JP7316657B2 - スリンガ部材の取付方法及び密封構造 - Google Patents

Description

本発明は、スリンガ部材の取付方法と、当該取付方法が適用される軸受装置の密封構造に関する。

一般に軸受装置には、相互に軸回転する内輪と外輪との間にスリンガ部材と当該スリンガ部材に接触するシールリップを有するシール部材とが介在され、これによって、内輪と外輪との間が密封されるよう構成される。このような密封によって、軸受空間内への泥水等の浸入が防止され、或いは、軸受空間内に充填されるグリース等の潤滑剤の外部漏出が防止される。

前記のスリンガ部材は、例えば、回転側である内輪の外周面に嵌合によって取付けられる。この場合、スリンガ部材は、嵌合円筒部と、嵌合円筒部の一端部から外径側に延びる円板部とを含み、嵌合円筒部を内輪に軸方向に沿って嵌合することによって取付けられる。そして、スリンガ部材の抜けを防止するため、内輪の外周には、スリンガ部材の嵌合方向の後側の端部に軸方向に近接して外径側に突出する抜け止め突部を設けることがなされる場合がある（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１４－５２０７０号公報 特許第６２２８７５６号公報

ところで、特許文献１及び特許文献２に開示された例では、前記抜け止め突部（特許文献１では係止突起（図５及びその関連記載参照）、特許文献２では抜け止め部（図２、図３及びその関連記載参照））が内輪の外周面に事前に形成されている。したがって、スリンガ部材の内輪に対する取付けに際しては、この抜け止め突部を嵌合円筒部が乗り越えるようにして嵌合円筒部を内輪に嵌合する必要がある。そのため、スリンガ部材の反りや塑性変形が生じ、内輪に対する嵌合締め代が低下することがある。これによって、前記シールリップのスリンガ部材に対する所期の接触締め代も得られなくなり、シール機能が低下する不具合も生じる懸念があった。

本発明は、前記実情に鑑みなされたもので、反りや塑性変形が生じにくいスリンガ部材の取付方法と、この取付方法を適用することにより軸受装置の密封精度の安定化を図ることができる密封構造を提供することを目的としている。

第１の発明に係るスリンガ部材の取付方法は、相互に軸回転する内外２部材の一方の部材に取付けられるスリンガ部材の取付方法であって、前記スリンガ部材は、前記一方の部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の軸方向端部から径方向に延びる円板部とを含み、前記スリンガ部材を前記一方の部材に前記嵌合円筒部を軸方向に沿って嵌合させた後、前記一方の部材に、前記嵌合円筒部における前記嵌合方向の後側端部に軸方向に近接するよう径方向に突出する突部を形成することを特徴とする。

本発明のスリンガ部材の取付方法によれば、一方の部材にスリンガ部材を嵌合により取付ける際には、一方の部材には、嵌合に過重な負荷が加わるような突部が存在しないから、スリンガ部材に反りや塑性変形を生じることなく嵌合がなされる。そして、嵌合後に、一方の部材に、スリンガ部材の嵌合円筒部における嵌合方向の後側端部に近接して径方向に突出する突部が形成されるから、スリンガ部材の抜けが阻止され、スリンガ部材の所期の機能が安定して発揮される。

本発明のスリンガ部材の取付方法において、前記突部は、前記一方の部材に前記嵌合円筒部を嵌合させた後、前記一方の部材を軸方向に沿ってプレス加工して、当該一方の部材の一部を径方向に突出変形させることによって形成されるものとしてもよい。
この場合、前記一方の部材の前記一部は、当該一方の部材から軸方向に沿って前記嵌合方向の反対側に突出する形状とされ、前記突部は、前記プレス加工により当該一部を径方向へ突出するよう屈曲変形させることにより形成されるものとしてもよい。

