JP7302747B2 - プレス成形品の製造方法及びプレス成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、金型により金属板をプレス成形して、鞍型のプレス成形品を製造するための技術に関する。
鞍型のプレス成形品は、天板部と、天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、天板部の長手方向における天板部の端部、凸状稜線部の端部、及び縦壁部の端部に対し凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備える。

自動車や家電をはじめ、多くのプレス部品は、平坦な金属板を様々な形状に変形させることで作られる。プレス部品を大量生産する場合、プレス成形（プレス加工）が広く用いられている。プレス成形は、プレス機とプレス機に組み込まれる金型を用いて金属板を変形させる加工方法である。通常、加工前の金属板は平坦である。このため、その金属板を複雑な立体形状に変形させるには、金属板を、目的とする立体形状に合わせて伸び縮みをしなければならない。

しかし、プレス部品形状が複雑になるほど、立体形状に合わせた伸び縮みを金属板に与えることは困難になる。特に、引張強度が５９０ＭＰａ以上の高張力鋼板やアルミニウム合金板等からなり、延性やランクフォード値が劣る難成形部材を金属板に採用した場合、上記の困難が生じやすくなる。
プレス成形の際に、立体形状に合わせた伸び縮みを金属板に与えられない場合、金属板に割れやしわといった成形不良が発生する。すなわち、金属板が立体形状に変形させられる際、金属板の長さが不足して周囲から不足分を補えない部位では、金属板は伸びざるを得ない。そして、金属板が自身の延性を超えて引っ張られると、割れが発生する。一方、立体形状に変形させられる際に金属板の長さが縮まなければならない場合や、周囲から過剰に流入する部位では、しわが発生する傾向にある。

プレス成形が困難な部品形状の例として、鞍型のプレス成形品がある。鞍型のプレス成形は、天板部とその天板部の両側に形成された縦壁部とに跨って連続した外向きフランジ部を有する。外向きフランジ部は、長手方向端部のフランジ部である。このような複雑な部品形状を平坦な金属板から成形する場合、成形途中で引張変形や圧縮変形が発生する。このため、金属板に割れやしわが発生しやすい。
上記のような複雑な形状を有する製品を金属板からプレス成形する場合、例えば、パンチ、ダイ、及びパッドからなる金型を用いた曲げ加工が行われる。このとき、成形途中の線長不足により、長手方向端部に位置するフランジ部に割れが発生し、加工が成形不良となるおそれがある。

この問題の対策として、例えば特許文献１に記載の鞍型プレス成形品の製造方法がある。特許文献１では、鞍型プレス成形品を製造する際に、天板構成箇所を湾曲させ、その湾曲において、天板構成箇所に内面側から外面側へ向けた第一力を付与する。更に、特許文献１には、縦壁構成箇所の外面側の各々に、互いに向き合う方向へ向けた第二力及び第一力と逆向きの第三力の合成力を付与することが、記載されている。

国際公開第２０１９／２１６３１７号

特許文献１に記載の製造方法は、金型が複雑となり、金型のコストも高くなるといった課題がある。
ここで、天板部と縦壁部に跨る連続した外向きフランジ部を有するプレス成形品を製造する際に、単純に金属板をプレス成形した場合、次の課題がある。すなわち、外向きフランジ部における、天板面と縦壁面を繋ぐコーナー部（角部）に位置する部分が引張変形を受ける。そして、その部分にひずみが集中し、当該コーナー部で割れが発生するおそれがある。そのため、従来、外向きフランジ部におけるコーナー部、つまり凸状稜線部の長手方向端部に連続する部分のフランジ幅を広げることができなかった。このため、成形可能な幅まで稜線部のフランジ部の幅を切り欠く必要があった（図１７の符号１Ｅｃ（切欠きを有する位置）を参照）。

特許文献１では、下型の天板部中央に上下に昇降可能なパッドを追加し、パッドを突き出した状態で成形する。これによって、金属板における天板構成箇所を湾曲させて長手方向端部に位置する外向きフランジ部のひずみを、天板部へ分散させている。しかし、特許文献１では、下型に突出するパッドの機構を追加する必要がある。このため、金型が複雑になり、コストも増加する。また下型のパッドの動きを制御する必要があり、生産性が劣る。

本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、天板部と縦壁部と該天板部及び縦壁部の長手方向端部に跨がって形成される外向きフランジ部とを有する鞍型のプレス成形品を、より簡易な金型の構成で成形することを目的としている。

発明者らは、天板部と左右の縦壁部と該天板部及び縦壁部の長手方向端部に跨がって形成された外向きフランジ部とを有する鞍型のプレス成形品を対象に、プレス成形方法について、種々検討を行った。具体的には、割れが発生することなく成形でき、かつ複雑な金型構成を要しないプレス成形方法について、種々検討を行った。その検討の結果、下記（１）（２）の知見を得た。
（１）金属板を断面コ字形状の形状に成形した後に、外向きフランジ部を曲げ起こす際に、天板部と縦壁部からフランジ部の成形を開始する。これによって、長手方向端部に位置する外向きフランジ部のひずみを、天板部側及び縦壁部側に分散できる。
（２）外向きフランジ部を成形するパンチ形状（下型の形状）を変更することで、外向きフランジ部でのひずみ分布を制御可能である。

本発明は、このような知見に基づき、成したものである。
課題解決のために、本発明の一態様は、天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、上記金属板を、上記外向きフランジ部となる領域を解放した状態で、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形し、その後、上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する、ことを要旨とする。

また、本発明の他の態様は、天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形すると共に上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成し、上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する際に、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域及び上記縦壁部の長手方向端部に連続する領域に対し曲げ力の入力を開始した後に、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域に曲げ力を入力し、上記断面Ｌ字形状の成形が終了した後に、上記外向きフランジ部における、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域の成形が終了する、ことを要旨とする。

また、本発明の他の態様は、天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造するためのプレス成形装置であって、上記天板部及び上記縦壁部となる領域を、上記凸状稜線部となる位置で成形可能な成形面を有して、上記天板部とそれに連続する上記縦壁部を成形する第１の上型及び第１の下型と、上記金属板を、上記凹状稜線部で曲げて上記外向きフランジ部を成形する第２の下型と、を備え、上記第２の下型における、上記外向きフランジ部となる領域に曲げ力を入力して上記外向きフランジ部を成形する部分の成形面は、上記天板部の長手方向からみて、頂部と、その頂部の左右両側に連続する一対の斜面とを備えて、全体として上記外向きフランジ部の曲げ方向に凸の山形形状となっていて、上記山形形状の頂部が、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に当接可能に設定される、ことを要旨とする。

本発明の態様によれば、天板部と縦壁部と該天板部及び縦壁部の長手方向端部に跨がって形成された外向きフランジ部とを有する鞍型のプレス成形品を、より簡易な金型の構成で成形することが可能となる。
例えば、本発明の態様によれば、複雑な金型構造を有することなく、天板部とその天板部の両側に形成された縦壁部と天板部と縦壁部に跨った連続した外向きフランジ部（長手方向端部のフランジ部）とを備えたプレス成形品における、当該外向きフランジ部のひずみを分散できる。この結果、簡易な金型構造で、稜線部のフランジ幅を拡大した形状の鞍型のプレス成形品を成形可能となる。

本発明に基づく実施形態に係るプレス成形品の例を示し斜視図である。 図１のプレス成形品を、天板部の長手方向からみた正面図である。 本発明に基づく実施形態に係るプレス成形装置で用いられる金型の構成例を示す、模式的斜視図である。 第１の下型を上側に移動した状態を示す図である。 第２の下型の山形形状による作用を説明する図である。 第１の上型及び第１の下型でプレス成形した状態を示す模式的斜視図である。 第１の工程を行うために、第２の下型を下側にストロークさせた状態を示す図である。 第１の工程により、第１の成形処理と第２の成形処理の一部とを実行した後の、成形品の形状を示す、模式的斜視図である。 第２の下型における山形形状の斜面の輪郭形状の例を示す図であり、（ａ）は直線形状の場合、（ｂ）が上凸折れ形状の曲線形状の場合、（ｃ）が下凸折れ形状の曲線形状の場合である。 山形形状の頂部の変形例を示す図である。 実施形態に基づく発明例と比較例における、天板部幅方向に沿った板厚減少率の分布状態を示す図である。 複数のパンチ角での、天板部幅方向に沿った板厚減少率の分布状態を示す図である。 パンチ角と板厚減少率との関係を示す図である。 第２の下型のストロークと板厚減少率との関係を示す図である。 パンチ角と板厚減少率との関係を示す図である。 第２の下型の斜面形状と板厚減少率との関係を示す図である。 プレス成形品の別例を示す斜視図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、各部品の厚さと平面寸法との関係、各部品の比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本開示の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本開示の技術的思想は、構成部品の形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本開示の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。また、同一の構成については、同一の符号を付する。

