲されている。そして、コンピュータを備えた工程管理システムを用い、前記工程管理システムは、前記押出成形された帯状の前記押出樹脂シートを複数の前記樹脂シートに対応する複数の個別領域へと仮想的に分割し、仮想的に分割したそれぞれの前記個別領域をさらに複数の分割領域へと仮想的に分割し、前記熱プレス工程の終了後の曲率に関連する曲率関連情報を、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに取得しており、前記コーティング実施工程よりも前に、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとにコーティング条件を設定する、領域毎コーティング条件設定工程と、前記コーティング装置を用いて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに設定した前記コーティング条件に基づいてそれぞれの前記個別領域の前記分割領域のコーティングを行う、前記コーティング実施工程と、を有する、押出樹脂シートの中間加工方法である。

次に、本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係る押出樹脂シートの中間加工方法であって、前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態とされる場合、前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの厚さを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記コーティングの厚さが薄くなるように設定する、押出樹脂シートの中間加工方法である。

次に、本発明の第３の発明は、上記第２の発明に係る押出樹脂シートの中間加工方法であって、前記工程管理システムは記憶装置を有しており、前記記憶装置には、前記樹脂シートの曲率に対応させた最大許容コーティング厚さが設定された曲率・最大許容コーティング厚さ特性が記憶されている。そして、前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、前記樹脂シートに対応付けられたそれぞれの前記分割領域ごとに、当該分割領域に対応する前記曲率関連情報に基づいた最大曲率と、前記曲率・最大許容コーティング厚さ特性とに基づいて最大許容コーティング厚さを求め、求めた最大許容コーティング厚さ以下となるように前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記コーティングの厚さを設定する、押出樹脂シートの中間加工方法である。

次に、本発明の第４の発明は、上記第１の発明に係る押出樹脂シートの中間加工方法であって、前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態に至る途中の硬化状態である半硬化状態とされ、前記熱プレス工程よりも後で、前記全硬化状態とされる場合、前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの前記半硬化状態の硬化度合いを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記半硬化状態の硬化度合いが低くなるように設定する、押出樹脂シートの中間加工方法である。

次に、本発明の第５の発明は、上記第１の発明に係る押出樹脂シートの中間加工方法であって、前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態に至る途中の硬化状態である半硬化状態とされ、前記熱プレス工程よりも後で、前記全硬化状態とされる場合、前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの厚さを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記コーティングの厚さが厚くなるように設定する、押出樹脂シートの中間加工方法である。

第１の発明によれば、１つずつの製品に対応する個別領域を、さらに複数の分割領域へと仮想的に分割し、個別領域ごとかつ分割領域ごとの曲率関連情報（曲率）に基づいて、個別領域ごとかつ分割領域ごとにコーティング条件を設定する。これにより、種々の領域がそれぞれ異なる曲率の湾曲部を有する樹脂シートにおいて、それぞれの領域を、曲率に応じたそれぞれの適切な条件でコーティングして、熱プレス加工にて湾曲形状に賦形した際の割れやヒビ等のクラックの発生を防止できる。

第２の発明によれば、熱プレス工程よりも前にコーティングが全硬化状態とされる場合、全硬化状態とされて弾性力をほとんど有していないコーティングの厚さを、曲率が大きな分割領域では薄くする（全硬化状態とされたコーティングは、薄いほうが割れやヒビ等のクラックが発生しにくい）。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、曲率に応じた適切なコーティング厚さ（コーティング条件）として、熱プレス加工にて湾曲形状に賦形した際の割れやヒビ等のクラックの発生を防止できる。

第３の発明によれば、曲率・最大許容コーティング厚さ特性を有することで、曲率に応じた適切なコーティングの厚さを、容易に求めることができる。

第４の発明によれば、熱プレス工程よりも前ではコーティングが半硬化状態とされ、熱プレス工程よりも後でコーティングが全硬化状態とされる場合、半硬化状態とされて弾性力を有するコーティングを、曲率が大きな分割領域では、割れやヒビ等のクラックの発生を防止するように、硬化度合いを低くしてより柔らかくする（半硬化状態とされたコーティングは、硬化度合いが低いほうが割れやヒビ等のクラックが発生しにくい）。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、曲率に応じた適切な硬化度合い（コーティング条件）として、熱プレス加工にて湾曲形状に賦形した際の割れやヒビ等のクラックの発生を防止できる。

第５の発明によれば、熱プレス工程よりも前ではコーティングが半硬化状態とされ、熱プレス工程よりも後でコーティングが全硬化状態とされる場合、半硬化状態とされて弾性力を有するコーティングの厚さを、曲率が大きな分割領域では厚くする。曲率が大きな個所では、湾曲によってコーティングが引き延ばされて薄くなるが、曲率が大きな個所（分割領域）では予めコーティングを厚くするので、曲率が大きな個所（分割領域）と、それ以外の個所（分割領域）とで、コーティングの厚さをほぼ同じとすることができる。

第１の実施の形態の樹脂シートの製造工程の全体を説明する図である。 押出成形工程の例を説明する斜視図である。 仮想分割工程、収縮率関連情報取得工程、輪郭算出工程、輪郭記憶工程の例を説明する斜視図である。 図３の平面図であり、個別領域、分割領域、目標輪郭、収縮前輪郭の例を説明する図である。 収縮率関連情報の例を説明する図である。 熱プレス加工条件情報の例を説明する図である。 目標輪郭、収縮前輪郭に関連する輪郭情報の例を説明する図である。 コーティング工程の例を説明する斜視図である。 樹脂シートの曲率に対応させた最大許容コーティング厚さが設定された曲率・最大許容コーティング厚さ特性の例を説明する図である。 種々の曲率とされた分割領域のそれぞれに応じた最大許容コーティング厚さが設定されたコーティング厚さ情報の例を説明する図である。 図８におけるＸＩ－ＸＩ断面図であり、それぞれの分割領域に応じた厚さのコーティングを施した例を説明する図である。 印刷工程の例を説明する斜視図である。 収縮を考慮して、収縮前輪郭の縁部に印刷を施した例を説明する図である。 熱プレスを完了して収縮した最終品の縁部の印刷状態の例を説明する図である。 トリム工程の例を説明する斜視図である。 トリム工程にて収縮前輪郭で切り出した樹脂シートの例を説明する図である。 熱プレス工程、検査工程の例を説明する斜視図である。 検査工程にて取得した最終品検査情報の例を説明する図である。 第２、第３の実施の形態の樹脂シートの製造工程の全体を説明する図である。 第２の実施の形態における、樹脂シートの曲率に対応させた目標硬化度合いが設定された曲率・目標硬化度合い特性の例を説明する図である。 第２の実施の形態における、種々の曲率とされた分割領域のそれぞれに応じた目標硬化度合いが設定された硬化度合い情報の例を説明する図である。 第３の実施の形態における、樹脂シートの曲率に対応させた目標コーティング厚さが設定された曲率・目標コーティング厚さ特性の例を説明する図である。 第３の実施の形態における、種々の曲率とされた分割領域のそれぞれに応じた目標コーティング厚さが設定されたコーティング厚さ情報の例を説明する図である。

以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。なお図中にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸が記載されている場合、Ｚ軸方向は鉛直上方向を指し、Ｘ軸方向は押出樹脂シートＷの押し出し方向（略水平方向）を指し、Ｙ軸方向はＸ軸方向と直交する略水平方向を指す。以下、本発明の押出樹脂シートの中間加工方法、及び押出樹脂シートに中間加工が施された中間樹脂シートの熱プレス加工方法を含む樹脂シートの製造工程について、第１～第３の実施の形態について順に説明する。第１の実施の形態では、コーティング工程Ｐ３にコーティング硬化工程Ｐ３Ｅ（コーティングを全硬化状態にする工程）が含まれている。第２の実施の形態では、コーティング硬化工程Ｐ３Ｅがコーティング半硬化工程Ｐ３Ｆ（コーティングを半硬化状態にする工程）に変更されており、熱プレス工程Ｐ６と検査工程Ｐ８の間にコーティング全硬化工程Ｐ７（コーティングを全硬化状態にする工程）が追加されている。

●［第１の実施の形態（図１～図１８）］
●［樹脂シートの製造工程の全体（図１）］
まず図１を用いて、樹脂シートを製造する製造工程の全体の概略を説明する。樹脂シートの製造工程には、押出成形工程Ｐ１、収縮予測工程Ｐ２、コーティング工程Ｐ３、印刷工程Ｐ４、トリム工程Ｐ５、熱プレス工程Ｐ６、検査工程Ｐ８等が有る。当該製造工程は、工程管理システム１にて管理及び制御されており、工程管理システム１は、全体管理装置２、各工程の管理装置（１０、２０、３０、４０、５０、６０、８０）にて構成されている。また、全体管理装置２、及び各工程の管理装置（１０、２０、３０、４０、５０、６０、８０）は、通信回線Ｔに接続されており、種々の情報を互いに送受信することができる。なお、通信回線Ｔは、有線、無線のいずれでもよく、インターネットであってもよい。インターネットとした場合、押出成形工程Ｐ１～トリム工程Ｐ５までと、熱プレス工程Ｐ６及び検査工程Ｐ８と、を別々の遠隔地で実施することができる。

