JP7274958B2 - 吸収性物品、及び吸収性物品用の包装体 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品、及び吸収性物品用の包装体に関する。

近年、乳幼児又は被介護者がいる家庭や各種施設において、使い捨ておむつ等の吸収性物品が必需品となっている。使い捨ておむつ等の吸収性物品は、複数枚を一体に収納した包装体としてドラッグストアやスーパーマーケット等において、店頭に陳列され、販売されている。

当該包装体としては、使い捨ておむつ等の吸収性物品を多数、例えば数十枚折り畳んだ状態で重ねて、或いは更に数段に積み上げて略直方体に集積し、これらを包装袋に収納したものが一般的である。当該包装体としては、包装袋にミシン目を付し、これを切り裂いて吸収性物品を取り出す開口部とするものが知られている。当該包装体内に収納される折り畳んだ状態の使い捨ておむつは、例えば、ウエスト端縁を包装体の頂部側に向けて多数並列させ、圧縮して収納される。

特開２０１６－２１６１２７号公報

包装体から使い捨ておむつ等の吸収性物品を取り出す際、例えば使い捨ておむつの交換の際、作業者は、交換に使用する所望の枚数（例えば、１枚）の使い捨ておむつを選択的に包装体から取り出す。この際、作業者は、ミシン目を切り裂いて形成された開口部から包装体内に手を差し入れ、使い捨ておむつのウエスト端縁を掴み、包装体外に取り出す。この際、作業者は、一般的に包装体は不透明であるため、包装体内の使い捨ておむつを視認せず、指先の感覚で所望の枚数の使い捨ておむつを選択し取り出す場合が多い。そのため、作業者は、意図せず隣接する複数の使い捨ておむつをも掴み、使用しない他の使い捨ておむつをも包装体外に同時に取り出すことがある。

この場合、作業者は、意図せず取り出した他の使い捨ておむつを包装体内に戻す必要が生じるため、取り出し作業の効率が悪化する。また、作業者が意図せず包装体外に使い捨ておむつを取り出し後戻すと、当該使い捨ておむつの汚染を招き衛生面から好ましくない。また、包装体内の使い捨ておむつの整列性が乱れ、次の交換時における使い捨ておむつの取り出し性が更に悪化する虞がある。

本発明は上記課題を解決し、使い捨ておむつ等の吸収性物品を包装体から取り出す際の作業者の負担を軽減することが可能な吸収性物品及びその包装体を提供するものである。

上記の課題を解決するために、一つの実施形態によると、肌対向面側に配された表面シート、非肌対向面側に配された裏面シート及びこれら両シート間に配置された吸収体を具備し、着用者の腹側に配される腹側部、着用者の背側に配される背側部、及びそれらの間に位置する股下部を有する吸収性物品であって、背側部の非肌対向面は、少なくとも一部に表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が８μｍ以上２０μｍ以下である第１領域を有する吸収性物品が提供される。
他の一つの実施形態によると、胴部と、胴部の天面を覆う頂部とを備えて、上記吸収性物品を収納する包装体であって、胴部には、複数の当該吸収性物品を圧縮して収納され、当該吸収性物品は、それぞれ当該吸収性物品を長手方向における中心線で肌対向面を内側にして折り畳んだ状態で、当該吸収性物品の長手方向における一対の端を頂部側に向け、かつ第１領域を同一方向に向けて並列して収納されている、吸収性物品用の包装体が提供される。

本発明によれば、使い捨ておむつ等の吸収性物品を包装体から取り出す際の作業者の負担を軽減することが可能な吸収性物品及びその包装体を提供できる。

本発明の一実施形態である使い捨ておむつを一部破断して示す平面図である。 図１に示す使い捨ておむつを一部拡大して示す平面図である。 図１に示す使い捨ておむつの第１領域の一部を拡大して示す断面図である。 図１に示す複数枚の使い捨ておむつが折り畳まれた状態で包装体に収納される状態を一部破断して示す斜視図である。 図４に示す包装体に収納された使い捨ておむつを示す斜視図である。 他の実施形態に係る使い捨ておむつを一部拡大して示す平面図である。

以下、本実施形態に係る吸収性物品を展開型の使い捨ておむつの例にして、図１～５に基づき詳細に説明する。
本実施形態の使い捨ておむつ１（以下、おむつ１とも称する）は、図１に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に配された吸収体４を備えている。