「プレス成形品１」
後述の各実施形態では、図１に示すような鞍型のプレス成形品１を製造する場合を例に挙げて説明する。
図１に示すプレス成形品１は、天板部１Ａと、天板部１Ａの幅方向両側にそれぞれ左右の凸状稜線部１Ｂを介して連続する左右の縦壁部１Ｃと、外向きフランジ部１Ｅと、を備える。外向きフランジ部１Ｅは、天板部１Ａの長手方向端部、凸状稜線部１Ｂの長手方向端部、及び左右の縦壁部１Ｃの長手方向端部に対し、凹状稜線部１Ｄを介して連続する。
なお、図１に示すプレス成形品１は、縦壁部１Ｃの下端部に連続する下側フランジ部１Ｆを有する。鞍型のプレス成形品は、この下側フランジ部１Ｆが存在していなくても構わない。

また図１に示す形状では、天板部１Ａの幅方向両側にそれぞれ縦壁部１Ｃを有して断面コ字形状となっている。しかし、プレス成形品１の形状は、天板部１Ａの幅方向一方だけに縦壁部１Ｃを有して断面Ｌ字形状となったプレス部品形状であっても構わない。そのようなプレス成形品１であっても、本発明は適用可能である。ここで、断面コ字形状及び断面Ｌ字形状は、縦壁部１Ｃの下端部にフランジ部を有する断面形状も含む。
また、図１では、長手方向両端部にそれぞれ外向きフランジ部１Ｅが形成されている場合が例示されている。鞍型のプレス成形品１は、長手方向の一方の端部にだけ外向きフランジ部１Ｅを有する構成であっても良い。

外向きフランジ部１Ｅは、天板部１Ａの長手方向端部、凸状稜線部１Ｂの長手方向端部、及び左右の縦壁部１Ｃの長手方向端部に連続し、天板部１Ａの幅方向に沿って跨がった１つのフランジ部として形成されている。すなわち、外向きフランジ部１Ｅは、図２に示すように、天板部側領域１Ｅａ（天板部１Ａの長手方向端部と連続する領域）と、左右の縦壁部側領域１Ｅｂ（縦壁部１Ｃの長手方向端部と連続する領域）と、天板部側領域１Ｅａと縦壁部側領域１Ｅｂとを繋ぐ左右の稜線部側領域１Ｅｃ（凸状稜線部１Ｂの長手方向端部と連続する領域）と、を備える。

以下の説明において、金属板（ブランク）における外向きフランジ部１Ｅとなる領域のうち、天板部側領域１Ｅａとなる領域を天板部側構成部と、縦壁部側領域１Ｅｂとなる領域を縦壁部側構成部と、稜線部側領域１Ｅｃとなる領域をコーナー構成部と、それぞれ記載する場合もある。また、天板部側領域１Ｅａと天板部側構成部に同じ符号を付して説明する。縦壁部側領域１Ｅｂと縦壁部側構成部に同じ符号を付して説明する。稜線部側領域１Ｅｃとコーナー構成部に同じ符号を付して説明する。

「第１の実施形態」
本発明に基づく第１の実施形態について、図面を参照して説明する。
（プレス部品形状の製造方法）
まず、本実施形態のプレス部品形状の製造方法について説明する。
本実施形態のプレス部品形状の製造方法は、第１の工程と第２の工程とを備える。

＜第１の工程＞
第１の工程は、金属板（ブランク）を、左右の凸状稜線部１Ｂの位置で成形して断面コ字形状に成形する工程である。なお、第１の工程において、天板部１Ａの幅方向の一方の縦壁部１Ｃ側に着目すれば、凸状稜線部１Ｂ位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形する工程と同義である。
また、プレス方法として、本実施形態では単純に上型と下型で挟むフォーム工法を例示している。プレス方法が、パッドを用いたパッドフォームやブランクホルダーを用いたドロー成形であっても良い。

第１の工程では、外向きフランジ部１Ｅとなる領域を解放した状態で、天板部１Ａとなる領域及び縦壁部１Ｃとなる領域にプレス成形を施して、金属板を断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形することが好ましい。上記「解放した状態」とは、外向きフランジ部１Ｅとなる領域を拘束しない状態を指す。すなわち、外向きフランジ部１Ｅとなる領域がフリーな状態で、第１の工程の成形を実行する。これよって、第１の工程に連続して、第２の工程を実行しやすくなる。

＜第２の工程＞
第２の工程は、第１の工程で断面コ字形状とした金属板について、凹状稜線部１Ｄの位置で曲げて外向きフランジ部１Ｅを形成する工程である。
第２の工程において、凹状稜線部１Ｄの位置で曲げて外向きフランジ部１Ｅを形成する。その際に、外向きフランジ部１Ｅとなる領域のうち、天板部側構成部１Ｅａ及び縦壁部側構成部１Ｅｂに対し曲げ力の入力を開始した後に、コーナー構成部１Ｅｃに曲げ力を入力する、ように設定することが好ましい。天板部側構成部１Ｅａは、凹状稜線部１Ｄを介して天板部１Ａの長手方向端部に連続する部分である。縦壁部側構成部１Ｅｂは、凹状稜線部１Ｄを介して縦壁部１Ｃの長手方向端部に連続する部分である。コーナー構成部１Ｅｃは、凹状稜線部１Ｄを介して凸状稜線部１Ｂの長手方向端部に連続する部分である。
例えば、縦壁部側構成部１Ｅｂについて、コーナー構成部１Ｅｃから離れた下側位置からコーナー構成部１Ｅｃに向けて順番に曲げ力の入力が開始するように設定する。そして、縦壁部側構成部１Ｅｂに曲げ力の入力が開始された後に、天板部側構成部１Ｅａに対し、曲げ力の入力が開始されるように設定する。

天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力は、例えば、次のように設定する。すなわち、天板部側構成部１Ｅａにおける、天板部１Ａの幅方向中央部側から曲げ力の入力が開始し、コーナー構成部１Ｅｃ側に向けて順番に、曲げ力の入力が行われるように設定する。天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力の開始位置は、天板部側構成部１Ｅａのおける天板部１Ａの幅方向の途中位置であれば問題はない。天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力の開始位置は、コーナー構成部１Ｅｃの端から０ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上離れていることが好ましい。ここで、実験により、天板部側構成部１Ｅａ及びコーナー構成部１Ｅｃに同時に曲げ力を入力する場合に比べ、第２の下型１２の頂部１２Ａによる曲げ力の入力開始位置をコーナー構成部１Ｅｃの端から０ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上離した位置に設定してプレス成形することで、コーナー構成部１Ｅｃでの板厚減少率が改善することを確認した。特に、コーナー構成部１Ｅｃから３ｍｍ以上離すことで、より確実に、第２の下型１２の頂部１２Ａによる曲げ力の入力開始位置を、コーナー構成部１Ｅｃよりも内側に設定することができる。
なお、コーナー構成部１Ｅｃの端とは、円弧状のコーナー構成部１Ｅｃと、天板部側構成部１Ｅａや縦壁部側構成部１Ｅｂとの境界部を指す。

また、成形した断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に金属板を拘束した状態で、外向きフランジ部１Ｅを形成する処理を実行することが好ましい。この場合、１回のプレス加工で、第１の工程と第２の工程を連続して実行することが可能となる。
ここで、第１の工程後の断面Ｌ字形状の角度と、目的とする鞍型のプレス成形品１での断面Ｌ字形状の角度とが異なっていても良い。しかし、両者の角度は等しいことが好ましい。第１の工程後、外向きフランジ部１Ｅを形成することで、天板部１Ａに対する縦壁部１Ｃのスプリングバックが抑制される。この結果、離型時の形状変化を小さくする方向に抑えることが可能となる。
第１の工程と第２の工程は、別々の金型を用いて実行するようにしても良い。
なお、第２の工程後に、形状寸法の精度を上げるためのリストライク処理の工程を有していてもよい。
ここで、第１の工程の途中から、第２の工程を開始しても良い。