全体管理装置２は、例えばパーソナルコンピュータであり、各工程の管理装置（１０～６０、８０）のそれぞれの起動や停止、各種の情報の送受信等を行い、各工程が正常に実施されているか集中管理している。

図１に示すように、押出成形工程Ｐ１にて押出成形装置１１を用いて押出成形された帯状の押出樹脂シートＷは、収縮予測工程Ｐ２、コーティング工程Ｐ３、印刷工程Ｐ４、トリム工程Ｐ５を経て、個々の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）に切り出される。そして個々の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）は、熱プレス工程Ｐ６（加熱実施工程Ｐ６Ｂ、プレス実施工程Ｐ６Ｄ）の終了後、完成された製品としての樹脂シートＷｚ（完成品）とされる。各工程の中で、熱プレス工程Ｐ６では中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を加熱実施工程Ｐ６Ｂにて加熱した後、プレス実施工程Ｐ６Ｄにてプレスすることで、中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の種々の領域が種々の方向に収縮する。この収縮は、樹脂材料１３のロットが変わると当然のごとく変化し、同一ロットであっても、押出時の残留応力等の種々の要因で、押出樹脂シートＷの領域ごとに変化する。従って、樹脂シートＷｚ（完成品）の精度を安定的に確保することは、従来では非常に困難であったが、本実施の形態にて説明する押出樹脂シートの中間加工方法、及び押出樹脂シートに中間加工が施された中間樹脂シートの熱プレス加工方法では、樹脂シートＷｚ（完成品）の精度を安定的に確保することができる。

従来では、図１に示す中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を、余裕ある大きさに作成しておき、熱プレス工程Ｐ６にて収縮させた後、余分な部分を切り落として樹脂シートＷｚ（完成品）とする方法を用いていたので、余分な部分を切り落とす工程が必要になる。また、どのように収縮するかわからない状態で熱プレスするので、かなり余裕ある大きさにしておく必要があり、切り落とされて無駄となる樹脂シートが多い（コーティング、印刷も無駄が多くなる）。また、どのように収縮するかわからない状態で熱プレスするので、印刷ズレが発生する可能性がある。本実施の形態にて説明する押出樹脂シートの中間加工方法、及び押出樹脂シートに中間加工が施された中間樹脂シートの熱プレス加工方法では、熱プレス工程の後の余分な部分を切り落とす工程は不要であり、無駄となる樹脂シート、無駄となるコーティングや印刷を、より少量とすることが可能であり、印刷ズレの発生を抑制することができる。

●［「中間加工」と「後加工」について］
以下、加熱されて押出成形された帯状の押出樹脂シートＷから、熱プレス加工に用いる樹脂シートである中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を製造するための押出樹脂シートの中間加工方法、及び押出樹脂シートＷに中間加工が施された中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の熱プレス加工方法、を含む各工程を説明する。なお、本実施の形態の説明において「中間加工」とは、押出成形の後の加工であって熱プレス加工の前（直前、手前）までの加工である。そして本実施の形態の説明において「中間加工」は、収縮予測工程Ｐ２よりも後の加工であり、例えばコーティング工程Ｐ３、印刷工程Ｐ４、トリム工程Ｐ５による加工であり、熱プレス工程Ｐ６を含まない。また本実施の形態の説明において「後加工」とは、押出成形の後の加工であって熱プレス加工を含む加工である。そして本実施の形態の説明において「後加工」は、収縮予測工程Ｐ２よりも後の加工であり、コーティング工程Ｐ３、印刷工程Ｐ４、トリム工程Ｐ５、熱プレス工程Ｐ６による加工である。

●［押出成形工程Ｐ１（図２）］
図２に示すように、押出成形工程Ｐ１は、押出成形工程管理装置１０（例えばパーソナルコンピュータ）、押出成形装置１１等にて実施される。押出成形工程管理装置１０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、押出成形装置１１を動作させる。押出成形装置１１は、ポリカーボネイト等の樹脂材料１３が投入され、投入された樹脂材料１３を所定温度となるまで加熱して溶融させる。溶融状態とされた樹脂材料１３は、所定圧力にて樹脂シート吐出口１１Ａから吐出され、一定幅、一定厚さの帯状の押出樹脂シートＷとされる。樹脂シート吐出口１１Ａから吐出された帯状の押出樹脂シートＷは、押出成形ローラ１２Ａ、１２Ｂによって一定厚さとされて一定速度で搬送されていく。

また、目印用搬送ローラＲｍは、１回転するごとに、押出樹脂シートの縁部に小さな目印Ｍｋを刻印する。目印Ｍｋは、後述する仮想分割工程における個別領域の境界として利用される。なお、特に目印Ｍｋを設けなくても個別領域の境界を設定できれば、目印Ｍｋの刻印を省略してもよい。

また、押出成形ローラ１２Ａ（または押出成形ローラ１２Ｂ）には、押出成形ローラ１２Ａの回転に応じた検出信号を出力する回転検出手段１４（例えば回転センサ）が設けられている。押出成形工程管理装置１０は、回転検出手段１４からの検出信号に基づいて、押出成形ローラ１２Ａの回転速度（回転数）を検出することができる。

また押出成形装置１１には、押出成形ローラ１２Ａの温度に応じた検出信号を出力するローラ温度検出手段１５（例えば非接触式の温度センサ）が設けられている。また押出成形装置１１には、押出樹脂シートＷの温度に応じた検出信号を出力する押出樹脂シート温度検出手段１６（例えば非接触式の温度センサ）が設けられている。押出成形工程管理装置１０は、ローラ温度検出手段１５からの検出信号に基づいて押出成形ローラ１２Ａのローラ面の温度を検出可能であり、押出樹脂シート温度検出手段１６からの検出信号に基づいて、その位置における押出樹脂シートＷの温度を検出可能である。なお、押出成形ローラ１２Ａの回転速度、押出成形ローラ１２Ａの温度、押出樹脂シートＷの温度は、後述する輪郭算出工程Ｐ２Ｃにて使用される。

押出成形工程管理装置１０は、押出樹脂シートＷの先端からの位置（後述する個別領域Ｗ１、Ｗ２・・に相当）に対応させてローラ回転数、ローラ温度、樹脂シート温度を計測し、通信回線Ｔを介して収縮予測工程管理装置２０に送信する。例えば押出成形ローラ１２Ａ、１２Ｂの直径は約５００～６００［ｍｍ］程度であり、１回転するごとに押出樹脂シートＷの板厚等が微妙にばらつく。

●［収縮予測工程Ｐ２（仮想分割工程Ｐ２Ａ、収縮率関連情報取得工程Ｐ２Ｂ、輪郭算出工程Ｐ２Ｃ、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄ）（図３～図７）］
次に図３～図７を用いて、収縮予測工程Ｐ２（仮想分割工程Ｐ２Ａ、収縮率関連情報取得工程Ｐ２Ｂ、輪郭算出工程Ｐ２Ｃ、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄ）について説明する。当該収縮予測工程Ｐ２にて、図１に示すように押出樹脂シートＷから樹脂シートＷｚ（完成品）を製造した際、どのように収縮するかを予測する。上述したとおり、押出樹脂シートＷは、同一ロットの帯状の連続したシートであっても、位置によって収縮率が異なるので、樹脂シートＷｚ（完成品）に対応する広い領域の全体の収縮状態を予測することは困難である。したがって、樹脂シートＷｚ（完成品）に対応する領域を小さな分割領域へと分割し、個別領域ごとかつ分割領域ごとに収縮状態を予測する。小さな領域であれば、収縮状態を予測することが充分可能である。そして個別領域ごとかつ分割領域ごとに予測した収縮状態を総合して、個別領域ごとに、樹脂シートＷｚ（完成品）に対応する領域全体の収縮状態を予測する。収縮予測工程Ｐ２は、収縮予測工程管理装置２０によって、中間加工（この場合、コーティング、印刷、トリム）および熱プレス（つまり、後加工）が実施される前に実施される。

収縮予測工程Ｐ２は、仮想分割工程Ｐ２Ａ、収縮率関連情報取得工程Ｐ２Ｂ、輪郭算出工程Ｐ２Ｃ、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄ等を有している。以下、これらの詳細を説明する。

●［仮想分割工程Ｐ２Ａ（図３、図４）］
図３に示すように、仮想分割工程Ｐ２Ａは、中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）を施す前に、収縮予測工程管理装置２０（例えばパーソナルコンピュータ）、領域撮像装置２１（例えばカメラ）等にて実施される。一定速度で搬送されている押出樹脂シートＷの縁部には、上述したように、目印用搬送ローラＲｍにて一定間隔で目印Ｍｋが刻印されている。収縮予測工程管理装置２０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、領域撮像装置２１を用いて、帯状に連続した押出樹脂シートＷに対して、押出樹脂シートＷから切り出される樹脂シートＷｚ（完成品）（図１参照）に対応する個別領域Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・へと仮想的に分割する（樹脂シートＷｚ（完成品）よりもやや広めに分割する）。図３及び図４に示す例では、一点鎖線で示す位置（目印Ｍｋの位置）にて、個別領域Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３・・へと仮想的に分割している。