図１は、おむつ１の肌対向面Ｉを図示している。本明細書において、「肌対向面Ｉ」とは、おむつ１を着用した着用者の肌側を向くおむつ１の面であり、「非肌対向面Ｏ」とは、着用者の肌側とは反対側（着衣側）を向くおむつ１の面である。おむつ１は、幅方向における中心線ＣＬ１に対して左右対称に形成されている。以下の説明では、左右対称な部分については、主に、右側について説明する。

おむつ１は、いわゆる展開型のおむつであり、長手方向の一方の端縁１１から他方の端縁１２に向かって順に、ファスニングテープ５，５を有する背側部Ａ、股下部Ｂ、及びファスニングテープ５，５を止着するランディングテープ６を有する腹側部Ｃを備えている。背側部Ａ、股下部Ｂ及び腹側部Ｃは、使い捨ておむつ１を長手方向に三等分する部位である。ファスニングテープ５，５は、背側部Ａの左右両側縁部に設けられ、ランディングテープ６は、腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯに設けられている。おむつ１の着用時には、通常、背側部Ａを着用者の背中側に位置させ、腹側部Ｃを着用者の腹側に位置させる。股下部Ｂは、着用者の股間に配される。

表面シート２は、吸収体４よりも幅の大きい矩形状の平面視形状を有しており、裏面シート３の幅方向の中央部に配されている。表面シート２は、おむつ１の長手方向の全長に亘って配されている。裏面シート３は、おむつ１の外形形状に一致する砂時計状の外形を有している。

おむつ１の長手方向両側それぞれには、弾性部材７１を有する立体ギャザー形成用シート７２が、表面シート２の両側部を覆うように配されている。立体ギャザー形成用シート７２は、おむつ１の幅方向においては、図１に示す直線７２ａより外方、おむつ１の長手方向においては、図１に示す直線７２ｂ、７２ｃより外方が、その下に配されたシート材（表面シート２又は裏面シート３）に接着剤を介して接合されている。他方、直線７２ａ、直線７２ｂ及び直線７２ｃに囲まれた部分は、その下に配されたシート材に固定されておらず、該シート材から離間して起立し、立体ギャザー７，７を形成する。

おむつ１の股下部Ｂにおける、吸収体４の長手方向の両側縁４１，４１それぞれの外方には、一対のレッグ部弾性部材８，８が配されている。レッグ部弾性部材８，８は、伸長状態で、裏面シート３と立体ギャザー形成用シート７２との間に固定されており、脚廻りに配されるレッグ部にレッグギャザーを形成する。

おむつ１における背側部Ａの非肌対向面ＡＯは、少なくとも一部に表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が８μｍ以上２０μｍ以下である第１領域Ｒ１を有している（以下、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤを表面粗さＳＭＤ_Ｒ１と称する）。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が８μｍ未満だと、取り出し作業の際、作業者が指先の感覚で第１領域Ｒ1を認識することができない虞がある。一方、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が２０μｍを超えると、当該おむつ１の着用者に背側部Ａのごわつきなどの違和感を与える虞がある。第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１は、好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下、より好ましくは１２μｍ以上２０μｍ以下である。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１の測定方法について、詳しくは後述する。

第１領域Ｒ１は、例えば、背側部Ａにおけるウエストフラップ部Ｄの一部の領域である。ここで、ウエストフラップ部Ｄは、図１に示すように、おむつ１の長手方向における、ウエスト端縁１１と吸収体４の端縁４２の位置との間の領域である。ウエスト端縁１１とは、おむつ１の長手方向の両端に存する端縁１１，１２のうちの一方であり、背側部Ａ側の端縁である。吸収体４の端縁４２は、吸収体４の長手方向の両端縁のうち、背側部Ａ側のウエスト端縁１１に近い方の端縁である。吸収体４の端縁４２の位置には、図２に示すように、吸収体４の前記端縁４２をおむつ１の幅方向と平行に延長した延長線４２ａの位置も含まれる。

第１領域Ｒ１は、例えばウエストフラップ部Ｄの一部の領域であって、おむつ１の幅方向における一方の折り畳み線Ｘ１の位置と他方の折り畳み線Ｘ２の位置との間（図２中にＧで示す範囲）に配置されている。第１領域Ｒ１は、例えば、おむつ１の幅方向において、吸収体４の幅と同一の幅を有している。一方の折り畳み線Ｘ１の位置及び他方の折り畳み線Ｘ２の位置とは、図１に示すように、おむつ１の幅方向における、吸収体４の両側縁４１，４１それぞれの位置と、該各側縁４１の外方に位置するレッグ部弾性部材８の位置Ｐ８との間（図２中に符号Ｆで示す範囲）である。おむつ１の左右両側にそれぞれ複数本のレッグ部弾性部材８が配されている場合には、おむつ１の左右それぞれにおいて、おむつ１の幅方向の最も外側に位置するレッグ部弾性部材８ａ，８ａの位置Ｐ８，Ｐ８とする。