（プレス成形装置）
本実施形態における、プレス部品形状の製造方法を実行するための、プレス成形装置の一例を次に説明する。
本実施形態は、プレス成形する金型として、第１の上型及び第１の下型と、第２の上型及び第２の下型とを備える。
本実施形態では、プレス成形装置が、図３に示すように、第１の上型と第２の上型とが、１つの上型１０（ダイ）から構成される場合を例示する。また、第１の下型１１と第２の下型１２とは、天板部１Ａの長手方向にオフセットされた状態で配置されている構成とする。この構成によれば、第１の工程のプレス成形と第２の工程のプレス成形とを、１回のプレス加工で実行可能となる。
第１の上型１０及び下型１１と、第２の上型及び下型１２とを独立した金型構成としても良い。第１の上型１０及び下型１１と、第２の上型及び下型１２とを、個々にプレス機に設定してプレス加工を実行する装置構成であっても良い。

＜第１の上型１０及び下型１１＞
第１の上型１０及び下型１１は、第１の工程を実行するための金型である。
第１の上型１０及び下型１１は、金属板２における天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃとなる領域を、凸状稜線部１Ｂとなる位置で成形可能な成形面を有する。第１の上型１０及び下型１１は、金属板２を断面コ字形状に成形するための金型である。
第１の下型１１は、パンチを構成する。第１の下型１１は、金型の成形面を表す図３に示すように、成形面の形状が断面コ字形状であって、金属板２のうちの、天板部１Ａとなる領域の下面に当接する第１の天板面１１Ａ、凸状稜線部１Ｂとなる領域の下面に当接するパンチ肩部１１Ｃ、縦壁部１Ｃを形成する領域の下面（内面）に当接する左右の第１の側面１１Ｂ、下部フランジ部となる領域の下面に当接する左右の第１のフランジ面１１Ｄを有する。

第１の上型１０は、ダイを構成し、第１の下型１１と上下（プレス方向）で対向する。第１の上型１０は、図３に示すように、成形面の形状が断面コ字形状である。具体的には、第１の上型１０は、金属板２のうちの、天板部１Ａとなる領域の上面に当接する第２の天板面１０Ａ、凸状稜線部１Ｂとなる領域の上面に当接するダイ肩部１０Ｃ、縦壁部１Ｃを形成する領域の上面（外面）に当接する左右の第２の側面１０Ｂ、下部フランジ部となる領域の上面に当接する左右の第２のフランジ面１０Ｄを有する。

そして、プレス成形装置は、図３の位置から図４の位置への移動のように、相対的に、第１の下型１１が第１の上型１０に向けて移動する構成となっている。これより、図６に示すように、第１の下型１１と第１の上型１０とで金属板２を挟み込む。この結果、金属板２は、凸状稜線部１Ｂで曲がり、断面コ字形状の形状に成形される。
このとき、本実施形態では、図６に示すように、外向きフランジ部１Ｅとなる領域には、第１の下型１１と第１の上型１０の各成形面が当接しない。しかし、外向きフランジ部１Ｅとなる領域が、天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃと同様に、断面コ字形状となる。

＜第２の上型及び下型＞
第２の上型及び下型１２は、第２の工程を実行するための金型である。
第２の上型及び下型１２は、第１の上型及び第１の下型１１で成形されて断面コ字形状（断面Ｌ字形状）となった金属板２を、凹状稜線部１Ｄで曲げ成形して、外向きフランジ部１Ｅを成形するための金型である。
なお、本実施形態では、上述の通り、第１の上型と第２の上型とは、１つの上型１０として構成されている。
第２の上型は、図３や図６のように、曲げられた外向きフランジ部１Ｅの上面側に当接可能な成形面１０Ｅを有する。その成形面１０Ｅは、第１の上型１０の長手方向端部からそれぞれ上方に立ち上がった立上り面で構成される。

また、第２の下型１２は、図３や図６に示すように、第１の下型１１に対し、天板部１Ａの長手方向にオフセットされた状態で、プレス機に配置される。
本実施形態の第２の下型１２のうち、外向きフランジ部となる領域に曲げ力を入力して外向きフランジ部を成形する部分の成形面は、天板部１Ａの長手方向からみて、図３及び図４に示すように、頂部１２Ａと、その頂部１２Ａの左右両側に連続する一対の斜面１２Ｂとを備えている。これによって、当該成形面は、頂部１２Ａを頂点とした、全体として外向きフランジ部１Ｅの曲げ方向（プレス方向）に凸の山形形状となっている。

その山形形状の頂部１２Ａが、天板部側構成部１Ｅａへ最初に当接可能に設定される（図５、図６参照）。好ましくは、山形形状の頂部１２Ａが、天板部側構成部１Ｅａにおける、天板部１Ａの幅方向中央部に連続する位置に当接するように設定する。
山形形状は、図５に示すように、頂部１２Ａの幅（図５では円弧状の部分）が、天板部１Ａの幅（天板部側構成部１Ｅａの長さ）よりも小さい。

また、図５に示すように、山形形状を形成する左右の斜面１２Ｂの延長線の交差角からなるパンチ角αが、断面Ｌ字形状の金属板２における、天板部１Ａと縦壁部１Ｃの成す角度から９０度を引いた角度の２倍よりも広い。天板部１Ａと縦壁部１Ｃの成す角度から９０度を引いた角度の２倍は、左右の縦壁部１Ｃが成す交差角β（図２参照）に等しい。交差角βは、天板部１Ａ側の角度である。すなわち、図５のように、パンチ角αが、左右の縦壁部１Ｃの延長線が成す交差角β（図２参照）よりも広く設定する。すなわち、成形（当接）する縦壁部１Ｃの傾きよりも、斜面１２Ｂの傾きの方が大きくなるように設定される。
パンチ角αは、例えば、６０度以上１８０度以下、好ましくは、８０度以上１４０度以下の範囲である。ここで、交差角βは、例えば４０度未満である。天板部１Ａと縦壁部１Ｃの成す角度は、内面側の角度である。

このように設定すると、図５に示すように、第２の下型１２は、左右の斜面１２Ｂが、まず縦壁部側構成部１Ｅｂに対し、その下端部側から上端部側（コーナー構成部１Ｅｃ分）に向けて順番に当接を開始して、順番に曲げ力の入力を開始可能となる。すなわち、左右の斜面１２Ｂで、縦壁部側構成部１Ｅｂを下側から上側に向けて成形を行うように設定可能となる。

また、図５に示すように、山形形状の斜面１２Ｂによって、縦壁部側構成部１Ｅｂに対し曲げ力の入力が開始される。その後に、山形形状の頂部１２Ａによって、天板部側構成部１Ｅａに対し曲げ力の入力が開始される。具体的には、まず、天板部側構成部１Ｅａにおける、天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分に、頂部１２Ａによって曲げ力の入力が開始される。それに続いて、コーナー構成部１Ｅｃ側に向けて順番に曲げ力の入力が開始される。すなわち、天板部側構成部１Ｅａの中央部側から端部側に向けて成形が開始されて、成形が行われる。
なお、縦壁部側構成部１Ｅｂの長さ（高さ）が短い場合には、天板部側構成部１Ｅａの方が先に成形を開始する場合もある。

そして、縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａでの成形が開始された後に、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力開始が実行されて、外向きフランジ部１Ｅの成形が行われる。
コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力開始は、縦壁部側構成部１Ｅｂからの入力開始と天板部側構成部１Ｅａからの入力開始とが、ずれていても良いし同時であってもよい。両者の入力開始が、同時になるように設定することが好ましい。縦壁部側構成部１Ｅｂと天板部側構成部１Ｅａに均等にひずみが入力するように設定すると、縦壁部側構成部１Ｅｂからの入力開始と天板部側構成部１Ｅａからの入力開始が同時になる。

以上のプレス成形装置を用いてプレス成形品１を製造する場合、例えば、第１の上型１０及び下型１１が、金属板２における天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃとなる領域を、断面コ字形状にプレス成形する。続いて、第２の上型及び下型が、断面コ字形状にプレス成形した金属板２に対し、外向きフランジ部１Ｅを形成する。
このとき、本実施形態では、第１の上型１０及び下型１１で金属板２を断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に拘束した状態を保持したまま、第２の上型及び下型で外向きフランジ部１Ｅが形成される。
なお、外向きフランジ部１Ｅの形成開始は、断面コ字形状へのプレス成形の途中から実施しても良い。

（動作その他）
本実施形態では、第１の工程として、第１の上型１０と下型１１で金属板２における天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃとなる領域を挟み込むことで、金属板２を、断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形する。
この成形後の状態では、図６に示すように、第１の上型１０及び下型１１から外向きフランジ部１Ｅとなる領域が横方向（図６中、左側方向）に、片持ち梁状に張り出した状態となっている。