そして収縮予測工程管理装置２０は、それぞれの個別領域Ｗ１、Ｗ２・・を、図３及び図４中に点線にて示すように、さらに複数の分割領域へと仮想的に分割する。図３及び図４に示す例では、例えば個別領域Ｗ１は、Ｗ１（Ａ、１）、Ｗ１（Ａ、２）・・Ｗ１（Ｄ、４）の１６個の分割領域に分割した例を示している。分割領域の縦×横のサイズは、例えば数１０［ｍｍ］×数１０［ｍｍ］程度である。なお、収縮予測工程管理装置２０は、個別領域、分割領域ともに仮想的に分割しているので、押出樹脂シートＷに実際に線等を付けている訳ではない。

●［収縮率関連情報取得工程Ｐ２Ｂ（図３～図５）］
図３に示すように、収縮率関連情報取得工程Ｐ２Ｂは、中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）を施す前に、収縮予測工程管理装置２０、収縮率関連情報計測装置２５Ａ、２５Ｂ、２６Ａ、２６Ｂ等にて実施される。収縮率関連情報計測装置２５Ａ、２５Ｂ、２６Ａ、２６Ｂは、例えば、板厚分布を計測する板厚分布計測装置、温度分布を計測する温度分布計測装置、屈折率分布を計測する屈折率分布計測装置等である。収縮予測工程管理装置２０は、収縮率関連情報計測装置を用いて、仮想的に分割したそれぞれの分割領域の収縮率に関連する収縮率関連情報を、個別領域ごとかつ分割領域ごとに取得し、記憶装置に記憶する。

例えば図５に示すように、収縮予測工程管理装置２０は、個別領域Ｗ１、Ｗ２・・ごとの収縮率関連情報を記憶している。図５の例では、個別領域Ｗ１の収縮率関連情報には、ローラ温度ＴＲｗ１、ローラ回転数ＲＲｗ１、シート温度ＴＳｗ１（以上は、押出成形工程Ｐ１の押出成形工程管理装置１０から通信回線Ｔを介して受信した情報）が記憶されている。収縮予測工程管理装置２０は、押出成形工程管理装置１０から、個別領域に対応するローラ温度、ローラ回転数、シート温度等を受信して、個別領域に対応させて記憶する。また図５に示す個別領域Ｗ１の収縮率関連情報には、（分割）領域（Ａ、１）、（Ａ、２）・・（Ｄ、４）ごとの板厚分布、温度分布、屈折率分布等が記憶されている。

●［輪郭算出工程Ｐ２Ｃ、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄ（図３～図７）］
図３に示すように、輪郭算出工程Ｐ２Ｃ、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄは、中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）を施す前に、収縮予測工程管理装置２０にて実施される。輪郭算出工程Ｐ２Ｃでは、収縮予測工程管理装置２０は、熱プレス工程管理装置６０から、収縮に関連する後加工（この場合、熱プレス）の加工条件情報である熱プレス加工条件情報を受信して記憶する。図６は、熱プレス加工条件情報の例を示している。図６の例は、個別領域Ｗ１を熱プレスする際に予定されている加工条件が、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されている例を示している。熱プレス加工条件情報には、個別領域Ｗ１の（分割）領域（Ａ、１）、（Ａ、２）・・（Ｄ、４）のそれぞれに対応させて、加熱の際の加熱分布（加熱温度分布、温度印加量）、プレスの際の圧力分布（圧力印加量）、が設定されている。

次に収縮予測工程管理装置２０は、中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）の完了後の樹脂シートＷｚ（完成品）に対応する輪郭である目標輪郭Ｌｔ（図３、図４参照）を、個別領域Ｗ１、Ｗ２・・ごとに、仮想的に設定する。図３及び図４の例は、収縮予測工程管理装置２０が、輪郭算出工程Ｐ２Ｃにて、個別領域Ｗ１に対して、目標輪郭Ｌｔを仮想的に設定した例を示している。

次に収縮予測工程管理装置２０は、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報（図５参照）及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報（図６参照）に基づいて、目標輪郭Ｌｔへと収縮する前の輪郭である収縮前輪郭Ｌｓを、個別領域ごとに算出して（予測して）仮想的に設定する。図３及び図４の例は、収縮予測工程管理装置２０が、輪郭算出工程Ｐ２Ｃにて、個別領域Ｗ１に対して、目標輪郭Ｌｔに対応する収縮前輪郭Ｌｓを算出して仮想的に設定した例を示している。

また収縮予測工程管理装置２０は、輪郭記憶工程Ｐ２Ｄにて、仮想的に設定した目標輪郭Ｌｔ、仮想的に設定した収縮前輪郭Ｌｓ、に関する情報を、図７に示す輪郭情報として、個別領域Ｗ１、Ｗ２・・に対応させて記憶装置に記憶する（この例では、輪郭を複数の位置座標（ａ、ｂ）に分解して記憶している）。

●［コーティング工程Ｐ３（補正量取得工程Ｐ３Ａ、曲率関連情報取得工程Ｐ３Ｂ、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃ、コーティング実施工程Ｐ３Ｄ、コーティング硬化工程Ｐ３Ｅ）（図８～図１１）］
図８に示すように、コーティング工程Ｐ３は、コーティング工程管理装置３０（例えばパーソナルコンピュータ）、コーティング装置３１、硬化装置３３等にて実施される。コーティング工程管理装置３０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、コーティング装置３１、硬化装置３３を動作させる。コーティング装置３１は、例えばインクジェット方式にてコーティング剤を噴射して、押出樹脂シートＷの表面（上面、または上面と下面）に、所定の厚さ（例えば１０～２０［μｍ］程度）のコーティング層を形成する。また硬化装置３３は、例えばコーティング剤が紫外線硬化タイプの塗料の場合、紫外線を照射する装置である。

コーティング工程Ｐ３は、補正量取得工程Ｐ３Ａ、曲率関連情報取得工程Ｐ３Ｂ、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃ、コーティング実施工程Ｐ３Ｄ、コーティング硬化工程Ｐ３Ｅ等を有している。以下、これらの詳細を説明する。なお、コーティング工程Ｐ３は中間加工工程の１つであり（後加工工程の１つでもある）、当該コーティング工程Ｐ３に含まれているコーティング実施工程Ｐ３Ｄは中間加工実施工程の１つである。

●［補正量取得工程Ｐ３Ａ］
コーティング工程管理装置３０は、コーティング実施工程Ｐ３Ｄの前に、補正量取得工程Ｐ３Ａにて、個別領域ごとにコーティングを行う際の補正量を求める。具体的には、コーティング工程管理装置３０は、個別領域ごとに、当該個別領域に対応する収縮前輪郭の範囲を、コーティングを施す範囲に設定する。この場合、コーティング工程管理装置３０は、個別領域Ｗ１のコーティング範囲を、個別領域Ｗ１に対応付けられている収縮前輪郭Ｌｓ（図３、図４参照）の範囲に設定する。

●［曲率関連情報取得工程Ｐ３Ｂ（図１０）］
熱プレス工程Ｐ６（図１参照）の終了後の樹脂シートＷｚ（完成品）は、熱プレスにて、それぞれの領域がそれぞれに曲率にて湾曲された湾曲形状とされる。樹脂シートの表面に施すコーティング層は、厚いほうが好ましいが、厚すぎると熱プレスの賦形の際の湾曲率が大きい場合に割れやヒビ等のクラックが発生する場合がある。従って、割れやヒビ等のクラックを発生させることなく、できるだけ厚いコーティングを施すことが所望される。

また、コーティング工程管理装置３０の記憶装置３０Ａには、図１０に示すコーティング厚さ情報が記憶されている。コーティング厚さ情報には、個別領域ごとに、個別領域の各（分割）領域に対応させて、目標輪郭Ｌｔ（図３、図４参照）への収縮時の最大曲率と、当該最大曲率に対応する最大許容コーティング厚さ、とが設定されている。コーティング厚さ情報における（分割）領域ごとの最大許容コーティング厚さは、その（分割）領域の（目標輪郭Ｌｔへの収縮時の）最大曲率と、曲率・最大許容コーティング厚さ特性（図９参照）と、から求められている。

なお、コーティング工程管理装置３０は、熱プレス工程Ｐ６を管理する熱プレス工程管理装置６０（図１参照）から、通信回線Ｔを介して最大曲率（この場合、目標輪郭Ｌｔへの収縮時の最大曲率であり、熱プレス工程Ｐ６の終了後の曲率に関連する曲率関連情報）を取得して、コーティング厚さ情報（図１０参照）の「最大曲率」の各領域に記憶する。