本発明のスリンガ部材の取付方法において、前記一方の部材及びスリンガ部材とは別体のリング部材を準備し、前記突部は、前記一方の部材に前記嵌合円筒部を嵌合させた後、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう当該一方の部材に組付けることにより形成されるものとしてもよい。
この場合、前記リング部材は、平ワッシャ状の部材からなり、前記突部は、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記一方の部材に接着剤を介して組付けることによって形成されるものとしてもよい。
また、前記リング部材は、前記一方の部材に軸方向に沿ってかしめ嵌合し得る円筒部とフランジ部とからなり、前記突部は、前記リング部材を、前記フランジ部の一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記円筒部の前記一方の部材に対するかしめ嵌合を介して組付けることによって形成されるものとしてもよい。
或いは、前記リング部材と前記一方の部材とは、軸方向に沿って相互にかしめ嵌合し得る凹凸部を備え、前記突部は、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記一方の部材に前記凹凸部の相互のかしめ嵌合を介して組付けることによって形成されるものとしてもよい。

第２の本発明に係る密封構造は、前記いずれかに記載のスリンガ部材の取付方法が適用される軸受装置の密封構造であって、前記相互に軸回転する内外２部材は、前記軸受装置の内輪及び外輪とされ、前記２部材の前記一方の部材には、前記スリンガ部材が、前記いずれかに記載の取付方法によって取付けられ、前記２部材の他方の部材には、前記スリンガ部材に接触するシールリップを有するシール部材が取付けられ、前記スリンガ部材と前記シール部材とにより前記内外２部材間が密封されるよう構成されていることを特徴とする。

本発明の密封構造によれば、スリンガ部材が反りや塑性変形が生じことなく、所定の位置に安定した取付状態に維持されるから、シール部材との所期の接触締め代状態が持続される。これにより、前記軸受装置の密封精度の安定化を図ることができる。

本発明のスリンガ部材の取付方法及び密封構造によれば、スリンガ部材の取付が反りや塑性変形を生じることなくなされ、また、この取付方法を適用した軸受装置の密封構造では、密封精度の安定化を図ることができる。

（ａ）は本発明のスリンガ部材の取付方法及び密封構造が適用される軸受装置を概略的に示す縦断面図である。 図１のＸ部の拡大図である。 本発明に係るスリンガ部材の取付方法の第一の実施形態を示す工程図であり、（ａ）はスリンガを取付対象に嵌合する前の工程を、（ｂ）は取付対象のスリンガ部材を嵌合する工程を、（ｃ）は取付対象に突部を形成する工程を、それぞれ示す。 同実施形態の変形例を示す図３（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様図である。 本発明に係るスリンガ部材の取付方法の第二の実施形態を示す図３（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様図である。 同実施形態の変形例を示す図３（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様図である。 同実施形態の第二の変形例を示す図３（ａ）（ｂ）（ｃ）と同様図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は、自動車の車輪（不図示）を軸Ｌの回りに回転（軸回転）可能に支持する軸受装置１を示す。この軸受装置１は、ハブベアリングであって、大略的に、外輪（内外２部材の他方の部材）２と、ハブ輪３と、ハブ輪３の車体側に嵌合一体とされる内輪部材４と、外輪２とハブ輪３及び内輪部材４との間に介装される２列の転動体（ボール）６…とを含んで構成される。この例では、ハブ輪３及び内輪部材４が内輪（内外２部材の一方の部材）５を構成する。外輪２は、自動車の車体（不図示）に固定される。また、ハブ輪３にはドライブシャフト７が同軸的にスプライン嵌合され、ドライブシャフト７は等速ジョイント７０を介して不図示の駆動源（駆動伝達部）に連結される。ドライブシャフト７はナット７１によって、ハブ輪３と一体化され、ハブ輪３のドライブシャフト７からの抜脱が防止されている。内輪５（ハブ輪３及び内輪部材４）は、外輪２に対して、軸Ｌ回りに回転（同軸回転）可能とされ、外輪２と、内輪５との間に環状の軸受空間Ｓが形成される。軸受空間Ｓ内には、２列の転動体６…が、リテーナ６ａに保持された状態で、外輪２の軌道輪２ａ、ハブ輪３及び内輪部材４の軌道輪３ａ，４ａを転動可能に介装されている。ハブ輪３は、円筒形状のハブ輪本体３０と、ハブ輪本体３０より立上基部３１を介して径方向外側に延出するよう形成されたハブフランジ３２を有し、ハブフランジ３２にボルト３３及び不図示のナットによって車輪が取付固定される。
以下において、軸Ｌ方向に沿って車輪に向く側（図１において左側を向く側）を車輪側、車体に向く側（同右側を向く側）を車体側と言う。