本実施形態では、第１の上型１０と下型１１で金属板２を拘束した状態で、第２の工程を実行する。すなわち、第１の下型１１を、第２の工程における下側パットとして利用して、金属板２のうちの天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃの位置を拘束する。
この状態では、金属板２は第１の上型１０と下型１１で挟まれているため、金属板２は、天板部１Ａの幅方向にも縦壁部１Ｃの高さ方向にも材料が動き難い状態となっている。本実施形態では、この状態で第２の工程の処理を実行して、外向きフランジ部１Ｅを形成する処理を実行する。

第２の工程の開始により、凸の山形形状の第２の下型１２を上昇（第２の上型に接近）する。これより、縦壁部側構成部１Ｅｂに対し、下端部側から上方に向けて、第２の下型１２の斜面１２Ｂが順番に当接する。このため、縦壁部１Ｃに連続する外向きフランジ部１Ｅとなる領域に対し、下側から上側に向けて曲げ力が入力されつつ、第２の下型１２の面１２Ｃと上型１０の面１０Ｅとに挟まれる。この結果、外向きフランジ部１Ｅの縦壁部側領域１Ｅｂが、凹状稜線部１Ｄの位置で、下側から上方に向けて順番に曲げ成形されて、形成される（図５を参照）。

このとき、縦壁部側領域１Ｅｂが、下側（下端部）から上側に向けて順番に成形されていくが、その成形量は少ない。更に、その位置の凹状稜線部１Ｄが、第２の下型１２の移動方向に沿って直線若しくは直線に近い状態で延びている。このため、この成形で縦壁部側領域１Ｅｂに入力されるひずみも少ない状態とすることができる。
この縦壁部側領域１Ｅｂを成形している途中において、図５に示すように、第２の下型１２の山形形状の頂部１２Ａが、天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分に当たる。これによって、天板部側構成部１Ｅａに対し曲げ力の入力が開始される。なお、縦壁部側領域１Ｅｂ側よりも先に、天板部側構成部１Ｅａ側に曲げ力の入力が開始されるように構成してもよい。

このとき、その天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分を中心として、当該天板部側構成部１Ｅａが上側に持ち上げられる。この結果、天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分にゆがみが入る。
また、下側からの縦壁部側領域１Ｅｂの成形がコーナー構成部１Ｅｃに近づくと、相対的に剛性があるものを強引に曲げ起こす状態になる。このため、下型１２の肩稜線部（山形形状に沿って延在する角部）でしごかれてひずみが入る。

更に、下型１２が上昇するに伴い、コーナー構成部１Ｅｃに向けて成形が進みながら縦壁部側領域１Ｅｂと天板部側領域１Ｅａが成形されつつ、縦壁部側領域１Ｅｂと天板部側領域１Ｅａにバランス良くひずみが入っていく。
続いて、下型１２が上昇し、コーナー構成部１Ｅｃを完全に曲げ起こす直前には、凹状稜線部１Ｄ位置の曲げ稜線は直線に近くなる。この結果、コーナー構成部１Ｅｃを曲げ起こしても、コーナー構成部１Ｅｃでの板厚減少率を小さく抑えられる。
本実施形態では、以上のような機序によって、外向きフランジ部１Ｅが形成される。

この結果、本実施形態では、外向きフランジ部１Ｅに入力されるひずみが分散される。特に稜線部側領域１Ｅｃのひずみを縦壁部側領域１Ｅｂ及び天板部側領域１Ｅａに分散できる。このため、稜線部側領域１Ｅｃへのひずみの集中が抑制されて稜線部側領域１Ｅｃでの板厚減少率が改善される。この結果、外向きフランジ部１Ｅにおける稜線部側領域１Ｅｃ（コーナー部）のフランジ幅を広くした図１や図２に示すようなプレス成形品１を製造可能となる。
以上のように、本実施形態によれば、天板部と縦壁部と該天板部及び縦壁部の長手方向端部に跨がって形成された外向きフランジ部とを有する鞍型のプレス成形品を、より簡易な金型の構成で成形することが可能となる。

「第２の実施形態」
次に、本発明に基づく第２の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、第１の実施形態と同様な構成などについては、同一の符号を付して説明する。

（プレス部品形状の製造方法）
本実施形態のプレス部品形状の製造方法について説明する。
本実施形態のプレス部品形状の製造方法は、プレス成形の処理として、下記に示す第１の成形処理と第２の成形処理とを備える。
本実施形態は、第１の成形処理を行いながら、第２の成形処理も行う点が、第１の実施形態とは異なる。すなわち、同期をとって、第１の成形処理と第２の成形処理とが行われる。ただし、第１の成形処理と第２の成形処理とは、どちらの処理が先に開始されても構わないが、第１の成形処理が先に終了するように構成する。

＜第１の成形処理＞
第１の成形処理は、金属板（ブランク）を、左右の凸状稜線部１Ｂの位置で成形して断面コ字形状に成形する処理である。なお、第１の成形処理において、天板部１Ａの幅方向の一方の縦壁部１Ｃ側に着目すれば、凸状稜線部１Ｂ位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形する処理と同義である。また、プレス方法として、本実施形態（後述する製造方法）では、単純に上型と下型で挟むフォーム工法を例示している。パッドを用いたパッドフォームやブランクホルダーを用いたドロー成形であっても良い。

第１の成形処理は、外向きフランジ部１Ｅとなる領域を解放した状態で、天板部１Ａとなる領域及び縦壁部１Ｃとなる領域にプレス成形を施して、金属板を断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形する。すなわち、外向きフランジ部１Ｅとなる領域がフリーな状態で第１の成形処理の成形を実行することで、第１の成形処理と一緒に、第２の成形処理を実行しやすくなる。
この第１の成形処理は、第１の実施形態における第１の工程に相当する。

＜第２の成形処理＞
第２の成形処理は、第１の成形処理で断面コ字形状に成形する金属板について、凹状稜線部１Ｄの位置で曲げて外向きフランジ部１Ｅを形成する処理である。
本実施形態の第２の成形処理は、第１の成形処理と同期をとって実行される。第２の成形処理は、第１の成形処理でプレスしない、つまりフリーとなっている、外向きフランジ部１Ｅとなる領域を外向きフランジ部１Ｅに形成する処理を実行する。なお、上述のように、第１の成形処理の開始前に第２の成形処理が開始されてもよいが、第２の成形処理の方が後に終了する。
第２の成形処理は、第１の成形処理を行いつつ実行される点を除き、第１の実施形態における第２の工程と同様である。

本実施形態の第２の成形処理では、第１の実施形態の第２の工程と同様に、外向きフランジ部１Ｅとなる領域のうち、天板部側構成部１Ｅａ及び縦壁部側構成部１Ｅｂに対し曲げ力の入力を開始する。その後に、凹状稜線部１Ｄを介して凸状稜線部１Ｂの長手方向端部に連続するコーナー構成部１Ｅｃに対し、曲げ力の入力を開始する。この結果、第２の成形処理で、外向きフランジ部１Ｅが形成される。
例えば、縦壁部側構成部１Ｅｂについて、コーナー構成部１Ｅｃから離れた下側位置からコーナー構成部１Ｅｃに向けて順番に（連続して）曲げ力の入力が開始するように設定する。例えば、縦壁部側構成部１Ｅｂに曲げ力の入力が開始された後に、天板部側構成部１Ｅａに対し、曲げ力の入力が開始されるように設定する。

天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力は、例えば、天板部側構成部１Ｅａのおける天板部１Ａの幅方向中央部側からコーナー構成部１Ｅｃ側に向けて、順次、曲げ力の入力が開始するように設定する。天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力の開始位置は、天板部側構成部１Ｅａのおける天板部１Ａ幅方向の途中位置であれば問題はない。天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力の開始位置は、コーナー構成部１Ｅｃと天板部側構成部１Ｅａとの境界から０ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上離れていることが好ましい。ここで、実験により、天板部側構成部１Ｅａ及びコーナー構成部１Ｅｃに対し同時に曲げ力を入力する場合に比べ、第２の下型１２の頂部１２Ａによる曲げ力の入力開始位置をコーナー構成部１Ｅｃと天板部側構成部１Ｅａとの境界から０ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上離してプレス成形することで、コーナー構成部１Ｅｃでの板厚減少率が改善することを確認した。特に、コーナー構成部１Ｅｃから３ｍｍ以上離すことで、より確実に、第２の下型１２の頂部１２Ａによる曲げ力の入力開始位置を、コーナー構成部１Ｅｃよりも内側に設定することができる。