●［領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃ（図９、図１０）］
第１の実施の形態では、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃにて、コーティング工程管理装置３０は、それぞれの個別領域ごとかつ分割領域ごとの曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、個別領域ごとかつ分割領域ごとに「コーティング厚さ」を設定する。つまり第１の実施の形態における「領域毎コーティング条件」は、「個別領域ごとかつ分割領域ごとのコーティング厚さ」である。

コーティング工程管理装置３０の記憶装置３０Ａには、樹脂シートの曲率に対応させた最大許容コーティング厚さが設定された曲率・最大許容コーティング厚さ特性（図９参照）が記憶されている。コーティング工程管理装置３０は、樹脂シートに対応する個別領域Ｗ１に対応付けられたそれぞれの（分割）領域ごとに、当該（分割）領域に対応する最大曲率（曲率関連情報に基づいた最大曲率）と、曲率・最大許容コーティング厚さ特性と、に基づいて最大許容コーティング厚さを求める。そしてコーティング工程管理装置３０は、求めた最大許容コーティング厚さ（最大許容コーティング厚さ以下の厚さ）を、コーティング厚さ情報（図１０参照）の「最大許容コーティング厚さ」における該当する領域に記憶（設定）する。第１の実施の形態では、曲率が大きな分割領域では、曲率が小さな分割領域よりもコーティングの厚さが薄くなるように設定されている。

上記のコーティング厚さ情報（図１０参照）では、熱プレス工程Ｐ６による中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の収縮を考慮して、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、目標輪郭Ｌｔへ収縮した際の「最大曲率」と、当該最大曲率に対応する「最大許容コーティング厚さ」を設定した。しかし、収縮率が例えば１～５［％］程度の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）である場合、熱プレス工程Ｐ６による収縮はほぼ無いと仮定して（中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）がほぼ収縮することなく樹脂シートＷｚ（完成品）に賦形されたと仮定して）、目標輪郭Ｌｔでの個別領域ごとかつ分割領域ごとの「最大曲率」と「最大許容コーティング厚さ」をコーティング厚さ情報（図１０参照）に記憶（設定）するようにしてもよい。

●［コーティング実施工程Ｐ３Ｄ］
コーティング実施工程Ｐ３Ｄにて、コーティング工程管理装置３０は、コーティング装置３１を制御して、収縮前輪郭Ｌｓ（図３、図４参照）の範囲にコーティングを施す。従って、無駄な範囲にまでコーティングを施さないので、コーティング剤の無駄、余分な範囲までコーティングする無駄な時間、等を削減できる。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいた収縮前輪郭を用いて、それぞれの個別領域ごとに補正したコーティング（中間加工および後加工）を実施する。

なお、コーティングを実施する際、コーティング工程管理装置３０は、コーティング厚さ情報（図１０参照）に基づいて、（分割）領域ごとに設定されたコーティング厚さにてコーティングを施す（図１１参照）。なお、樹脂シートＷｚ（完成品）が球面状や円筒状で、曲率が全体的にほぼ一定の場合では、分割領域ごとにコーティング厚さを設定する必要が無く、個別領域ごとにコーティング厚さを設定すればよい。

●［コーティング硬化工程Ｐ３Ｅ］
コーティング硬化工程Ｐ３Ｅにて、コーティング工程管理装置３０は、硬化装置３３を制御して、コーティング実施工程Ｐ３Ｄにて各分割領域に施したコーティングが、硬化がほぼ完了した硬化状態である全硬化状態となるように紫外線を照射して硬化させる。

●［印刷工程Ｐ４（補正量取得工程Ｐ４Ａ、印刷実施工程Ｐ４Ｂ）（図１２～図１４）］
図１２に示すように、印刷工程Ｐ４は、印刷工程管理装置４０（例えばパーソナルコンピュータ）、印刷装置４１等にて実施される。印刷工程管理装置４０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、印刷装置４１を動作させる。印刷装置４１は、例えばインクジェット方式にて塗料を噴射して、押出樹脂シートＷの表面（または表面と裏面）に、印刷層を形成する。

印刷工程Ｐ４は、補正量取得工程Ｐ４Ａ、印刷実施工程Ｐ４Ｂ等を有している。以下、これらの詳細を説明する。なお、印刷工程Ｐ４は中間加工工程の１つであり（後加工工程の１つでもある）、当該印刷工程Ｐ４に含まれている印刷実施工程Ｐ４Ｂは中間加工実施工程の１つである。

●［補正量取得工程Ｐ４Ａ］
印刷工程管理装置４０は、印刷実施工程Ｐ４Ｂの前に、補正量取得工程Ｐ４Ａにて、個別領域ごとに印刷するべき範囲と形状と縮尺を、当該個別領域に対応する収縮前輪郭Ｌｓと、目標輪郭Ｌｔと、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報と、に基づいて求め、印刷を行う際の補正量を求める。

例えば樹脂シートＷｚ（完成品）の印刷領域Ａｔ（図１４中にハッチングで示した領域）が、図１４に示すように樹脂シートＷｚ（完成品）の縁部の所定幅である場合、印刷工程管理装置４０は、図１３中にハッチングで示した印刷領域Ａｓを求める。図１３に示すように個別領域Ｗ１が目標輪郭Ｌｔ、収縮前輪郭Ｌｓである場合、印刷工程管理装置４０は、目標輪郭Ｌｔ、収縮前輪郭Ｌｓ、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報（図５参照）及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報（図６参照）、に基づいて、各分割領域の収縮方向及び収縮量を推定し、個別領域ごとの印刷領域Ａｓを求める。

●［印刷実施工程Ｐ４Ｂ］
印刷実施工程Ｐ４Ｂにて、印刷工程管理装置４０は、印刷装置４１を制御して、印刷領域Ａｓ（図１３参照）の範囲に印刷を施す。従って、無駄な範囲にまで印刷を施さないので、塗料の無駄や余分な範囲まで印刷する無駄な時間を削減し、完成時の印刷領域のズレや歪み等を低減できる。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報、収縮前輪郭、目標輪郭に基づいて、それぞれの個別領域ごとに補正した印刷（中間加工および後加工）を実施する。

なお、印刷工程Ｐ４にて、収縮前輪郭Ｌｓ内の縁部等に、個別領域Ｗ１に対応する識別情報ＩＤ（本実施の形態の例では「ＹＭＤ―０００１」）を二次元コードやバーコード等にて印刷する。当該識別情報は、収縮予測工程Ｐ２にて割り付けられ、コーティング工程Ｐ３、印刷工程Ｐ４、トリム工程Ｐ５、熱プレス工程Ｐ６、検査工程Ｐ８にて、個別領域を識別するために（中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）、樹脂シートＷｚ（完成品）を識別するために）利用される。例えば、押出樹脂シートＷから中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）をトリム工程Ｐ５にて切り出すまでは、各管理装置（１０、２０、３０、４０、５０）は、押出樹脂シートＷの先端からの位置に応じて個別領域Ｗ１、Ｗ２・・等を特定する。また、押出樹脂シートＷから中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）をトリム工程Ｐ５にて切り出した後は、各管理装置（６０、８０）は、識別情報ＩＤをコード読取装置等にて読み取って、個別領域Ｗ１から切り出した中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）である、等の特定を行う。

●［トリム工程Ｐ５（補正量取得工程Ｐ５Ａ、トリム実施工程Ｐ５Ｂ）（図１５、図１６）］
図１５に示すように、トリム工程Ｐ５は、トリム工程管理装置５０（例えばパーソナルコンピュータ）、トリム装置５１等にて実施される。トリム工程管理装置５０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、トリム装置５１を動作させる。トリム装置５１は、例えばレーザカッタであり、レーザ光Ｌａを照射して、押出樹脂シートＷから中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を切り出す（図１、図１６参照）。

トリム工程Ｐ５は、補正量取得工程Ｐ５Ａ、トリム実施工程Ｐ５Ｂ等を有している。以下、これらの詳細を説明する。なお、トリム工程Ｐ５は中間加工工程の１つであり（後加工工程の１つでもある）、当該トリム工程Ｐ５に含まれているトリム実施工程Ｐ５Ｂは中間加工実施工程の１つである。

●［補正量取得工程Ｐ５Ａ］
トリム工程管理装置５０は、トリム実施工程Ｐ５Ｂの前に、補正量取得工程Ｐ５Ａにて、個別領域ごとに個別領域から切り出す範囲を、当該個別領域に対応する収縮前輪郭Ｌｓの範囲に設定することで、トリムを行う際の補正量を個別領域ごとに求める。

●［トリム実施工程Ｐ５Ｂ］
トリム実施工程Ｐ５Ｂにて、トリム工程管理装置５０は、トリム装置５１を制御して、収縮前輪郭Ｌｓの範囲を、個別領域から切り出す。従って、無駄な領域を残していない（樹脂シートＷｚ（完成品）では、この収縮前輪郭Ｌｓが目標輪郭Ｌｔへと収縮する）。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいた収縮前輪郭を用いて、それぞれの個別領域ごとに補正したトリム（中間加工および後加工）を実施する。