第１領域Ｒ１には、図１，図２に示すように、ウエスト端縁１１から長手方向に沿って、股下部Ｂへ向かって延びる複数のタック部１３が形成されている。第１領域Ｒ１の各タック部１３は、図３に示すように、おむつ１の一部１４が背側部Ａの非肌対向面ＡＯ側に向けて凸に折り畳まれ、その折り畳まれた一部１４の相対向面（面１５，１５）同士が接着剤１６を介して接合されて形成されている。複数のタック部１３は、例えば、おむつ１の幅方向において等間隔に配置されている。折り畳まれてタック部１３を形成する、おむつ１の一部１４は、上述したウエストフラップ部Ｄの一部であり、上述した表面シート２及び裏面シート３が積層された構成の積層体１０からなる。

各タック部１３は、図３に示すようにウエストフラップ部Ｄの平坦面から直立し、高さｈを有し、おむつ１の幅方向において間隔ｄで配置され、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が上述する所定の範囲になるように形成されている。タック部１３は、図１，図２に示すように、上述する第１領域Ｒ１が配置される範囲の全域に配置されている。すなわち、各タック部１３は、おむつ１の長手方向において、ウエスト端縁１１から、吸収体４の端縁４２まで延びている。

本明細書における表面粗さＳＭＤ（表面粗さの標準偏差ＳＭＤとも称される）は、以下の書籍に記載の方法に従い、表面試験機を用いて測定される。表面試験機としては、カトーテック株式会社製の表面試験機（製品名：ＫＥＳ－ＦＢ４－ＡＵＴＡＯ）を使用する。川端季雄著、「風合い評価の標準化と解析」、第２版、社団法人日本繊維機会学会 風合い計量と規格化研究委員会、昭和５５年７月１０日発行。なお、本実施形態において、上述する第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１は、おむつ１の幅方向に沿って測定した値である。

＜表面粗さのＳＭＤの測定法＞
１０ｃｍ×２０ｃｍ(第１領域Ｒ１に対応する位置の背側部Ａを含む)の試験片を準備し、平滑な金属平面の試験台に取りつける。接触子を９．８ｃＮ(誤差±０．４９ｃＮ以内)で試験片に圧着する。試験片を０．１ｃｍ／ｓｅｃの一定速度で水平に２ｃｍ移動させる。試験片には１９．６ｃＮ／ｃｍの一軸張力が与えられる。接触子は、０．５ｍｍ系のピアノ線を幅５ｍｍでＵ字状に曲げたものからなり、９．８ｃＮで試験片を圧着する。接触子は、ばねで圧着される。ばねの定数は２４．５ｃＮ／ｍｍ（誤差±０．９８ｃＮ/ｍｍ以内)とし、共振周波数は表面接触から離れた状態で３０Ｈｚ以上とする。表面粗さの平均偏差の測定値はＳＭＤ値で表される。この測定をＭＤ及びＣＤともに行い、下記式（１）から平均値を出し、これを表面粗さＳＭＤとする。
表面粗さＳＭＤ＝｛（ＳＭＤ_ＭＤ ^２＋ＳＭＤ_ＣＤ ^２）/２｝^１/２…（１）

おむつ１における各部の形成材料について説明すると、表面シート２、裏面シート３、吸収体４、立体ギャザー形成用シート７２等としては、従来の使い捨ておむつにおいて、それぞれの材料として従来用いられている各種の材料等を、特に制限なく用いることができる。表面シート２としては、例えば、各種製法による不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができる。表面シート２としては、例えば特開２００４－１７４２３４号公報に記載の内部に中空を有する複数の凸部が形成されている複合シートを用いることができる。吸収体４としては、例えば、パルプ繊維等からなる繊維集合体（不織布でも良い）又はこれに高吸水性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや透水性の不織布で被覆してなるもの等を用いることができる。また、裏面シート３としては、例えば、透湿性又は非透湿性の樹脂フィルムやこれに不織布を一体化させた積層体等を用いることができる。立体ギャザー形成用シート７２としては、撥水性の不織布（サーマルボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンボンドーメルトブローンースパンボンド不織布、スパンボンドーメルトブローンーメルトブローンースパンボンド不織布等）や、樹脂フィルムと不織布との積層体等を用いることができる。