本実施形態では、金属部分のうち、断面コ字形状（断面Ｌ字形状）となる領域のうちの少なくとも一部（例えば天板部となる領域）を拘束した状態で、外向きフランジ部１Ｅを形成する処理が完了することが好ましい。この場合、１回のプレス加工で、第１の成形処理と第２の成形処理を実行することが可能となる。
ここで、第１の成形処理による成形と共に外向きフランジ部１Ｅを形成することで、天板部１Ａに対する縦壁部１Ｃのスプリングバックを抑制されて、離型時の形状変化を小さく抑えることが可能となる。
第１の成形処理と第２の成形処理は、別々の金型を用いて実行するようにしても良い。
また、第２の成形処理後に、形状寸法の精度を上げるためのリストライク処理の工程を有していてもよい。

（プレス成形装置）
本実施形態における、プレス部品形状の製造方法を実行するための、プレス成形装置の一例を次に説明する。
本実施形態は、プレス成形する金型として、第１の成形処理を行う第１の上型及び第２の下型と、第２の成形処理を行う第２の上型及び第２の下型とを備える。
本実施形態では、第１の実施形態の装置と同様に、第１の上型と第２の上型とは１つの上型１０（ダイ）から構成される場合を例示する（図３参照）。また、第１の下型１１と第２の下型１２とは、天板部１Ａの長手方向にオフセットされた状態で並んで配置されている構成とする。これによって、第１の成形処理のためのプレス成形と、第２の成形処理のためのプレス成形とを、１回のプレス加工で実行可能となる。
第１の実施形態の装置と同様に、第１の上型１０及び第１の下型１１と、第２の上型及び第２の下型１２とを独立した金型構成として、第１の上型１０及び下型１１と、第２の上型及び第２の下型１２とを、個々にプレス機に設定してプレス加工を実行する装置構成であっても良い。

＜第１の上型１０及び第１の下型１１＞
第１の上型１０及び第１の下型１１は、第１の成形処理を実行するための金型である。
第１の上型１０及び第１の下型１１の装置構成は、第１の実施形態の装置と同様な構成であるため、説明を省略する（図３参照）。

＜第２の上型及び第２の下型＞
第２の上型及び第２の下型１２は、第２の成形処理を実行するための金型である。
第２の上型及び第２の下型１２の装置構成は、第１の実施形態の装置と同様な構成であるため、説明を省略する（図３参照）。

＜プレス成形装置を用いた成形方法＞
以上のプレス成形装置を用いて第１の成形処理及び第２の成形処理を行い、プレス成形品１を製造する製造方法の例について説明する。
ここで、図３は、成形開始前の状態である。ただし、下型だけに着目した場合、図３に示される、第１の下型１１と第２の下型１２との上下方向（ストローク方法）の位置関係は、第１の成形処理及び第２の成形処理の成形終了時及び初期状態での位置関係である。
すなわち、図３では、第１の下型１１と第２の下型１２の並び方向からみて、第１の下型１１のパンチ肩部１１Ｃよりも、第２の下型１２の斜面１２Ｂがプレス方向（上方）に変位した状態となっている。具体的には、パンチ肩部１１Ｃの向こう側に、第２の下型１２の面１２Ｃの一部が露出して、斜面１２Ｂでコーナー構成部１Ｅｃへ曲げ力を入力できる状態となっている。この状態では、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力も行われた状態となる。

これに対し、本実施形態では、まず最初に、図３の状態から、第１の下型１１を、相対的に、第２の下型１２に対し、上方にストローク量Ｓだけストロークして、図７の状態とする。
図７の状態では、第２の下型１２の頂部１２Ａを、第１の下型１１の第１の天板面１１Ａよりも、プレス方向（図７では上方）に突出している。ただし、第１の下型１１のパンチ肩部１１Ｃよりも、第２の下型１２の斜面１２Ｂがプレス方向下方に変位した状態となっている。具体的には、第１の下型１１と第２の下型１２の並び方向において、パンチ肩部１１Ｃの向こう側（奥側）に、第２の下型１２の面１２Ｃが露出していない。このため、斜面１２Ｂでコーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力が開始されない状態となっている。すなわち、第１の下型１１のパンチ肩部１１Ｃの上方に、第２の下型１２の面１２Ｃが見えていない状態、つまり、パンチ肩部１１Ｃの位置では斜面１２Ｂの方が下方若しくは同じ高さにある状態となっている。
なお、図７において、下型１１，１２にとっては、上方がプレス方向であり、上型１０にとっては、下方がプレス方向となる。

＜第２の実施形態での第１の工程＞
第２の実施形態での第１の工程を説明する。
まず、第１の下型１１を上にストロークさせて、第１の下型１１及び第２の下型１２を、図７の状態に設定する。
次に、相対的に、上型１０を下型１１，１２に向けてプレスして、第１の成形処理と、第２の成形処理のうちの一部の処理とを行う。
この第１の工程が完了した状態では、ブランクは、図８に示すような形状に成形される。図８に示す形状では、ブランクは、凸状稜線部１Ｂの位置で曲げて断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形されると同時に、凹状稜線部１Ｄの位置でも曲げられて外向きフランジ部１Ｅの一部についても成形される。

ただし、この第１の工程では、縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａの少なくとも一部に対し曲げ力の入力が開始されているが、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力が開始されていない。又は、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力が一部開始した状態となる。
この第１の工程では、第２の成形処理の一部として、縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力を、コーナー構成部１Ｅｃ側に向けて順番に実行する。
なお。第１の工程が完了しても、縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力が完了していなくてもよい。

＜第２の実施形態での第２の工程＞
次に、第２の実施形態での第２の工程について説明する。
第２の工程では、第１の下型１１と上型１０とで金属板を拘束した状態で、第１の下型１１と第２の下型１２の相対位置（上下方向位置）が、図７の状態から図３の状態のように下方に移動させる。具体的には、上方にストロークしていた第１の下型１１を、上型１０と共に下方にストロークする。これによって、第１の工程での処理に続き、第２の工程が実行される。
第２の工程では、第１の工程で、縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力が完了していない場合には、残りの縦壁部側構成部１Ｅｂ及び天板部側構成部１Ｅａへの曲げ力の入力を、コーナー構成部１Ｅｃ側に向けて順番に実行する。第２の工程では、続いて、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力開始も実行して、外向きフランジ部１Ｅの成形を行う。

このように、本実施形態では、第１の工程で、金属板を、凸状稜線部の位置で曲げて断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形しながら、凹状稜線部の位置で曲げて外向きフランジ部の一部を形成する。更に、第２の工程で、外向きフランジ部の形成を継続して、外向きフランジ部を形成する。ただし、凸状稜線部の位置で曲げて断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形する際には、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力開始を実行しないことが好ましい。
この処理を採用した場合、第１の下型１１のプレストローク量を少なくすることができる。すなわち、第１の下型１１を少し上方にプレストロークさせて、上型１０を下降してプレスしたら、第１の下型１１を初期位置に復帰させるだけストロークさせればよい。

（動作その他）
本実施形態では、第１の成形処理として、第１の上型１０と下型１１で金属板２における天板部１Ａ及び縦壁部１Ｃとなる領域を挟み込む。これによって、金属板２を、断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形する。この第１の成形処理だけでは、第１の実施形態で説明したように（図６参照）、第１の上型１０及び下型１１から外向きフランジ部１Ｅとなる領域が横方向（図４中、左側方向）に、片持ち梁状に張り出した状態となっている。

これに対し、本実施形態では、第１の工程で、第１の成形処理と共に、第２の成形処理の一部を実行する。その後に、第２の工程として、第２の成形処理を継続して、外向きフランジ部の形成を行う。
なお、第２の工程では、金属板２は第１の上型１０と第１の下型１１で挟まれている。このため、金属板２は、天板部１Ａの幅方向にも縦壁部１Ｃの高さ方向にも材料が動き難い状態となっている。本実施形態では、この状態で第２の成形処理の処理を継続して、外向きフランジ部１Ｅの形成を完了する。

ここで、第２の成形処理を開始して、相対的に、上型１０に対し、凸の山形形状の第２の下型１２を上昇（第２の上型に接近）することで、縦壁部側構成部１Ｅｂに対し、下端部側から上方に向けて、第２の下型１２の斜面１２Ｂが順番に当接する。このため、縦壁部１Ｃに連続する外向きフランジ部１Ｅとなる領域に対し、下側から上側に向けて曲げ力の入力が開始されつつ、第２の下型１２の面１２Ｃと上型１０の面１０Ｅとに挟まれる。これによって、外向きフランジ部１Ｅの縦壁部側領域１Ｅｂが、凹状稜線部１Ｄの位置で下側から上方に向けて順番に曲げ成形されて形成される（図５を参照）。