トリム工程Ｐ５まで終えた場合、帯状の押出樹脂シートＷから個々の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）に分離されるので、次の工程（熱プレス工程Ｐ６、検査工程Ｐ８）は、トリム工程Ｐ５まで実施した工場で行ってもよいし、遠隔地の工場へ中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を運搬し、当該遠隔地の工場で行ってもよい。遠隔地で熱プレス工程Ｐ６、検査工程Ｐ８を行う場合、例えば全体管理装置２、熱プレス工程管理装置６０、検査工程管理装置８０は、インターネットに接続される。

●［熱プレス工程Ｐ６（図１７）］
図１７に示すように、熱プレス工程Ｐ６は、熱プレス工程管理装置６０（例えばパーソナルコンピュータ）、加熱装置６１、プレス装置６３等にて実施される。熱プレス工程管理装置６０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、加熱装置６１とプレス装置６３を動作させる。

熱プレス工程Ｐ６は、加熱実施工程Ｐ６Ｂ、加熱実施工程Ｐ６Ｂに対応する補正量取得工程Ｐ６Ａ、プレス実施工程Ｐ６Ｄ、プレス実施工程Ｐ６Ｄに対応する補正量取得工程Ｐ６Ｃ等を有している。以下、これらの詳細を説明する。なお、熱プレス工程Ｐ６は後加工工程の１つである。

●［補正量取得工程Ｐ６Ａ（加熱実施工程Ｐ６Ｂに対応）］
熱プレス工程管理装置６０の記憶装置６０Ａには、図６に示す「熱プレス加工条件情報」が記憶されている。熱プレス工程管理装置６０は、加熱実施工程Ｐ６Ｂの前に、補正量取得工程Ｐ６Ａにて、個別領域ごとに、当該個別領域に対応する収縮前輪郭Ｌｓ（図４参照）と目標輪郭Ｌｔ（図４参照）と、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報（図５参照）及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報（図６参照）とに基づいて、熱プレス加工条件情報の「温度分布」の領域ごとの補正量を求める。

●［加熱実施工程Ｐ６Ｂ］
加熱実施工程Ｐ６Ｂは、熱プレス工程管理装置６０と加熱装置６１等にて実施される。加熱装置６１は、例えば保温槽であり、コンベア等の搬送装置６１Ａと、搬送装置６１Ａに載置された加熱テーブル６２等を有している。加熱テーブル６２は、仮想分割工程Ｐ２Ａにて仮想的に分割された（分割）領域（Ａ、１）、（Ａ、２）・・（Ｄ、４）（図４参照）と同様に分割されており、分割された領域ごとに異なる温度（異なる温度分布）にて、自身に載置された中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）のそれぞれの分割領域を、それぞれの温度で加熱することができる。

熱プレス工程管理装置６０は、図６に示す熱プレス加工条件情報に記憶されている（分割）領域ごとの温度分布と、上述した補正量取得工程Ｐ６Ａでの補正量とに基づいて、加熱テーブル６２の（分割）領域のそれぞれの温度を必要に応じて調整する。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいて、それぞれの個別領域ごとに必要に応じて補正した加熱（後加工）を実施する。

●［補正量取得工程Ｐ６Ｃ（プレス実施工程Ｐ６Ｄに対応）］
熱プレス工程管理装置６０の記憶装置６０Ａには、図６に示す「熱プレス加工条件情報」が記憶されている。熱プレス工程管理装置６０は、プレス実施工程Ｐ６Ｄの前に、補正量取得工程Ｐ６Ｃにて、個別領域ごとに、当該個別領域に対応する収縮前輪郭Ｌｓ（図４参照）と目標輪郭Ｌｔ（図４参照）と、分割領域ごとの収縮率関連情報（図５参照）及び熱プレス加工条件情報（図６参照）とに基づいて、熱プレス加工条件情報の「圧力分布」の領域ごとの補正量を求める。

●［プレス実施工程Ｐ６Ｄ］
プレス実施工程Ｐ６Ｄは、熱プレス工程管理装置６０とプレス装置６３等にて実施される。プレス装置６３は、上型６３Ａ、下型６３Ｂを有している。上型６３Ａ、下型６３Ｂのプレス面は、仮想分割工程Ｐ２Ａにて仮想的に分割された（分割）領域（Ａ、１）、（Ａ、２）・・（Ｄ、４）（図４参照）と同様に分割されており、分割された領域ごとに異なる圧力（異なる圧力分布）にて、セットされた中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）のそれぞれの分割領域を、それぞれの圧力でプレスして賦形することができる。

熱プレス工程管理装置６０は、図６に示す熱プレス加工条件情報に記憶されている（分割）領域ごとの圧力分布と、上述した補正量取得工程Ｐ６Ｃでの補正量とに基づいて、プレス装置６３の（分割）領域のそれぞれの圧力を必要に応じて調整する。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいて、それぞれの個別領域ごとに必要に応じて補正したプレス（後加工）を実施する。

なお、上記の説明では、加熱実施工程Ｐ６Ｂにて、それぞれの分割領域を、それぞれの温度（温度分布）で加熱し、プレス実施工程Ｐ６Ｄにて、それぞれの分割領域を、それぞれの圧力（圧力分布）でプレスする例を説明したが、少なくとも一方を行うことができればよい。そして加熱実施工程Ｐ６Ｂ、プレス実施工程Ｐ６Ｄを実施することで、樹脂シートＷｚ（完成品）を得ることができる。

●［検査工程Ｐ８（図１７、図１８）］
樹脂シートＷｚ（完成品）は、検査工程Ｐ８にて寸法、形状等が検査され、検査結果は輪郭算出工程Ｐ２Ｃなどにフィードバックされる。図１７に示すように、検査工程Ｐ８は、検査工程管理装置８０（例えばパーソナルコンピュータ）、検査装置８１等にて実施される。検査工程管理装置８０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、検査装置８１を動作させる。

検査装置８１は、例えば所定間隔で配置された２台の撮像装置８１Ａ、８１Ｂにて構成された３次元データ取得装置である。検査工程管理装置８０は、２台の撮像装置８１Ａ、８１Ｂを用いて、樹脂シートＷｚ（完成品）を種々の方向から撮像し、樹脂シートＷｚ（完成品）の３次元形状を計測する。そして検査工程管理装置８０は、図１８の最終品検査情報の例に示すように、個別領域（Ｗ１、Ｗ２・・）ごとに、分割領域ごとの輪郭誤差（寸法の誤差）、曲率誤差（形状の誤差）等を求めて記憶する。

そして例えば検査工程管理装置８０は、最終品検査情報（図１８参照）を、通信回線Ｔを介して収縮予測工程管理装置２０（図１参照）、熱プレス工程管理装置６０に送信する。最終品検査情報を受信した収縮予測工程管理装置２０は、最終品検査情報に基づいて、最終品検査情報の誤差が低減するように、輪郭算出工程Ｐ２Ｃにて収縮前輪郭Ｌｓを求める際の補正量等を修正する。

また最終品検査情報に基づいて、加熱装置６１やプレス装置６３の機差（個体差）を補正する補正量を求め、熱プレス工程管理装置６０からの加熱装置６１やプレス装置６３の制御量を補正するようにしてもよい。これにより、個体差を有するそれぞれの加熱装置やプレス装置の熱プレス加工条件を、代表的な条件（この場合、熱プレス加工条件情報）に一致させることができるので、熱プレス加工条件情報（図６参照）での加工（熱プレス加工）をより正確に実現し、各中間加工および熱プレス加工（つまり、各後加工）での補正を、より正確に行うことができる。

また、収縮率関連情報、トリム形状（収縮前輪郭Ｌｓ）、補正前の熱プレス加工条件情報等に基づいて、熱プレス後の輪郭である熱プレス後輪郭を推定し、推定した熱プレス後輪郭と目標輪郭Ｌｔとの差異に応じて熱プレス加工条件情報を補正するようにしてもよい。

●［収縮前輪郭Ｌｓを算出する別の方法など］
以上の説明では、収縮予測工程Ｐ２にて、目標輪郭Ｌｔに対応する収縮前輪郭Ｌｓを算出する際、収縮率関連情報（図５参照）と、熱プレス加工条件情報（図６参照）に基づいて収縮前輪郭Ｌｓを個別領域ごとに算出（予測）し、下記の中間加工条件情報を補正することを前提とし、熱プレス加工条件情報を必要に応じて補正する例を説明したが、以下の［その他の例１］～［その他の例３］に示すように、熱プレス加工条件情報を補正することを前提とし、下記の中間加工条件情報を必要に応じて補正するようにしてもよい。