次に、上述した使い捨ておむつ１を使用した際の作用効果について説明する。
図５に示すように、図１に示すおむつ１は、２つの折り畳み線Ｘ１，Ｘ２で肌対向面Ｉを内側にして折り畳み後、股下部Ｂのおむつ１の長手方向における中心線ＣＬ２で肌対向面Ｉを内側にして折り畳んだ状態で包装体に収納される。折り畳まれた状態のおむつ１において、ウエスト端縁１１，１２が互いに同一方向を向いて重なり合い、背側部Ａの肌対向面ＡＩ及び腹側部Ｃの肌対向面ＣＩ同士が対向している。折り畳まれたおむつ１は、平坦な形状を有し、その片面は２つの折り畳み線Ｘ１，Ｘ２の内側であって、ウエスト端縁１１から背側部Ａの非肌対向面ＡＯ及び股下部Ｂの非肌対向面ＢＯの中心線ＣＬ２までの領域から構成されている。一方、その他方の面は、２つの折り畳み線Ｘ１，Ｘ２の内側であって、ウエスト端縁１２から腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯ及び股下部Ｂの非肌対向面ＢＯの中心線ＣＬ２までの領域から構成されている。

図４に示すように、包装体ＰＫＧは、複数の折り畳んだ状態のおむつ１を集積して収納した状態で略直方体状を有している。包装体ＰＫＧは、例えば、可撓性を有する樹脂フィルムを基材とする複合フィルムから形成されている。包装体ＰＫＧは、複数のおむつ１を収納する胴部と、胴部の天面を覆う頂部とを備えている。胴部は、有底中空直方体状を有し、底面９１と、互いに対向する正面９２及び背面９３と、互いに対向する第１側面９４及び第２側面９５を有している。頂部は、屋根型状を構成する一対の傾斜面部９６，９６、及び把手部９７を有している。把手部９７は、傾斜面部９６，９６の接合部から上方に延びている。把手部９７の中央部には、手を挿入可能な把手部９７の長手方向に延びる開口９８が形成されている。傾斜面部９６，９６の一方には、例えばＵ字状のミシン目からなる開封線９９が設けられている。開封線９９は、例えば、当該線に沿って、切り裂いて包装体ＰＫＧ内のおむつ１を取り出すための開口部を形成することができる。

複数のおむつ１は、図５に示すように、包装体ＰＫＧの胴部において、それぞれ背側部Ａの非肌対向面ＡＯを第１側面９４側に向け、ウエスト端縁１１，１２を上側（包装体ＰＫＧの頂部側）に向け、股下部Ｂを下側（包装体ＰＫＧの底面９１側）に向けて収納されている。包装体ＰＫＧ内に収納されるおむつ１は、可撓性を有する包装体ＰＫＧによって圧縮されて収納されている。包装体ＰＫＧ内に収納されるおむつ１は、隣接するおむつ１の背側部Ａの非肌対向面ＡＯと、腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯとが互いに当接している。

包装体ＰＫＧから使い捨ておむつ１を取り出す際、作業者は、まず開封線９９を切り裂き開口部を形成する。次に、作業者は、開口部から包装体ＰＫＧ内に手を差し入れ、おむつ１のウエスト端縁１１，１２を掴み、包装体ＰＫＧ外に取り出す。ここで、上述するように、本実施形態に係るおむつ１の背側部Ａの非肌対向面ＡＯの少なくとも一部は表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が８μｍ以上２０μｍ以下の第１領域Ｒ１を有している。おむつ１が第１領域Ｒ１を有するため、１枚のおむつ１の第１領域Ｒ１と、当該おむつ１に隣接するおむつ１の腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯとの間（図５の符号Ｐ）に隙間が生じ、作業者の手が入り易くなる。また、作業者が、１枚の使い捨ておむつ１の第１領域Ｒ１を指先の感覚から区別して取り出すことが可能になる。その結果、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１を好適に定めることによって、包装体ＰＫＧから所望の枚数（例えば、１枚）の使い捨ておむつ１のみを選択的に取り出すことが容易になり、取り出し作業の効率を改善できる。

なお、上述する使い捨ておむつ１の取り出し作業の効率を改善する効果は、おむつ１が包装体ＰＫＧに収納されている場合に限定されない。例えば、おむつ１は、図５に示すように家庭等でウエスト端縁１１，１２を上側に向けて並列された状態でストッカーに収納され得る。このような場合でも、おむつ１の構成によれば、ストッカーからの取り出し作業を改善する効果が期待できる。