このとき、縦壁部側領域１Ｅｂが、下側（下端部）から上側に向けて順番に成形されていくが、その成形量は少ない。また、その位置の凹状稜線部１Ｄは、第２の下型１２の移動方向に沿って直線若しくは直線に近い状態で延びている。このため、この成形で縦壁部側領域１Ｅｂに入力されるひずみも、少ない状態とすることができる。
この縦壁部側領域１Ｅｂを成形している途中において、図５に示すように、第２の下型１２の山形形状の頂部１２Ａが、天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分に当たる。その結果、天板部側構成部１Ｅａに対し曲げ力の入力が開始される。なお、縦壁部側領域１Ｅｂ側よりも先に、天板部側構成部１Ｅａ側に曲げ力が入力されるように構成してもよい。

このとき、その天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分を中心として、当該天板部側構成部１Ｅａが上側に持ち上げられる。この結果、天板部側構成部１Ｅａにおける天板部１Ａ幅方向中央部に連続する部分にゆがみが入る。
また、下側からの縦壁部側領域１Ｅｂの成形がコーナー構成部１Ｅｃに近づくと、相対的に剛性があるものを強引に曲げ起こす状態になる。このため、下型１２の肩稜線部（山形形状に沿って延在する角部）でしごかれてひずみが入る。

更に、下型１２が上昇するに伴い、コーナー構成部１Ｅｃに向けて成形が進みながら縦壁部側領域１Ｅｂと天板部側領域１Ｅａが成形される。このとき、縦壁部側領域１Ｅｂと天板部側領域１Ｅａにバランス良くひずみが入っていく。
続いて、下型１２が上昇し、コーナー構成部１Ｅｃを完全に曲げ起こす直前には、凹状稜線部１Ｄ位置の曲げ稜線は直線に近くなる。このため、コーナー構成部１Ｅｃを曲げ起こしても、コーナー構成部１Ｅｃでの板厚減少率を小さく抑えられる。

本実施形態では、以上のような機序によって、金属板２を、断面コ字形状（断面Ｌ字形状）に成形すると共に、外向きフランジ部１Ｅの一部が形成される。また、断面コ字形状の成形完了後も外向きフランジ部１Ｅの形成を継続することで、外向きフランジ部１Ｅを形成する。また、外向きフランジ部１Ｅについてコーナー部を最後に形成する。
この結果、本実施形態では、外向きフランジ部１Ｅに入力されるひずみが分散される。特に稜線部側領域１Ｅｃのひずみを縦壁部側領域１Ｅｂ及び天板部側領域１Ｅａに分散できる。このため、稜線部側領域１Ｅｃへのひずみの集中が抑制されて稜線部側領域１Ｅｃでの板厚減少率が改善される。この結果、外向きフランジ部１Ｅにおける稜線部側領域１Ｅｃ（コーナー部）のフランジ幅を広くした図１や図２に示すようなプレス成形品１を製造可能となる。

以上のように、本実施形態によれば、天板部と縦壁部と該天板部及び縦壁部の長手方向端部に跨がって形成された外向きフランジ部とを有する鞍型のプレス成形品を、より簡易な金型の構成で成形することが可能となる。
ここで、本実施形態では、上述の通り、第１の成形処理よりも、第２の成形処理を先に開始しても良いし、同時に開始しても良い。第１の成形処理を先に開始することが好ましい。

「変形例」
ここで、第１及び第２の実施形態の変形例について説明する。
（変形例１）
第２の下型１２の斜面１２Ｂの、頂部１２Ａから離れる方向に向かう傾斜方向における、当該斜面１２Ｂの輪郭形状は、直線形状（図９（ａ）参照）でなくても良い。頂部１２Ａから離れるほど、プレス方向とは反対方向に向かう斜面形状となっていればよい。
斜面１２Ｂの輪郭形状の他の例を、図９（ｂ）（ｃ）に示す。図９（ｂ）は、斜面１２Ｂの輪郭形状がプレス方向（図９では上側）に凸の曲線形状となっている例である。図９（ｃ）は、斜面１２Ｂの輪郭形状がプレス方向とは反対方向に凸の曲線形状となっている例である。

図９（ａ）～（ｃ）のうち、図９（ｃ）の曲線形状が好ましい。図９（ｂ）（ｃ）では、変曲点Ｑで折れ曲がった曲線形状、つまり２つの直線を変曲点Ｑ位置で接続した曲線形状を例示している。この場合、直線形状に対し一番上下に変位している変曲点Ｑの位置が、パンチ肩部１１Ｃに対応するように設定することが好ましい。すなわち、変曲点Ｑの位置及びその近傍を、コーナー構成部１Ｅｃへの曲げ力の入力部に設定することが好ましい。
上記曲線形状は、円弧状などでもよい。

（変形例２）
以上の説明では、天板部の長手方向からみた、頂部１２Ａの断面形状がプレス方向に凸の円弧状の場合を例示している。しかし、図１０に例示するように、頂部１２Ａの断面形状が、平坦になっていてもよい（図１０（ａ）参照）。また、頂部１２Ａの断面形状が、凹凸を有していてもよい（図１０（ｂ）参照）も良い。
頂部１２Ａの幅が、天板部の幅よりも小さい構成となっていれば、頂部１２Ａを天板部側構成部１Ｅａにだけ当接するように設定可能となる。このため、頂部１２Ａの断面形状に限定はない。

「第１の実施例」
第１の実施形態に基づく実施例について説明する。
ここで、図１及び図２に示す形状の鞍型のプレス成形品１を想定してプレス成形品１の製造を評価した。
金属板２として、鋼種がＳＰＦＣ９８０Ｙで、板厚１．４ｍｍの鋼板を採用した。またプレス成形品１の寸法として、天板部１Ａの幅を８４ｍｍ、縦壁部１Ｃの高さを１００ｍｍに設定した。そして、本実施形態に基づくプレス成形（発明例）と、比較のプレス成形（比較例）とを実行した。
なお、比較例では、目的とプレス成形品１と同様な成形面を有する上型と下型とを用いて、パッドフォーム成形（パッド圧：１５ｔｏｎ）にて実行したものである。
なお、実施例では、第２の下型１２のパンチ角αを９０度とした。また、斜面１２Ｂの輪郭形状を直線形状とした。

解析結果を図１１に示す。図１１中、稜線部（１Ｅｃ）が稜線部側領域に対応する。また、図１１中、横軸は、天板部１Ａ幅方向中央部に連続する位置を起点として天板部１Ａ幅方向への距離を示す。後述の図１２でも同様である。
図１１から分かるように、比較例に比べて、発明例では、ひずみが天板部１Ａ幅方向に広範囲に分布している。そして、発明例の方が、コーナー部である稜線部側領域１Ｅｃでの板厚減少率が低減していることが分かった。

更に、発明例において、第２の下型１２のパンチ角αを変更して、その効果を評価した。
その解析結果を図１２に示す。
図１２から分かるように、パンチ角αを、９０度から、鋭角側に変更しても鈍角側に変更しても、稜線部側領域１Ｅｃでの板厚減少率の改善効果が、パンチ角αが９０度である場合と同様であることも確認した。図１２では、パンチ角αが６０度～１８０度の場合を示している。図１２のように、パンチ角αを６０度及び１８０度に設定した場合も、コーナー部である稜線部側領域１Ｅｃでの板厚減少率の改善の傾向は９０度の場合と同様であることも確認している。

また、図１３は、パンチ角αの変更による、稜線部側領域１Ｅｃ及びその稜線部側領域１Ｅｃ近傍の領域（縦壁部側構成部１Ｅｂ側及び天板部側構成部１Ｅａ側）での板厚減少率の変化について求めた図である。この図１３から分かるように、パンチ角αが１１０度前後で最大板厚減少率が最小となる。それよりもパンチ角αが鋭角になるほど、天板部側構成部１Ｅａ側での板厚減少率が大きくなる。逆に、それよりもパンチ角αが鈍角になるほど、縦壁部側構成部１Ｅｂ側での板厚減少率が大きくなる。このことから、パンチ角αは、８０度～１４０度が好ましいことが分かった。より好ましくは９０度～１２０度、更により好ましくは１００度～１１０度であった。