軸受空間Ｓの軸Ｌ方向に沿った両端部であって、外輪２と内輪部材４との間、及び、外輪２とハブ輪３との間には、ベアリングシール（密封装置）８，９が装着され、軸受空間Ｓの軸Ｌ方向に沿った両端部が密封される。これによって、軸受空間Ｓ内への泥水等の浸入や軸受空間Ｓ内に充填される潤滑剤（グリース等）の外部への漏出が防止される。本発明に係るスリンガ部材の取付方法及び密封構造は、例えば、当該軸受装置１における車体側のベアリングシール８及び車輪側のベアリングシール９に適用される。

以下、本発明に係るスリンガ部材の取付方法及び密封構造の一例が適用される車輪側のベアリングシール９について、図２をも参照して説明する。図例のベアリングシール９は、内輪５を構成するハブ輪３に取付けられるスリンガ部材１０と、外輪２に取付けられるシール部材２０とが組み合わさって構成される。スリンガ部材１０は、内輪５を構成するハブ輪３におけるハブ輪本体３０の外周面３０ａに外嵌（嵌合）される嵌合円筒部１１と、嵌合円筒部１１の車輪側の軸方向端部１１ａから、湾曲部１２を介してハブフランジ３２の車体側面３２ａに添うよう外径方向に延びる円板部１３とを含む。スリンガ部材１０は後記する方法によって、ハブベアリング３の所定位置に取付けられる。そして、この所定位置に取り付けられたスリンガ部材１０の嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部１１ｃに、軸Ｌ方向に近接するよう外径方向に突出する突部３０ｃが後記する方法によって形成されている。

シール部材２０は、外輪２の車輪側内周面２ｂに内嵌される芯金２１と、芯金２１にインサート成型により一体とされたゴム等の弾性材からなるリップ部材２２とからなる。リップ部材２２は、スリンガ部材１０に接触する３個のシールリップ２３，２４，２５を備えている。さらに詳しくは、第１のシールリップ２３は、ラジアルリップであり、嵌合円筒部１１の外周面１１ｂに弾性的に接触する。また、第２のシールリップ２４は、アキシャルリップであり、湾曲部１２の凹曲面１２ａに弾性的に接触する。さらに、第３のシールッリップ２５は、アキシャルリップであり、円板部１３の車体側面１３ａに弾性的に接触する。図２におけるシールリップ２３，２４，２５の２点鎖線部は、これらシールリップ２３，２４，２５の弾性変形前の原形状を示している。芯金２１は、外輪２の車輪側内周面２ｂに内嵌される円筒部２１１と、円筒部２１１の車体側端部２１１ａから内径側に延びる屈曲形状の内向鍔部２１２とからなる。リップ部材２２は、円筒部２１１の車輪側端部２１１ｂから円筒部２１１の内周面２１１ｃ及び内向鍔部２１２の車輪側面２１２ａの全面を覆い、内向鍔部２１２の内径側端部２１２ｂに至るように、芯金２１に一体とされている。リップ部材２２は、さらに円筒部２１１の車輪側端部２１１ｂを回り込んで外輪２の車輪側内周面２ｂと円筒部２１１の外周面２１１ｄとの間に圧縮状態で介在する環状突部２６を備えている。図２では、環状突部２６の圧縮変形前の原形状を２点鎖線で示している。

スリンガ部材１０は、ハブ輪３（内輪５）に対し、円板部１３が車輪側になるよう、取付けられる。図３（ａ）（ｂ）（ｃ）及び図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るスリンガ部材１０の取付方法の第一の実施形態とその変形例を示す。これらの例は、スリンガ部材１０をハブ輪３に嵌合によって取付けた後、後記する突部３０ｃを、ハブ輪３を軸Ｌ方向に沿ってプレス加工して、ハブ輪３の一部を径方向に突出変形させることによって形成することで特徴付けられる。