おむつ１では、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が、背側部Ａの肌対向面ＡＩの表面粗さＳＭＤよりも大きいことが好ましい（以下、背側部Ａの肌対向面ＡＩの表面粗さＳＭＤを表面粗さＳＭＤ_ＡＩと称する）。このような構成では、おむつ１の取り出し作業の際、作業者の手が１つのおむつ１の背側部Ａの肌対向面ＡＩ及び腹側部Ｃの肌対向面ＣＩの間よりも、隣接する２枚のおむつ１の間に入りやすいため、更に取り出し作業の効率を改善できる。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１は、表面粗さＳＭＤ_ＡＩに対して、より好ましくは１μｍ以上大きく、更に好ましくは２μｍ以上大きい。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１とＳＭＤ_ＡＩの差が大きいと、作業者が、１枚の使い捨ておむつ１の第１領域Ｒ１及び背側部Ａの肌対向面ＡＩを指先の感覚から区別して取り出すことが更に容易になる。ここで、表面粗さＳＭＤ_ＡＩは、図５に示すように、おむつ１を長手方向における中心線ＣＬ２で肌対向面Ｉを内側にして折り畳んだ状態で第１領域Ｒ１に対向する位置で測定した値を比較する。また、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１，ＳＭＤ_ＡＩは、互いに同一方向に沿って測定された値で比較され、例えばおむつ１の幅方向に沿って測定した値で比較する。

おむつ１では、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が、腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯの表面粗さＳＭＤ_ＣＯよりも大きいことが好ましい（以下、腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯの表面粗さＳＭＤを表面粗さＳＭＤ_ＣＯと称する）。このような構成では、おむつ１の取り出し作業の際、作業者の手が隣接する２枚のおむつ１の間に更に入りやすくなるため、更に取り出し作業の効率を改善できる。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１は、表面粗さＳＭＤ_ＣＯに対して、より好ましくは５μｍ以上大きく、更に好ましくは８μｍ以上大きい。表面粗さＳＭＤ_Ｒ１とＳＭＤ_ＣＯの差が大きいと、作業者が、１枚の使い捨ておむつ１の第１領域Ｒ１及び腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯを指先の感覚から区別して取り出すことが更に容易になる。ここで、表面粗さＳＭＤ_ＣＯは、図５に示すように、おむつ１を長手方向における中心線ＣＬ２で肌対向面Ｉを内側にして折り畳んだ状態で第１領域Ｒ１に対向する位置で測定した値を比較する。また、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１，ＳＭＤ_ＣＯは、互いに同一方向に沿って測定された値で比較され、例えばおむつ１の幅方向に沿って測定した値で比較する。

おむつ１では、第１領域Ｒ１において、複数の襞（例えば、タック部１３）が形成される場合、平均襞間隔に対する第１領域Ｒ１の厚さの比（すなわち、第１領域Ｒ１の厚さ／平均襞間隔）が好ましくは０．４以上、より好ましくは０．５以上、更に好ましくは０．６以上である。このような構成では、第１領域Ｒ１の厚さに対する平均襞間隔が適切であるため、おむつ１の取り出し作業の際、作業者の手が隣接する２枚のおむつ１の間に更に入りやすくなるため、更に取り出し作業の効率を改善できる。

ここで、第１領域Ｒ１の厚さ及び平均襞間隔の測定方向としては以下の方法で測定するものとする。
＜第１領域Ｒ１の厚さの測定＞
３ｃｍ×９ｃｍの試験片(第１領域Ｒ１に対応する位置の背側部Ａの一部)を準備し、平滑な金属平面の試験台に取りつける。第１領域Ｒ１の厚さは、圧縮試験機を用いて、直径１．５ｃｍの平滑な金属表面からなる圧縮子によって、測定する領域に０．５ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて測定する。第１領域Ｒ１の厚さが位置によって異なる場合は、各位置の値の平均値として算出する。圧縮試験機としては、カトーテック株式会社製の圧縮試験機（製品名：ＫＥＳ－ＦＢ３）を使用できる。