「第２の実施例」
次に、第２の実施形態に基づく実施例について説明する。
ここで、図１及び図２に示す形状の鞍型のプレス成形品１を想定してプレス成形品１の製造を評価した。
金属板２として、鋼種がＳＰＦＣ９８０Ｙで、板厚１．４ｍｍの鋼板を採用した。またプレス成形品１の寸法として、天板部１Ａの幅を８４ｍｍ、縦壁部１Ｃの高さを１００ｍｍに設定した。そして、本実施形態に基づくプレス成形（発明例）と、比較のプレス成形（比較例）とを実行した。
比較例では、目的とプレス成形品１と同様な成形面を有する上型と下型とを用いて、パッドフォーム成形（パッド圧：１５ｔｏｎ）にて実行したものである。
なお、実施例では、第２の下型１２のパンチ角αを９０度とした。

解析結果を図１４に示す。図１４では、横軸は、第１の工程のために、第１の下型１１を、初期位置（図３参照）から上方へストロークさせるストローク量Ｓ（図７参照）を示している。
図１４においては、ストローク量Ｓ＝７９ｍｍとした場合、第１の工程で金属板を断面コ字形状に成形したときに、第２の下型１２の頂部１２Ａが金属板２に接触するが、曲げ成形が開始しない状態とした。

このストローク量Ｓを小さくすることで、第２の下型１２の頂部１２Ａが第１の下型１１に対して突出した状態で配置される。このため、金属板２を断面コ字形状に成形される際に外向きフランジ部１Ｅの成形量も増加する。
一方、ストローク量Ｓが４４ｍｍより小さい領域では、第２の下型１２の頂部１２Ａの突出量が多くなり、断面コ字形状に成形すると同時に天板部側構成部１Ｅａの一部も成形されていた。

図１４から分かるように、通常工法（比較例）と比較して、第２の実施形態では、稜線部側領域である稜線部側領域１Ｅｃは、第１の下型１１のストロークによらず板厚減少量が低減していることが分かった。更に、ストローク量Ｓを２９ｍｍまで小さくしても、縦壁部側構成部１Ｅｂ側及び天板部側構成部１Ｅａ側の板厚減少量は悪化せず、ひずみが効率よく分散することが確認できた。

また、図１５は、パンチ角αの変更による、稜線部側領域１Ｅｃ及びその稜線部側領域１Ｅｃ近傍の領域（縦壁部側構成部１Ｅｂ側及び天板部側構成部１Ｅａ側）での板厚減少率の変化について求めた図である。この図１５から分かるように、パンチ角αが１１０度前後で最大板厚減少率が最小となる。それよりもパンチ角αが鋭角になるほど天板部側構成部１Ｅａ側での板厚減少率が大きくなる。逆に、それよりもパンチ角αが鈍角になるほど縦壁部側構成部１Ｅｂ側での板厚減少率が大きくなる。このことから、パンチ角αは、８０度～１４０度が好ましい。より好ましくは９０度～１２０度、更により好ましくは１００度～１１０度である。

また、第２の成形処理だけを実行して、第２の下型１２の斜面１２Ｂの形状がフランジ部１Ｅの板厚減少に及ぼす影響を調査するため、斜面１２Ｂが上凸に折れている曲線形状（図９（ｂ））と、下凸に折れている曲線形状（図９（ｃ））でも解析を実施した。
解析結果を図１６に示す。通常工法（比較例）と比較して、稜線部側領域１Ｅｃは斜面１２Ｂの形状によらず板厚減少量が低減していることが分かった。また、斜面１２Ｂが下凸に折れている形状では、直線形状（図９（ａ））よりも稜線部側領域である稜線部側領域１Ｅｃの板厚減少量が低減することが分かった。これより、ひずみの分布が不均一な場合は斜面１２Ｂの形状を変更することで分散具合を調整できる。

（その他）
本開示は、以下のような構成も取ることができる。
（１） 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、
上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形し、その断面Ｌ字形状の成形後又は上記断面Ｌ字形状の成形途中から、上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する。

（２） 上記断面Ｌ字形状の成形後に上記外向きフランジ部を形成し、
上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形する処理は、上記外向きフランジ部となる領域を解放した状態で実行する。
この構成によれば、断面Ｌ字形状に成形する際における、外向きフランジ部となる領域へのひずみの入力を小さく抑えられる。

（３） 上記天板部及び上記縦壁部を断面Ｌ字形状に拘束した状態で、上記外向きフランジ部を形成する処理を実行する。
この構成によれば、１回のプレス成形で第１の工程と第２の工程を実行可能となる。

（４） 上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する際に、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域及び上記縦壁部の長手方向端部に連続する領域に対し曲げ力の入力を開始した後に、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域に曲げ力を入力する。
このとき、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に入力する上記曲げ力は、上記凸状稜線部の端から０ｍｍ以上離れた位置に最初の曲げ力を入力することが好ましい。「凸状稜線部から」とは、断面円弧状などからなる凸状稜線部のアールの終わり位置（他の部との境界）からを表す。

この構成によれば、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる（図１１参照）。
本実施形態では、実施形態で説明してきたように、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄから離れた位置から成形が開始された後に、凹状稜線部１Ｄの成形が実行される。

（５） 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、
上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形すると共に、上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成し、
上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する際に、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域及び上記縦壁部の長手方向端部に連続する領域に対し曲げ力の入力を開始した後に、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域に曲げ力を入力し、
上記断面Ｌ字形状の成形が終了した後に、上記外向きフランジ部における、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域の成形が終了する。

上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に入力する上記曲げ力は、上記凸状稜線部の端から０ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上離れた位置に最初の曲げ力を入力することが好ましい。「凸状稜線部から」とは、断面円弧状の凸状稜線部のアールの終わり位置からを表す。
この構成によれば、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる（図８参照）。
本実施形態では、実施形態で説明してきたように、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄから離れた位置から成形が開始された後に、凹状稜線部１Ｄの成形が実行される。

（６） 上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に入力する上記曲げ力は、上記凸状稜線部より内側となる位置に最初の曲げ力を入力する。
この構成によれば、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる。

（７） 上記プレス成形品の形状は、天板部と、上記天板部の幅方向両側に左右の凸状稜線部を介して連続する左右の縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記左右の凸状稜線部の長手方向端部、及び上記左右の縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備える。
この構成によれば、鞍型のプレス成形品が製造される。

（８） 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造するためのプレス成形装置であって、
上記天板部及び上記縦壁部となる領域を、上記凸状稜線部となる位置で成形可能な成形面を有して、上記天板部とそれに連続する上記縦壁部を成形する第１の上型及び第１の下型と、
上記金属板を、上記凹状稜線部で曲げて上記外向きフランジ部を成形する第２の下型と、を備え、
上記第２の下型における、上記外向きフランジ部となる領域に曲げ力を入力して上記外向きフランジ部を成形する部分の成形面は、上記天板部の長手方向からみて、頂部と、その頂部の左右両側に連続する一対の斜面とを備えて、全体として上記外向きフランジ部の曲げ方向に凸の山形形状となっていて、
上記山形形状の頂部が、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に当接可能に設定される。

この構成によれば、長手方向端部に位置するフランジ部である外向きフランジ部のコーナー部分の幅を広く設定できる。
また、例えば、図１７のように外向きフランジ部のコーナー構成部１Ｅｃの幅が狭くなるように切り欠く必要がなく、図１に示すように、他の部分と同じ幅に設定しても割れなどの発生を抑制可能となる。

（９） 上記第２の下型にプレス方向で対向する第２の上型を備え、
上記第２の下型で成形される上記金属板は、上記第１の上型及び第１の下型で成形された金属板である。

（１０） 上記第１の上型と上記第２の上型とは１つの上型で構成され、
上記第１の下型と上記第２の下型とは、上記天板部の長手方向にオフセットされた状態で配置される。
この構成によれば、１回のプレス加工で外向きフランジ部の成形まで可能となる。

（１１） 上記第１の下型と上記第２の下型とは、上記天板部の長手方向にオフセットされた状態で配置され、上記第１の下型は、上記第２の下型に対し、プレス方向に沿った方向にストローク可能となっている。
この構成によれば、１回のプレス加工で外向きフランジ部の成形まで可能となる。
また、第１の下型のストローク量を小さく抑えることも可能となる。

（１２） 上記山形形状は、当該山形形状を形成する左右の斜面を結ぶ交差角からなるパンチ角が、上記第１の上型及び第１の下型で成形された金属板における、天板部と縦壁部の成す角度から９０度を引いた角度の２倍よりも広い。
この構成によれば、第２の下型によって、外向きフランジ部における、縦壁部側構成部の下端部から成形が開始され、次に、天板部側構成部の中央部から成形が開始されて、コーナー構成部に向けて成形位置が移動するように設定される。
これによって、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる（図１１参照）。