図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例では、図２にも示すように、ハブ輪本体３０の外周面３０ａにおけるスリンガ部材１０の取付部は、段差壁部３０ｂを介して軸受空間Ｓ側より大径に形成されている。そして、図３（ａ）（ｂ）の工程において、スリンガ部材１０を、嵌合円筒部１１における円板部１３とは反対側の端部（嵌合方向ａの後側端部）１１ｃに治具（不図示）を作用させて、嵌合円筒部１１をハブ輪本体３０の大径部に軸Ｌ方向に沿った白抜矢印方向（嵌合方向）ａに沿って圧入嵌合する。この圧入嵌合を、円板部１３がハブフランジ３２の車体側面１３ａに当接する位置まで行う。その後、図３（ｃ）の工程において、ハブ輪本体３０の段差壁部３０ｂにおける外径側部分の一部３０ｃ０を前記嵌合方向ａと同方向（白抜矢印方向ｂ）に沿ってプレス加工し、当該一部３０ｃ０をハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径方向に突出変形させ、嵌合円筒部１１の嵌合方向ａの後側端部（円板部１３とは反対側の端部）１１ｃに近接する突部３０ｃを形成する。これによって、スリンガ部材１０のハブ輪３（内輪５）に対する取付けが完了する。引き続き、予めシール部材２０が所定位置に取り付けられた外輪２を転動体６…等を介してハブ輪３に組付けることにより、軸受装置１の組立が完了する。

上記のようにスリンガ部材１０が取付けられ、シール部材２０とともに外輪２が組付けられた軸受装置１において、軸受装置１の稼動とともに内輪５が軸Ｌの回りに回転（軸回転）し、シールリップ２３，２４，２５がスリンガ部材１０に弾性的に相対摺接する。これによって、スリンガ部材１０とシール部材２０とにより密封構造が構成される。したがって、軸受空間Ｓ内への泥水等の浸入が防止され、また、軸受空間Ｓ内に充填される潤滑材の外部漏出が防止され、内輪５の外輪２に対する軸回転が円滑に維持される。また、シール部材２０の外輪２に対する取付部には、環状突部２６が圧縮状態で介在するから、外輪２と芯金２との金属嵌合部に泥水等が浸入することが防止され、この金属嵌合部が発錆する懸念が生じ難い。

そして、内輪５にスリンガ部材１０を嵌合により取付ける際には、嵌合に過重な負荷が加わるような突部が存在しないから、スリンガ部材１０に反りや塑性変形を生じることなく嵌合がなされる。したがって、嵌合締め代が変動せず、スリンガ部材１０が安定した嵌合状態に維持される。しかも、スリンガ部材１０の嵌合後に、内輪５に、スリンガ部材１０の嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部に近接して径方向に突出する突部３０ｃが形成されるから、スリンガ部材１０の抜けが阻止され、スリンガ部材１０の所期の機能が安定して発揮される。特に、内輪５の軸回転に伴い、スリンガ部材１０が軸Ｌ方向に変位することなく所定位置に維持されるから、各シールリップ２３，２４，２５のスリンガ部材１０に対する接触締め代が所期の状態に維持され、これによりベアリングシール９の安定した密封機能が発揮される。また、突部３０ｃは、ハブ輪３０をプレス加工することにより形成されるから、追加部材がなく、工数及びコストを抑え、負荷増が少なくスリンガ部材１０の取付を実施することができる。