＜平均襞間隔の測定＞
３ｃｍ×３ｃｍの試験片(第１領域Ｒ１に対応する位置の背側部Ａの一部)を準備し、平滑で平面のアクリル板に試験片の肌対向面Ｉ側を貼り付ける。次に、スタンプ台（例えば、三菱鉛筆株式会社製、ユニ（登録商標）、赤色インク、未使用品）のインク保持部上に、アクリル板に固定した試験片を非肌対向面ＡＯを向けて載置する。次に、アクリル板を介して、インク保持部に向けて試験片を１.２ｋＰａで加圧して試験片の非肌対向面ＡＯにインクを付着する。次に、白紙上に、当該測定片をインク付着面を下に向けて載置する。次に、アクリル板を介して、白紙に向けて試験片を１.２ｋＰａで加圧して試験片のインク付着面のインクを白紙に転写する。ここで、白紙上のインク転写領域間の距離が、平均襞間隔である。平均襞間隔は、インク転写領域である襞の延在方向に対して直交する方向で測定される。平均襞間隔は、試験片の全面に対して長手方向に等間隔に合計１５点の襞間隔を測定して、その平均値として算出する。

おむつ１では、第１領域Ｒ１において複数のタック部１３が形成される場合、図３に示すタック部の高さｈは、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましい。高さｈが０．５ｍｍ未満だと、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１を上記範囲内にすることが困難になる虞がある。一方、高さｈが５ｍｍを超えると、当該おむつ１の着用者に背側部Ａのごわつきなどの違和感を与える虞がある。また、図３に示すタック部の間隔ｄは、２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが好ましい。間隔ｄが２ｍｍ未満だと表面粗さＳＭＤ_Ｒ１を当該おむつ１の着用者に背側部Ａのごわつきなどの違和感を与える虞がある。一方、間隔ｄが１０ｍｍを超えると、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１を上記範囲内にすることが困難になる虞がある。なお、第１領域Ｒ１における各タック部１３の高さｈ及び間隔ｄは一定である必要はなく、第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が上述する所定の範囲になれば、互いに異なっていてよい。

おむつ１では、第１領域Ｒ１は、好ましくは少なくともウエストフラップ部Ｄ内に配置され、より好ましくは少なくともウエスト端縁を含み、ウエスト端縁１１から股下部Ｂ側に向けて１．５ｃｍ～５ｃｍの領域に配置される。なお第１領域Ｒ１は、ウエストフラップ部Ｄに形成される必要はなく、背側部Ａの非肌対向面ＡＯの他の領域に形成されてもよい。例えば、第１領域Ｒ１は、背側部Ａの非肌対向面ＡＯの吸収体４に重畳する領域まで配置されていてもよく、背側部Ａの非肌対向面ＡＯの全面に配置されていてもよい。また、第１領域Ｒ１は、上述する取り出し性改善の効果を得るため、好ましくは幅２ｃｍ、長さ１．５ｃｍ以上の面積を有する領域であり、より好ましくは幅２．５ｃｍ、長さ２．５ｃｍ以上の面積を有する領域である。ここで、タック部１３は、表面シート２及び裏面シート３からなる積層体１０が折り畳まれて形成される例を示して説明したがこれに限定されない。例えば、第１領域Ｒ１は、表面シート２は平坦のままであって、裏面シート３のみでタック部を形成し、それらを貼り合わせたような積層体からなるものであってもよい。

おむつ１では、タック部１３は、好ましくは吸収体４の幅内（図２中にＥで示す範囲）に形成され、それぞれおむつ１の長手方向に沿って延びるように形成される。このような構成では、上述する取り出し性の改善の効果が得られ、かつ吸収体４の長手方向の端部（端縁４２近傍）の、着用者の肌に対するフィット性を向上させることができる。
なお、タック部１３は、おむつ１の長手方向に沿って延びるものに限定されず、例えばおむつ１の幅方向に沿って延びるもの、又はおむつ１の長手方向に対して斜めに延びるものであってもよい。このような構成では、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１は、それぞれタック部１３の延在する方向に直交する方向に沿って測定される。また、タック部１３は、ウエスト端縁１１から、一定距離離隔して形成されていてもよい。

第１領域Ｒ１は、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が上述する範囲内になるように形成されていればよく、上述する複数のタック部１３が設けられる構成でなくてもよい。例えば、おむつ１における第１領域Ｒ１は、糸ゴムによって形成されるギャザーである伸縮部と、上述するタック部とを組みあわせて表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が達成されてもよい。当該伸縮部は、例えばウエストフラップ部Ｄを形成する積層体１０において、表面シート２と裏面シート３との間におむつ１の幅方向に沿って、複数の糸ゴムを伸張させて接着し、その糸ゴムの伸縮力によって形成されるギャザーである。