［その他の例１］
その他の例１では、収縮予測工程管理装置２０は、以下の（１－１）～（１－３）の手順にて、熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正して、最終的な収縮前輪郭Ｌｓを算出する。
（１－１）収縮予測工程管理装置２０は、収縮率関連情報と（補正前の）熱プレス加工条件情報とに基づいて、（仮）収縮前輪郭を推定する。収縮率関連情報は、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されており（図５参照）、熱プレス加工条件情報は、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されている（図６参照）。
（１－２）収縮予測工程管理装置２０は、推定した（仮）収縮前輪郭が個別領域内に収まらない場合、収縮量が低減されて（仮）収縮前輪郭が個別領域内に収まるように、熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正する。熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正する際には、まず、個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報と、個別領域ごとかつ分割領域ごとの中間加工条件情報と、に基づいて、熱プレス加工条件情報を補正した補正熱プレス加工条件情報を求め、求めた補正熱プレス加工条件情報を、熱プレス加工条件情報として更新（上書き）する。なお、中間加工条件情報には、中間加工（この場合、コーティング、印刷、トリム）を行う際の種々の加工条件が、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されている。
（１－３）収縮予測工程管理装置２０は、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報と、個別領域ごとかつ分割領域ごとの（補正して更新（上書き）した）熱プレス加工条件情報（補正熱プレス加工条件情報に相当）とに基づいて、最終的な収縮前輪郭Ｌｓを算出する。

以降の中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）では、熱プレス加工条件情報を使用する際、補正して更新（上書き）した熱プレス加工条件情報を使用する。

［その他の例２］
その他の例２では、収縮予測工程管理装置２０は、上記の「その他の例１」で（仮）収縮前輪郭が個別領域内に収まっている場合であっても、以下の（２－１）～（２－３）の手順にて、収縮量が低減するように（あるいは収縮による歪が低減するように）熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正して、最終的な収縮前輪郭Ｌｓを算出する。
（２－１）収縮予測工程管理装置２０は、収縮率関連情報と（補正前の）熱プレス加工条件情報とに基づいて、（仮）収縮前輪郭を推定する。収縮率関連情報は、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されており（図５参照）、熱プレス加工条件情報は、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されている（図６参照）。
（２－２）収縮予測工程管理装置２０は、推定した（仮）収縮前輪郭が個別領域内に収まる／収まらないにかかわらず、収縮量が低減されるように（あるいは収縮による歪が低減されるように）熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正する。熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正する際には、上記の（１－２）の記載と同様の処理にて、熱プレス加工条件情報を補正した補正熱プレス加工条件情報を求め、求めた補正熱プレス加工条件情報を、熱プレス加工条件情報として更新（上書き）する。なお、中間加工条件情報には、中間加工（この場合、コーティング、印刷、トリム）を行う際の種々の加工条件が、個別領域ごとかつ分割領域ごとに設定されている。
（２－３）収縮予測工程管理装置２０は、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報と、個別領域ごとかつ分割領域ごとの（補正して更新（上書き）した）熱プレス加工条件情報とに基づいて、最終的な収縮前輪郭Ｌｓを算出する。

以降の中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）では、熱プレス加工条件情報を使用する際、更新（上書き）した熱プレス加工条件情報を使用する。

［その他の例３］
その他の例３では、収縮予測工程管理装置２０は、例えば、収縮前輪郭が予め設定された設定収縮前輪郭（目標輪郭Ｌｔよりも少しだけ大きなサイズとして予め設定された輪郭）となるように、「その他の例２」に説明した手順にて、収縮量と歪を低減（調整）するように熱プレス加工条件情報の少なくとも一部を補正する。そして、個別領域ごとかつ分割領域ごとに少なくとも一部を補正した熱プレス加工条件情報を用いて熱プレス加工を行う。また、熱プレス加工以外の後加工である中間加工（この場合、コーティング、印刷、トリム）では、特に個別に補正した加工を行わず、設定収縮前輪郭に応じた一律の加工を行う。

●［第２の実施の形態（図１９～図２１）］
次に図１９～図２１を用いて、第２の実施の形態の樹脂シートの製造工程について説明する。図１９は、第２の実施の形態の樹脂シートの製造工程の全体の概略を示している。図１９に示す第２の実施の形態の樹脂シートの製造工程は、図１に示す第１の実施の形態の樹脂シートの製造工程に対して、コーティング工程Ｐ３におけるコーティング硬化工程Ｐ３Ｅ（コーティングを全硬化状態にする工程）が、コーティングを半硬化状態にするコーティング半硬化工程Ｐ３Ｆに変更されている。また熱プレス工程Ｐ６と検査工程Ｐ８の間に、コーティングを全硬化状態にするコーティング全硬化工程Ｐ７が追加されている。また、これらに伴って、コーティング工程Ｐ３における領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃでの設定内容が異なっている。図１９に示す製造工程では、工程管理システム１は、全体管理装置２、各工程の管理装置（１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０）にて構成されている。以下、これらの第１の実施の形態との相違点を主に説明し、第１の実施の形態と同様な点については説明を省略する。なお、「全硬化状態」とは、コーティングがほぼ完全に硬化した状態を指し、「半硬化状態」とは、全硬化状態へと至る途中の硬化状態を指す。

●［領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃ（図２０、図２１）］
第２の実施の形態では、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃにて、コーティング工程管理装置３０は、それぞれの個別領域ごとかつ分割領域ごとの曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、個別領域ごとかつ分割領域ごとに「コーティングの半硬化状態の硬化度合い」を設定する。つまり第２の実施の形態における「領域毎コーティング条件」は、「個別領域ごとかつ分割領域ごとのコーティングの硬化度合い」である。

コーティング工程管理装置３０の記憶装置３０Ａには、樹脂シートの曲率に対応させた目標硬化度合いが設定された曲率・目標硬化度合い特性（図２０参照）が記憶されている。コーティング工程管理装置３０は、樹脂シートに対応する個別領域Ｗ１に対応付けられたそれぞれの（分割）領域ごとに、当該（分割）領域に対応する最大曲率（曲率関連情報に基づいた最大曲率）と、曲率・目標硬化度合い特性と、に基づいて目標硬化度合いを求める。そしてコーティング工程管理装置３０は、求めた目標硬化度合いを、硬化度合い情報（図２１参照）の「目標硬化度合い」における該当する領域に記憶（設定）する。第２の実施の形態では、曲率が大きな分割領域では、曲率が小さな分割領域よりも半硬化状態の硬化度合いが低くなるように設定されている。

上記の硬化度合い情報（図２１参照）では、熱プレス工程Ｐ６による中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の収縮を考慮して、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、目標輪郭Ｌｔへ収縮した際の「最大曲率」と、当該最大曲率に対応する「目標硬化度合い」を設定した。しかし、収縮率が例えば１～５［％］程度の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）である場合、熱プレス工程Ｐ６による収縮はほぼ無いと仮定して（中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）がほぼ収縮することなく樹脂シートＷｚ（完成品）に賦形されたと仮定して）、目標輪郭Ｌｔでの個別領域ごとかつ分割領域ごとの「最大曲率」と「目標硬化度合い」を硬化度合い情報（図２１参照）に記憶（設定）するようにしてもよい。また、個別領域ごとかつ分割領域ごとに異なる目標硬化度合いを設定する代わりに、個別領域ごとかつ分割領域ごとに求めた目標硬化度合いの中で最も低い目標硬化度合いを、個別領域内の全ての分割領域に適用するようにしてもよい。

●［コーティング実施工程Ｐ３Ｄ］
コーティング実施工程Ｐ３Ｄにて、コーティング工程管理装置３０は、コーティング装置３１を制御して、収縮前輪郭Ｌｓ（図３、図４参照）の範囲にコーティングを施す。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいた収縮前輪郭を用いて、それぞれの個別領域ごとに補正したコーティング（中間加工および後加工）を実施する。

また、コーティングを実施する際、コーティング工程管理装置３０は、予め設定されたコーティング厚さとなるように、各分割領域にコーティングを施す。

●［コーティング半硬化工程Ｐ３Ｆ］
コーティング半硬化工程Ｐ３Ｆにて、コーティング工程管理装置３０は、硬化度合い情報に基づいて、個別領域ごとかつ分割領域ごとに異なる硬化度合いとなるように、硬化装置３３を制御する。例えば硬化装置３３が紫外線を照射する装置である場合、分割領域に対応する遮蔽板等を用いて、コーティング工程管理装置３０は、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、目標硬化度合いに応じた時間や、目標硬化度合いに応じた照射強度にて、硬化装置３３を制御する。

なお、図２０の曲率・目標硬化度合い特性に示すように、曲率が大きな分割領域では、曲率が小さな分割領域よりも半硬化状態の硬化度合いが低くなるように設定されている。つまり、熱プレス加工の際、曲率が大きい分割領域のコーティングは、低い硬化度合いとされて弾性力が増しているので、割れやヒビ等のクラックの発生が抑制される。