図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例では、ハブ輪本体３０の段差壁部３０ｂにおける外径側部分の一部３０ｃ０は、図４（ａ）に示すように、予め、段差壁部３０ｂから軸Ｌ方向に沿って嵌合方向ａの反対側に突出する形状とされる。そして、図４（ａ）（ｂ）に示す工程では、図３（ａ）（ｂ）の場合と同様に、嵌合円筒部１１をハブ輪本体３０の大径部に軸Ｌ方向に沿った白抜矢印方向（嵌合方向）ａに沿って圧入嵌合する。その後、図４（ｃ）に示す工程において、前記突出する形状とされたハブ輪本体３０の一部３０ｃ０を白抜矢印方向ｂに沿ってプレス加工し、当該一部３０ｃ０をハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径方向に突出するよう屈曲変形させ、嵌合円筒部１１の嵌合方向ａの後側端部１１ｃに近接する突部３０ｃを形成する。この場合も、突部３０ｃにより、前記と同様の機能が発揮される。また、追加部材がなく、工数及びコストを抑え、負荷増が少なくスリンガ部材１０の取付を実施することができる。
その他の構成は、図３に示す例と同様であるから、共通部分に同一の符号を付し、その説明を割愛する。
なお、本実施形態では、軌道輪３ａとスリンガ部材１０の嵌合円筒部１１が嵌合される内輪におけるスリンガ嵌合面とを分離するため、ハブ輪本体３０の外周面３０ａに段差壁部３０ｂが設けられており、この段差壁部３０ｂの一部をプレス加工することにより突部３０ｃを形成するようにしているが、段差壁部３０ｂが設けられない場合、前記軌道輪３ａにおける外周面３０ａとの境界近傍部をプレス加工することによって、前記同様の突部を形成することも可能である。

図５（ａ）（ｂ）（ｃ）～図７（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るスリンガ部材１０の取付方法の第二の実施形態とその変形例を示す。これらの例は、内輪５及びスリンガ部材１０とは別体のリング部材１５を準備し、スリンガ部材１０をハブ輪３に嵌合によって取付けた後、リング部材１５をその一部がハブ輪本体３０より径方向に突出するようハブ輪本体３０に組付けることで特徴付けられる。これらの例では、リング部材１５の当該一部が後記する突部１５ａを構成する。

図５（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例では、リング部材１５は平ワッシャ状の形状とされ、その外径は、ハブ輪本体３０における大径部の径より大とされている。また、ハブ輪本体３０の段差壁部３０ｂは、スリンガ部材１０をハブ輪本体３０の所定の位置に嵌合した際に、スリンガ部材１０における嵌合円筒部１１の前記後側端部１１ｃと略同一面となるように形成されている。そして、図５（ａ）（ｂ）に示す工程において、前記各例と同様に嵌合円筒部１１をハブ輪本体３０の大径部に軸Ｌ方向に沿った白抜矢印方向（嵌合方向）ａに沿って圧入嵌合する。その後、図５（ｃ）に示す工程において、リング部材１５を、その外径側の一部がハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径側に突出するよう、段差壁部３０ｂに接着剤１６を介して組付け固定する。この組付けにより、リング部材１５の外径側の一部がハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径側に突出した状態に固定され、当該一部が嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部１１ｃに軸Ｌ方向に近接するよう径方向に突出する突部１５ａとされる。

上記のようにスリンガ部材１０が取付けられ、外輪２が組付けられた軸受装置１において、軸受装置１の稼動とともに内輪５が軸Ｌの回りに回転（軸回転）し、シールリップ２３，２４，２５がスリンガ部材１０に弾性的に相対摺接する。これによって、スリンガ部材１０とシール部材２０とにより密封構造が構成される。したがって、軸受空間Ｓ内への泥水等の浸入が防止され、また、軸受空間Ｓ内に充填される潤滑材の外部漏出が防止され、内輪５の外輪２に対する軸回転が円滑に維持される。そして、内輪５にスリンガ部材１０を嵌合により取付ける際には、嵌合に過重な負荷が加わるような突部が存在しないから、スリンガ部材１０に反りや塑性変形を生じることなく嵌合がなされる。しかも、スリンガ部材１０の嵌合後に、内輪５に、スリンガ部材１０の嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部１１ｃに近接して径方向に突出する突部１５ａが形成されるから、スリンガ部材１０の抜けが阻止され、スリンガ部材１０の所期の機能が安定して発揮される。特に、内輪５の軸回転に伴い、スリンガ部材１０が軸Ｌ方向に変位することなく所定位置に維持されるから、各シールリップ２３，２４，２５のスリンガ部材１０に対する接触締め代が所期の状態に維持され、これにより安定した密封機能が発揮される。また、突部１５ａは、リング部材１５をハブ輪３０に接着固定することにより、寸法精度よく形成することができる。