なお、第１領域Ｒ１が上述するタック部１３を含む構成である場合、包装体ＰＫＧ内でおむつ１が圧縮されている場合でも、上述する取り出し性改善の効果が顕著に得られるため好ましい。包装体ＰＫＧ内でのおむつ１は、圧縮されて収納されるため、糸ゴムギャザーのみからなる伸縮部は、当該圧縮力によって包装体で潰れ、平坦化される虞がある。一方、第１領域Ｒ１がタック部１３を含む構成である場合、タック部１３は、糸ゴムギャザーからなる伸縮部と比較して、適度な高さや硬さを有するため、包装体ＰＫＧ内に圧縮収納された状態でも、当該形状が潰され難く、作業者が指先の感覚で所望の枚数のおむつ１を容易に認識でき、作業者の手が差し込まれる隙間を容易に維持することができる。また、第１領域Ｒ１に糸ゴムギャザーからなる伸縮部を設ける場合、一般的に第１領域Ｒ１の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１と背側部Ａの肌対向面ＡＩの表面粗さＳＭＤ_ＡＩの値が同一となるため、これらの面を作業者が指先の間隔から区別することが困難になる虞がある。

包装体ＰＫＧでは、おむつ１を取り出すための開口部は、好ましくは頂部に設けられる。包装体ＰＫＧの開口部が頂部に設けられる場合、包装体ＰＫＧ内に差し込まれる作業者の手がウエスト端縁１１，１２側からおむつ１に触れるため、上述する取り出し性改善の効果が容易に得られ好ましい。なお、当該開口部は、図４に示す例のように開封線９９を切り裂くことによって形成されるものに限定されず、他の公知の吸収性物品用の包装体の取り出し口であってよく、例えば頂部の一部を切り欠き等のガイドに従って切り離して形成されるもの等であってもよい。
なお、包装体ＰＫＧにおいて、開口部が頂部に設けられず、例えば胴部の第１側面９４等に設けられる場合でも、包装体ＰＫＧは可撓性を有する樹脂からなるため作業者が開封線９９を無視して包装体ＰＫＧの頂部を切り裂き、取り出し口である開口部を形成する場合も多い。そのため、おむつ１が収納される包装体の態様にかかわらず、上述する取り出し性改善の効果を得ることが期待できる。

以上、本発明の使い捨ておむつの一実施形態を示して本発明を説明したが、本発明は、前述した実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々変形可能である。
他の実施形態に係る使い捨ておむつ１´では、図６に示すように複数の第１領域Ｒ１（例えば、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´を有してもよい。おむつ１´は、以下に示すウエストフラップ部Ｄ以外の構成はおむつ１と同一である。例えば、各第１領域Ｒ１´，Ｒ１´は、上述する第１領域Ｒ１が配置されていた領域内において、おむつ１の幅方向における中心線ＣＬ１に対して左右対称に、中心線ＣＬ１に沿う中央領域を除き幅方向に間隔を置いて配置される２つの矩形状の領域である。第１領域Ｒ１´は、その面積、配置、形成されるタック部の本数等を除き、第１領域Ｒ１と同一の構成を有する。第１領域Ｒ１´，Ｒ１´間の領域は、表面粗さＳＭＤ_Ｒ２が８μｍ未満である第２領域Ｒ２である。第２領域Ｒ２は、例えば、複数のタック部１３が形成されない矩形状の領域である。

このような構成によれば、複数のおむつ１´を図４，５のように集積した場合、第２領域Ｒ２に対応する位置で、隣接するおむつ１´との間に隙間が生じる。このような構成では、おむつ１´の取り出し作業の際、作業者の手を第２領域Ｒ２に対応する位置に差し入れることができ、隣接する２枚のおむつ１の間に作業者の手が更に入りやすくなるため、更に取り出し作業の効率を改善できる。

第１領域Ｒ１´の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１に対する、第２領域Ｒ２の表面粗さＳＭＤの差は、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは６μｍ以上である（以下、第２領域Ｒ２の表面粗さＳＭＤを表面粗さＳＭＤ_Ｒ２と称する）。このような構成では、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１と表面粗さＳＭＤ_Ｒ２との差が大きいと、第２領域Ｒ２に対応する位置で隣接するおむつ１との隙間が拡大するため、更に上述する取り出し作業の効率を改善できる。ここで、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１，ＳＭＤ_Ｒ２は、おむつ１´の長手方向における同一位置で比較する。また、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１，ＳＭＤ_Ｒ２は、互いに同一方向に沿って測定された値で比較され、例えばおむつ１´の幅方向に沿って測定した値で比較する。