●［コーティング全硬化工程Ｐ７（図１９）］
図１９に示すように、コーティング全硬化工程Ｐ７は、コーティング全硬化工程管理装置７０（例えばパーソナルコンピュータ）、硬化装置７３等にて実施される。コーティング全硬化工程管理装置７０は、通信回線Ｔに接続されており、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、硬化装置７３を動作させる。硬化装置７３は、例えばコーティング剤が紫外線硬化タイプの塗料の場合、紫外線を照射する装置である。またコーティング全硬化工程Ｐ７は、熱プレス工程Ｐ６の後、かつ、検査工程Ｐ８の前、にて実施される。

熱プレス工程Ｐ６が完了した中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）は、コーティングが半硬化状態とされたままである。コーティング全硬化工程Ｐ７にて、コーティング全硬化工程管理装置７０は、硬化装置７３を制御して、半硬化状態のコーティングを全硬化状態へと硬化する。

●［第３の実施の形態（図１９、図２２、図２３）］
次に図１９、図２２、図２３を用いて、第３の実施の形態の樹脂シートの製造工程について説明する。なお、第３の実施の形態の樹脂シートの製造工程の全体は、図１９に示す第２の実施の形態と同じであるが、以下の点が第２の実施の形態とは異なる。第３の実施の形態の樹脂シートの製造工程は、第２の実施の形態の樹脂シートの製造工程に対して、コーティング工程Ｐ３において、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃでの設定内容、コーティング実施工程Ｐ３Ｄの実施内容、コーティング半硬化工程Ｐ３Ｆの実施内容が異なり、これらの第２の実施の形態からの相違点を主に説明し、第２の実施の形態と同様な点については説明を省略する。なお、「全硬化状態」とは、コーティングがほぼ完全に硬化した状態を指し、「半硬化状態」とは、全硬化状態へと至る途中の硬化状態を指すことは、第２の実施の形態と同じである。

●［領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃ（図２０、図２１）］
第３の実施の形態では、領域毎コーティング条件設定工程Ｐ３Ｃにて、コーティング工程管理装置３０は、それぞれの個別領域ごとかつ分割領域ごとの曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、個別領域ごとかつ分割領域ごとに「コーティングの厚さ」を設定する。つまり第３の実施の形態における「領域毎コーティング条件」は、「個別領域ごとかつ分割領域ごとのコーティングの厚さ」である。

なお、第１の実施の形態も「領域毎コーティング条件」は、「個別領域ごとかつ分割領域ごとのコーティングの厚さ」であるが、以下の点で第１の実施の形態とは異なる。第３の実施の形態では、コーティングを半硬化状態にして熱プレス加工を行う（第１の実施の形態では、コーティングを全硬化状態にして熱プレス加工を行う）。第１の実施の形態では、全硬化状態のコーティングが曲率の大きな個所でクラックを発生させないように、曲率が大きな分割領域では曲率が小さな分割領域よりもコーティング厚さを薄くした。これに対して第３の実施の形態では、半硬化状態で弾性力を有するコーティングは熱プレス加工でクラックを発生させない。このため、曲率が大きい分割領域では、大きな曲率でコーティングが延ばされて薄くなることを見越して、予め厚くコーティングしておく。

コーティング工程管理装置３０の記憶装置３０Ａには、樹脂シートの曲率に対応させた目標コーティング厚さが設定された曲率・目標コーティング厚さ特性（図２２参照）が記憶されている。コーティング工程管理装置３０は、樹脂シートに対応する個別領域Ｗ１に対応付けられたそれぞれの（分割）領域ごとに、当該（分割）領域に対応する最大曲率（曲率関連情報に基づいた最大曲率）と、曲率・目標コーティング厚さ特性と、に基づいて目標コーティング厚さを求める。そしてコーティング工程管理装置３０は、求めた目標コーティング厚さを、コーティング厚さ情報（図２３参照）の「目標コーティング厚さ」における該当する領域に記憶（設定）する。第３の実施の形態では、曲率が大きな分割領域では、曲率が小さな分割領域よりもコーティングの厚さが厚くなるように設定されている。

上記のコーティング厚さ情報（図２３参照）では、熱プレス工程Ｐ６による中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の収縮を考慮して、個別領域ごとかつ分割領域ごとに、目標輪郭Ｌｔへ収縮した際の「最大曲率」と、当該最大曲率に対応する「目標コーティング厚さ」を設定した。しかし、収縮率が例えば１～５［％］程度の中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）である場合、熱プレス工程Ｐ６による収縮はほぼ無いと仮定して（中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）がほぼ収縮することなく樹脂シートＷｚ（完成品）に賦形されたと仮定して）、目標輪郭Ｌｔでの個別領域ごとかつ分割領域ごとの「最大曲率」と「目標コーティング厚さ」をコーティング厚さ情報（図２３参照）に記憶（設定）するようにしてもよい。また、個別領域ごとかつ分割領域ごとに異なる目標コーティング厚さを設定する代わりに、個別領域ごとかつ分割領域ごとに求めた目標コーティング厚さの中で最も厚い目標コーティング厚さを、個別領域内の全ての分割領域に適用するようにしてもよい。

●［コーティング実施工程Ｐ３Ｄ］
コーティング実施工程Ｐ３Ｄにて、コーティング工程管理装置３０は、コーティング装置３１を制御して、収縮前輪郭Ｌｓ（図３、図４参照）の範囲にコーティングを施す。このように、個別領域ごとかつ分割領域ごとの収縮率関連情報及び個別領域ごとかつ分割領域ごとの熱プレス加工条件情報に基づいた収縮前輪郭を用いて、それぞれの個別領域ごとに補正したコーティング（中間加工および後加工）を実施する。

また、コーティングを実施する際、コーティング工程管理装置３０は、コーティング厚さ情報（図２３参照）に基づいて、（分割）領域ごとに設定されたコーティング厚さにてコーティングを施す。

●［コーティング半硬化工程Ｐ３Ｆ］
コーティング半硬化工程Ｐ３Ｆにて、コーティング工程管理装置３０は、予め設定された半硬化状態の硬化度合いに基づいて、個別領域内のすべての分割領域がほぼ同じ硬化度合いとなるように、硬化装置３３を制御する。

熱プレス加工の際には、弾性力を有する半硬化状態のコーティングは、湾曲されても割れやヒビ等のクラックの発生が抑制される。曲率が大きな分割領域では、湾曲形状に沿ってコーティングが延ばされてコーティングが薄くなるが、コーティング厚さ情報（図２３参照）にて予め厚く設定しているので、曲率が大きい個所と、それ以外の個所とで、コーティングの厚さをほぼ同じにすることができる。

●［コーティング全硬化工程Ｐ７（図１９）］
第３の実施の形態のコーティング全硬化工程Ｐ７は、第２の実施の形態のコーティング全硬化工程Ｐ７と同様である。図１９に示すように、コーティング全硬化工程Ｐ７は、コーティング全硬化工程管理装置７０（例えばパーソナルコンピュータ）、硬化装置７３等にて実施される。コーティング全硬化工程管理装置７０は、全体管理装置２からの指示（あるいは作業者等からの入力指示）に基づいて、硬化装置７３を動作させる。硬化装置７３は、例えばコーティング剤が紫外線硬化タイプの塗料の場合、紫外線を照射する装置である。またコーティング全硬化工程Ｐ７は、熱プレス工程Ｐ６の後、かつ、検査工程Ｐ８の前、にて実施される。

熱プレス工程Ｐ６が完了した中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）は、コーティングが半硬化状態とされたままである。コーティング全硬化工程Ｐ７にて、コーティング全硬化工程管理装置７０は、硬化装置７３を制御して、半硬化状態のコーティングを全硬化状態へと硬化する。

以上、第１～第３の実施の形態にて説明した押出樹脂シートの中間加工方法、及び押出樹脂シートに中間加工が施された中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）の熱プレス加工方法では、押出樹脂シートを複数の領域（個別領域、分割領域）に仮想的に分割し、領域ごとに異なる収縮率を求め、中間加工および熱プレス加工（つまり、後加工）の補正を、領域ごと（個別領域ごと、分割領域ごと）に適切な補正を行うことで、押出樹脂シート（基材に相当）やコーティング剤等の無駄及び印刷ズレの発生をより低減し、より安定した精度の製品を製造することができる。また、樹脂シートＷｚ（完成品）の寸法、形状等の検査結果をフィードバックさせることで、精度をさらに向上させることができる。

また例えば、図１及び図１９に示す押出成形工程Ｐ１からトリム工程Ｐ５までをＡ社の工場で実施して中間樹脂シートＷｎ（中間製造品）を作成し、熱プレス工程Ｐ６～検査工程Ｐ８をＢ社の工場で実施するようにしてもよい。この場合、全体管理装置２、熱プレス工程管理装置６０、（コーティング全硬化工程管理装置７０、）検査工程管理装置８０はインターネットに接続される。この場合、熱プレス工程Ｐ６にて利用する熱プレス加工条件情報（図６参照）を、収縮予測工程管理装置２０にて作成して、通信回線Ｔ、全体管理装置２及びインターネットを介して熱プレス工程管理装置６０に送信するようにしてもよい。また、Ａ社からＢ社に熱プレス加工条件情報を提供するだけでなく、熱プレス加工条件情報の提供に加えて、Ａ社にて図１に示す熱プレス工程管理装置６０、加熱装置６１、プレス装置６３を用意してＢ社に提供するようにしてもよい。