図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例では、ハブ輪本体３０における段差壁部３０ｂの外径側部分に、嵌合方向ａとは反対側に延びる環状突起３０ｄが形成されている。また、リング部材１５は、ハブ輪本体３０に軸Ｌ方向に沿ってかしめ嵌合し得る円筒部１５０と円筒部１５０の一端から外径方向に延びるフランジ部１５１とからなる。フランジ部１５１の外径は、ハブ輪本体３０における大径部の径より大とされている。また、リング部材１５の円筒部１５０は、この前記環状突起３０ｄに対し軸Ｌ方向に沿ってかしめ嵌合（内嵌）し得る形状とされている。そして、図６（ａ）（ｂ）に示す工程において、前記各例と同様に、嵌合円筒部１１をハブ輪本体３０の大径部に軸Ｌ方向に沿った白抜矢印方向（嵌合方向）ａに沿って圧入嵌合する。その後、図６（ｃ）に示す工程において、リング部材１５を、その円筒部１５０を環状突起３０ｄに白抜矢印方向ｃに沿ってかしめ嵌合し、フランジ部１５１の一部がハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径側に突出するよう、ハブ輪本体３０に組付ける。フランジ１５１の当該一部が、嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部１１ｃに軸Ｌ方向に近接するよう径方向に突出する突部１５ａとされる。
この例においても、突部１５ａが図５に示す例と同様の機能を奏する。また、円筒部１５０を環状突起３０ｄをかしめ嵌合することにより、突部１５ａを寸法精度よく形成することができる。

図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す例では、ハブ輪本体３０における段差壁部３０ｂとリング部材１５とに、軸Ｌ方向に沿って相互にかしめ嵌合し得る凹凸部が設けられている。具体的には、段差壁部３０ｂに軸方向に凹む凹部３０ｅが、リング部材１５に軸方向に突出する凸部１５ｂが設けられている。凹部３０ｅと突部１５ｂとは互いに軸Ｌ方向に対向関係でかしめ嵌合し得るように構成されている。また、リング部材１５の外径はハブ輪本体３０の外径より大とされている。そして、図７（ａ）（ｂ）に示す工程において、前記各例と同様に、嵌合円筒部１１をハブ輪本体３０の大径部に軸Ｌ方向に沿った白抜矢印方向（嵌合方向）ａに沿って圧入嵌合する。その後、図７（ｃ）に示す工程において、リング部材１５を、その凸部１５ｂを凹部３０ｅに白抜矢印方向ｄに沿ってかしめ嵌合し、リング部材１５の外径側の一部がハブ輪本体３０の外周面３０ａより外径側に突出するよう、ハブ輪本体３０に組付ける。リング部材１５の当該一部が、嵌合円筒部１１における嵌合方向ａの後側端部１１ｃに軸Ｌ方向に近接するよう径方向に突出する突部１５ａとされる。
この例においても、突部１５ａが図５に示す例と同様の機能を奏する。また、凸部１５ｂを凹部３０ｅにかしめ嵌合することにより、突部１５ａを寸法精度よく形成することができる。

なお、前記各実施形態では、本発明のスリンガ部材の取付方法が適用される対象をハブベアリングのような軸受装置としたが、ハブベアリングに限らず他の態様の軸受装置でもよく、また、軸受装置に限らず、相互に軸回転する内外２部材で構成されるものであれば他の産業機械であってもよい。また、突部３０ｃ（１５ａ）の形状や形成態様は、例示したものに限らず、他の形状等も採用することは可能である。さらに、突部３０ｃ（１５ａ）は、周方向に連続する環状に形成されるものや、周方向に複数が間欠的に形成されるものであってもよい。突部３０ｃ（１５ａ）を周方向に連続する環状に形成するか、周方向に間欠的に形成するかは、第一の実施形態の場合プレス加工機のダイスの形状選択や、第二の実施形態の場合リング部材５の形状設定等により適宜適正に実施することができる。