（１３） 上記パンチ角が、６０度以上１８０度以下の範囲である。

（１４） 上記山形形状における上記斜面の輪郭形状は、斜面の傾斜方向に沿って、プレス方向とは反対方向に凸の曲線形状となっている。
この構成によっては、ひずみの度合いによっては、更にコーナー部の板厚減少量を小さく設定可能となる。

（１５） 本開示のプレス成形装置を用いて上記プレス成形品を、金属板から製造する製造方法であって、
上記第１の上型及び第１の下型を用いて、上記金属板における上記天板部及び上記縦壁部となる領域を断面Ｌ字形状にプレス成形し、
上記第２の上型及び下型を用いて、上記断面Ｌ字形状にプレス成形した金属板に対し、上記外向きフランジ部を形成する。
この構成によれば、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる。

（１６） 上記第１の上型及び第１の下型で金属板を断面Ｌ字形状に拘束した状態で、上記第２の上型及び下型で上記外向きフランジ部を形成する。
この構成によれば、より確実に、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる。

（１７） 本開示のプレス成形装置を用いて上記プレス成形品を、金属板から製造する製造方法であって、
上記第１の上型及び第１の下型を用いて、上記金属板における上記天板部及び上記縦壁部となる領域を断面Ｌ字形状にプレス成形しながら、上記第２の下型を用いて、上記外向きフランジ部の一部を形成する。
この構成によれば、外向きフランジ部における凹状稜線部１Ｄ（コーナー部分）に分散されるひずみ（板厚減少率）を、より確実に小さく抑えることができる。

ここで、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０２０－１４８１２１（２０２０年 ９月 ３日出願）、及び日本国特許出願２０２１－０４７１８７（２０２１年 ３月２２日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ プレス成形品
１Ａ 天板部
１Ｂ 凸状稜線部
１Ｃ 縦壁部
１Ｄ 凹状稜線部
１Ｅ 外向きフランジ部
１Ｅａ 天板部側領域（天板部側構成部）
１Ｅｂ 縦壁部側領域（縦壁部側構成部）
１Ｅｃ 稜線部側領域（コーナー構成部）
２ 金属板
１０ 上型（第１の上型、第２の上型）
１１ 第１の下型
１２ 第２の下型
１２Ａ 頂部
１２Ｂ 斜面
α 第２の下型のパンチ角

Claims (17)

1. 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、
   上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形し、その断面Ｌ字形状の成形後又は上記断面Ｌ字形状の成形途中から、上記凹状稜線部の位置で外向きに曲げて上記外向きフランジ部を形成し、
   上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形する処理は、上記外向きフランジ部となる領域を解放した状態で実行し、
   上記外向きフランジ部を形成する処理は、上記解放した状態の上記外向きフランジ部となる領域に曲げ力を入力することで実行する、
   ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
2. 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、
   上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形し、上記断面Ｌ字形状の成形後に、上記凹状稜線部の位置で外向きに曲げて上記外向きフランジ部を形成し、
   上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形する処理は、上記外向きフランジ部となる領域を解放した状態で実行することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
3. 上記断面Ｌ字形状の成形後に上記外向きフランジ部を形成し、
   上記天板部及び上記縦壁部を上記断面Ｌ字形状に拘束した状態で、上記外向きフランジ部を形成する処理を実行する請求項１又は請求項２に記載したプレス成形品の製造方法。
4. 上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する際に、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域及び上記縦壁部の長手方向端部に連続する領域に対し曲げ力の入力を開始した後に、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域に曲げ力を入力する、
   ことを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
5. 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造する際に、
   上記金属板を、上記凸状稜線部の位置で曲げて断面Ｌ字形状に成形すると共に、上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成し、
   上記凹状稜線部の位置で曲げて上記外向きフランジ部を形成する際に、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域及び上記縦壁部の長手方向端部に連続する領域に対し曲げ力の入力を開始した後に、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域に曲げ力を入力し、
   上記断面Ｌ字形状の成形が終了した後に、上記外向きフランジ部における、上記凹状稜線部を介して上記凸状稜線部の長手方向端部に連続する領域の成形が終了する、
   ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
6. 上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に入力する上記曲げ力は、上記凸状稜線部より内側となる位置に最初の曲げ力を入力する、
   ことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載したプレス成形品の製造方法。
7. 上記プレス成形品の形状は、天板部と、上記天板部の幅方向両側に左右の凸状稜線部を介して連続する左右の縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記左右の凸状稜線部の長手方向端部、及び上記左右の縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備える、
   ことを特徴とする請求項１～請求項６のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
8. 天板部と、上記天板部の幅方向に凸状稜線部を介して連続する縦壁部と、上記天板部の長手方向端部、上記凸状稜線部の長手方向端部、及び上記縦壁部の長手方向端部に凹状稜線部を介して連続する外向きフランジ部と、を備えたプレス成形品を、金属板から製造するためのプレス成形装置であって、
   上記天板部及び上記縦壁部となる領域を、上記凸状稜線部となる位置で成形可能な成形面を有して、上記天板部とそれに連続する上記縦壁部を成形する第１の上型及び第１の下型と、
   上記金属板を、上記凹状稜線部で曲げて上記外向きフランジ部を成形する第２の下型と、を備え、
   上記第２の下型における、上記外向きフランジ部となる領域に曲げ力を入力して上記外向きフランジ部を成形する部分の成形面は、上記天板部の長手方向からみて、頂部と、その頂部の左右両側に連続する一対の斜面とを備えて、全体として上記外向きフランジ部の曲げ方向に凸の山形形状となっていて、
   上記山形形状の頂部が、上記外向きフランジ部となる領域のうち、上記凹状稜線部を介して上記天板部の長手方向端部に連続する領域に当接可能に設定される、
   ことを特徴とするプレス成形装置。
9. 上記第２の下型にプレス方向で対向する第２の上型を備え、
   上記第２の下型で成形される上記金属板は、上記第１の上型及び第１の下型で成形された金属板である、
   ことを特徴とする請求項８に記載したプレス成形装置。
10. 上記第１の上型と上記第２の上型とは１つの上型で構成され、
    上記第１の下型と上記第２の下型とは、上記天板部の長手方向にオフセットされた状態で配置される、
    請求項９に記載したプレス成形装置。
11. 上記第１の下型と上記第２の下型とは、上記天板部の長手方向にオフセットされた状態で配置され、上記第１の下型は、上記第２の下型に対し、プレス方向に沿った方向にストローク可能となっている、
    請求項８に記載したプレス成形装置。
12. 上記山形形状は、当該山形形状を形成する左右の斜面を結ぶ交差角からなるパンチ角が、上記第１の上型及び第１の下型で成形された金属板における、天板部と縦壁部の成す角度から９０度を引いた角度の２倍よりも広い、
    ことを特徴とする請求項８～請求項１１のいずれか１項に記載したプレス成形装置。
13. 上記パンチ角が、６０度以上１８０度以下の範囲である請求項１２に記載したプレス成形装置。
14. 上記山形形状における上記斜面の輪郭形状は、斜面の傾斜方向に沿って、プレス方向とは反対方向に凸の曲線形状となっている、ことを特徴とする請求項８～請求項１３のいずれか１項に記載したプレス成形装置。
15. 請求項９又は請求項１０に記載のプレス成形装置を用いて上記プレス成形品を、金属板から製造する製造方法であって、
    上記第１の上型及び第１の下型を用いて、上記金属板における上記天板部及び上記縦壁部となる領域を断面Ｌ字形状にプレス成形し、
    上記第２の上型及び下型を用いて、上記断面Ｌ字形状にプレス成形した金属板に対し、上記外向きフランジ部を形成する、
    ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
16. 上記第１の上型及び第１の下型で金属板を断面Ｌ字形状に拘束した状態で、上記第２の上型及び下型で上記外向きフランジ部を形成する、
    ことを特徴とする請求項１５に記載したプレス成形品の製造方法。
17. 請求項８又は請求項１１に記載のプレス成形装置を用いて上記プレス成形品を、金属板から製造する製造方法であって、
    上記第１の上型及び第１の下型を用いて、上記金属板における上記天板部及び上記縦壁部となる領域を断面Ｌ字形状にプレス成形しながら、上記第２の下型を用いて、上記外向きフランジ部の一部を形成する、
    ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。

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