なお、第１～第３の実施の形態にて説明した製造工程では、中間加工の工程である中間加工工程と熱プレス工程を有している。また加工条件の補正（個別領域ごとや分割領域ごとの補正）を行う工程としては、コーティング工程、印刷工程、トリム工程、熱プレス工程、のうちの少なくとも１つでもよい。

本発明の、押出樹脂シートの中間加工方法及び押出樹脂シートに中間加工が施された中間樹脂シートの熱プレス加工方法は、本実施の形態で説明した加工方法等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。なお、本実施の形態にて説明した樹脂シートの厚さは、例えば数［ｍｍ］程度であるが、対象とする樹脂シートの厚さは特に限定せず、数１０［ｍｍ］程度の厚さを有する樹脂パネル状であってもよい。また樹脂シートの材質は、特に限定しない。

本実施の形態にて説明した収縮率関連情報（図５参照）、熱プレス加工条件情報（図６参照）、輪郭情報（図７参照）、曲率・最大許容コーティング厚さ特性（図９参照）、コーティング厚さ情報（図１０参照）、最終品検査情報（図１８参照）、硬化度合い情報（図２１参照）、コーティング厚さ情報（図２３参照）等は、一例を示すものであり、これらの項目、形態等に限定されるものではない。また収縮率関連情報には、個別領域に対応させた、押出成形された押出樹脂シートの温度、押出成形にて使用されるローラの温度、前記ローラの回転数、分割領域ごとの板厚分布、分割領域ごとの温度分布、分割領域ごとの屈折率分布、の少なくとも１つが記憶されていればよい。また熱プレス加工条件情報には、個別領域に対応させた、分割領域ごとの加熱分布と、分割領域ごとの圧力分布と、の少なくとも１つが記憶されていればよい。

本実施の形態では、コーティング装置の例としてインクジェット方式の例を説明し、印刷装置の例としてインクジェット方式の例を説明し、トリム装置の例としてレーザカッタの例を説明したが、これらに限定されるものではない。またコーティング剤、印刷の塗料等についても特に限定しない。

また、以上（≧）、以下（≦）、より大きい（＞）、未満（＜）等は、等号を含んでも含まなくてもよい。また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。

１ 工程管理システム
２ 全体管理装置
１０ 押出成形工程管理装置
１１ 押出成形装置
１１Ａ 樹脂シート吐出口
１２Ａ、１２Ｂ 押出成形ローラ
１３ 樹脂材料
１４ 回転検出手段
１５ ローラ温度検出手段
１６ 押出樹脂シート温度検出手段
２０ 収縮予測工程管理装置
２１ 領域撮像装置
２５Ａ、２６Ａ、２５Ｂ、２６Ｂ 収縮率関連情報計測装置
３０ コーティング工程管理装置
３０Ａ 記憶装置
３１ コーティング装置
３３ 硬化装置
４０ 印刷工程管理装置
４１ 印刷装置
５０ トリム工程管理装置
５１ トリム装置
６０ 熱プレス工程管理装置
６０Ａ 記憶装置
６１ 加熱装置
６２ 加熱テーブル
６３ プレス装置
６３Ａ 上型
６３Ｂ 下型
７０ コーティング全硬化工程管理装置
７３ 硬化装置
８０ 検査工程管理装置
８１ 検査装置
８１Ａ、８１Ｂ 撮像装置
Ａｓ、Ａｔ 印刷領域
ＩＤ 識別情報
Ｌａ レーザ光
Ｌｓ 収縮前輪郭
Ｌｔ 目標輪郭
Ｍｋ 目印
Ｐ１ 押出成形工程
Ｐ２ 収縮予測工程
Ｐ２Ａ 仮想分割工程
Ｐ２Ｂ 収縮率関連情報取得工程
Ｐ２Ｃ 輪郭算出工程
Ｐ２Ｄ 輪郭記憶工程
Ｐ３ コーティング工程
Ｐ３Ａ 補正量取得工程
Ｐ３Ｂ 曲率関連情報取得工程
Ｐ３Ｃ 領域毎コーティング条件設定工程
Ｐ３Ｄ コーティング実施工程
Ｐ３Ｅ コーティング硬化工程
Ｐ３Ｆ コーティング半硬化工程
Ｐ４ 印刷工程
Ｐ４Ａ 補正量取得工程
Ｐ４Ｂ 印刷実施工程
Ｐ５ トリム工程
Ｐ５Ａ 補正量取得工程
Ｐ５Ｂ トリム実施工程
Ｐ６ 熱プレス工程
Ｐ６Ａ 補正量取得工程
Ｐ６Ｂ 加熱実施工程
Ｐ６Ｃ 補正量取得工程
Ｐ６Ｄ プレス実施工程
Ｐ７ コーティング全硬化工程
Ｐ８ 検査工程
Ｒｈ 搬送ローラ
Ｒｍ 目印用搬送ローラ
Ｔ 通信回線
Ｗ 押出樹脂シート
Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３ 個別領域
Ｗ１（Ａ、１）、Ｗ１（Ａ、２）、Ｗ１（Ｄ、４） 分割領域
Ｗｎ 中間樹脂シート（中間製造品）
Ｗｚ 樹脂シート（完成品）

Claims (5)

1. 加熱されて押出成形された帯状の押出樹脂シートから、熱プレス加工に用いる樹脂シートである中間樹脂シートを製造するための、押出樹脂シートの中間加工方法であって、
   前記押出成形の後の加工であって前記熱プレス加工の前までの加工である中間加工には、前記熱プレス加工を含む熱プレス工程よりも前に、コーティング装置を用いて、前記押出樹脂シートの表面にコーティングを施すコーティング実施工程が含まれており、
   前記熱プレス工程の終了後の前記樹脂シートは、それぞれの領域がそれぞれの曲率にて湾曲されており、
   コンピュータを備えた工程管理システムを用い、前記工程管理システムは、前記押出成形された帯状の前記押出樹脂シートを複数の前記樹脂シートに対応する複数の個別領域へと仮想的に分割し、仮想的に分割したそれぞれの前記個別領域をさらに複数の分割領域へと仮想的に分割し、前記熱プレス工程の終了後の曲率に関連する曲率関連情報を、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに取得しており、
   前記コーティング実施工程よりも前に、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとにコーティング条件を設定する、領域毎コーティング条件設定工程と、
   前記コーティング装置を用いて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに設定した前記コーティング条件に基づいてそれぞれの前記個別領域の前記分割領域のコーティングを行う、前記コーティング実施工程と、
   を有する、
   押出樹脂シートの中間加工方法。
2. 請求項１に記載の押出樹脂シートの中間加工方法であって、
   前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態とされる場合、
   前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの厚さを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記コーティングの厚さが薄くなるように設定する、
   押出樹脂シートの中間加工方法。
3. 請求項２に記載の押出樹脂シートの中間加工方法であって、
   前記工程管理システムは記憶装置を有しており、
   前記記憶装置には、前記樹脂シートの曲率に対応させた最大許容コーティング厚さが設定された曲率・最大許容コーティング厚さ特性が記憶されており、
   前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、前記樹脂シートに対応付けられたそれぞれの前記分割領域ごとに、当該分割領域に対応する前記曲率関連情報に基づいた最大曲率と、前記曲率・最大許容コーティング厚さ特性とに基づいて最大許容コーティング厚さを求め、求めた最大許容コーティング厚さ以下となるように前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記コーティングの厚さを設定する、
   押出樹脂シートの中間加工方法。
4. 請求項１に記載の押出樹脂シートの中間加工方法であって、
   前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態に至る途中の硬化状態である半硬化状態とされ、前記熱プレス工程よりも後で、前記全硬化状態とされる場合、
   前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの前記半硬化状態の硬化度合いを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記半硬化状態の硬化度合いが低くなるように設定する、
   押出樹脂シートの中間加工方法。
5. 請求項１に記載の押出樹脂シートの中間加工方法であって、
   前記コーティング実施工程にて施された前記コーティングが、前記熱プレス工程よりも前に、硬化が完了した全硬化状態に至る途中の硬化状態である半硬化状態とされ、前記熱プレス工程よりも後で、前記全硬化状態とされる場合、
   前記領域毎コーティング条件設定工程にて、前記工程管理システムを用いて、それぞれの前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとの前記曲率関連情報に基づいた曲率に応じて、前記個別領域ごとかつ前記分割領域ごとに前記コーティングの厚さを設定し、曲率が大きな前記分割領域では、曲率が小さな前記分割領域よりも前記コーティングの厚さが厚くなるように設定する、
   押出樹脂シートの中間加工方法。

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