また、前記各実施形態では、軸受装置１の内輪５が回転側、外輪２が固定側とされているが、外輪２が回転側、内輪５が固定側であってもよい。この場合、外輪２にスリンガ部材１０が取付けられ、内輪５にシール部材２０が取付けられる。そして、径方向に向く各部位は、前記各例と逆の方向に向くことになる。さらに、本発明は、車体側のベアリングシール８にも適用可能である。加えて、スリンガ部材１０及びシール部材２０の形状も、適用箇所や仕様等に応じて適宜変更が可能である。

１ ハブベアリング（軸受装置）
２ 外輪（他方の部材）
３ ハブ輪（内輪）
５ 内輪（一方の部材）
１０ スリンガ部材
１１ 嵌合円筒部
１１ａ 軸方向端部
１１ｃ 嵌合方向の後側端部
１２ 円板部
１５ リング部材
１５０ 円筒部
１５１ フランジ部
１６ 接着剤
２０ シール部材
２３，２４，２５ シールリップ
３０ｃ，１５ａ 突部
３０ｃ０，１５ａ 一部
ａ 嵌合方向
Ｌ 軸

Claims (8)

1. 相互に軸回転する内外２部材の一方の部材に取付けられるスリンガ部材の取付方法であって、
   前記スリンガ部材は、前記一方の部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の軸方向端部から径方向に延びる円板部とを含み、
   前記スリンガ部材を前記一方の部材に前記嵌合円筒部を軸方向に沿って嵌合させた後、前記一方の部材に、前記嵌合円筒部における前記嵌合方向の後側端部に軸方向に近接するよう径方向に突出する突部を形成することを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
2. 請求項１に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記突部は、前記一方の部材に前記嵌合円筒部を嵌合させた後、前記一方の部材を軸方向に沿ってプレス加工して、当該一方の部材の一部を径方向に突出変形させることによって形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
3. 請求項２に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記一方の部材の前記一部は、当該一方の部材から軸方向に沿って前記嵌合方向の反対側に突出する形状とされ、前記突部は、前記プレス加工により当該一部を径方向へ突出するよう屈曲変形させることにより形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
4. 請求項１に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記一方の部材及びスリンガ部材とは別体のリング部材を準備し、
   前記突部は、前記一方の部材に前記嵌合円筒部を嵌合させた後、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう当該一方の部材に組付けることにより形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付構造。
5. 請求項４に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記リング部材は、平ワッシャ状の部材からなり、
   前記突部は、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記一方の部材に接着剤を介して組付けることによって形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
6. 請求項４に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記リング部材は、前記一方の部材に軸方向に沿ってかしめ嵌合し得る円筒部とフランジ部とからなり、
   前記突部は、前記リング部材を、前記フランジ部の一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記円筒部の前記一方の部材に対するかしめ嵌合を介して組付けることによって形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
7. 請求項４に記載のスリンガ部材の取付方法において、
   前記リング部材と前記一方の部材とは、軸方向に沿って相互にかしめ嵌合し得る凹凸部を備え、
   前記突部は、前記リング部材を、その一部が前記一方の部材より径方向に突出するよう前記一方の部材に前記凹凸部の相互のかしめ嵌合を介して組付けることによって形成されることを特徴とするスリンガ部材の取付方法。
8. 請求項１～７のいずれか一項に記載のスリンガ部材の取付方法が適用される軸受装置の密封構造であって、
   前記相互に軸回転する内外２部材は、前記軸受装置の内輪及び外輪とされ、
   前記２部材の前記一方の部材には、前記スリンガ部材が、請求項１～７のいずれか一項に記載の取付方法によって取付けられ、
   前記２部材の他方の部材には、前記スリンガ部材に接触するシールリップを有するシール部材が取付けられ、
   前記スリンガ部材と前記シール部材とにより前記内外２部材間が密封されるよう構成されていることを特徴とする密封構造。

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