第２領域Ｒ２の幅方向における幅Ｗ２は、好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上である。第１領域Ｒ１の幅Ｗ１は、取り出し作業の際、作業者の手が第２領域Ｒ２に容易に入るような隙間を確保するため、第２領域Ｒ２の幅Ｗ２よりも大きいことが好ましい。第１領域の幅Ｗ１は、それぞれ第２領域Ｒ２の幅Ｗ２に対して、好ましくは１１５％以上、より好ましくは１３０％以上である。このような構成では、おむつ１の取り出し作業の際、作業者の手を第２領域Ｒ２に対応する位置に差し入れることが更に容易になるため、更に取り出し作業の効率を改善できる。

なお、複数の第１領域Ｒ１´は図６に示すような２つの例に限定されず、３つ以上であってもよい。例えば、３つの第１領域Ｒ１´が図１において第１領域Ｒ１が配置されていた領域内で、おむつ１の幅方向において間隔をおいて３つ配置され、それらの間に２つの第２領域Ｒ２が配置される構成であってもよい。

なお、ウエストフラップ部Ｄが、表面シートが円形状の複数の開孔を有し、裏面シートと接着剤で接合される積層体からなる構成である場合、図３に示すように、別途の接着剤１６を用いず、当該開孔から露出する接着剤を用いて、相対向面１５，１５同士を接着することで上述するタック部を形成することができる。
なお、上記実施形態では展開型のおむつとして記載したが、吸収性物品はいわゆるパンツ型のおむつ等他の吸収性物品であってもよい。

＜実施例及び比較例＞
以下、本発明の吸収性物品の実施例及び比較例について説明する。
実施例１～３，比較例１～３に係る測定サンプルとして、それぞれ以下の展開型使い捨ておむつを作製した。

＜実施例１＞
実施例１に係る測定サンプルとなる使い捨ておむつは、ウエストフラップ部Ｄ以外は図１に示す使い捨ておむつと同様に作製した。表面シートは、特開２００４－１７４２３４号公報の表面シートと同様に作製した。具体的には、表面シートとして、凸凹状に変形された第１シートと、第２シートを部分的に熱融着させて作製した。第１シート及び第２シートとして、エアスルー法により作成された坪量１８ｇ／ｍ^２の不織布を使用した。一方、裏面シートとしては、坪量１５ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を使用した。ウエストフラップ部Ｄにおいて、上記表面シートと、上記裏面シートとを接着剤によって貼り合わせて積層体を作製した。

実施例１に係る測定サンプルでは、図６のように、ウエストフラップ部Ｄにおいて、左右対称に幅３ｃｍ、長さ３ｃｍの２つの矩形状の第１領域Ｒ１´，Ｒ１´において、複数のタック部を形成した。また、当該第１領域Ｒ１´，Ｒ１´のそれらの間の幅２ｃｍ、長さ３ｃｍの矩形状の第２領域Ｒ２にはタックを形成しなかった。実施例１では、第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に対応する領域内において２ｍｍの幅、長さ３０ｍｍで幅方向に６ｍｍの間隔を置いて３本の接着剤を塗布した。次に、当該接着剤を塗布した領域で、非肌対向面側が凸になるようにそれぞれ折り曲げ、積層体の相対向面同士を接着剤で貼り付け、３本のタック部を形成した。タック部は、それぞれ、高さｈが２ｍｍ、長さが３０ｍｍであり、測定サンプルの幅方向に４ｍｍの間隔ｄを置いて配置されるように形成した。

＜実施例２＞
実施例２の測定サンプルとなる使い捨ておむつは、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に形成するタック部の形状を除き、実施例１の測定サンプルと同様に作製した。実施例２では、第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に対応する領域内において２ｍｍの幅、長さ３０ｍｍで幅方向に１０ｍｍの間隔を置いて３本の接着剤を塗布した。次に、当該接着剤を塗布した領域で、非肌対向面側が凸になるようにそれぞれ折り曲げ、積層体の相対向面同士を接着剤で貼り付け、３本のタック部を形成した。タック部は、それぞれ、高さｈが２ｍｍ、長さが３０ｍｍであり、測定サンプルの幅方向に６ｍｍの間隔ｄを置いて配置されるように形成した。

＜実施例３＞
実施例３の測定サンプルとなる使い捨ておむつは、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に形成するタック部の形状を除き、実施例１の測定サンプルと同様に作製した。実施例３では、第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に対応する領域内において１ｍｍの幅、長さ３０ｍｍで幅方向に１０ｍｍの間隔を置いて３本の接着剤を塗布した。次に、当該接着剤を塗布した領域で、非肌対向面側が凸になるようにそれぞれ折り曲げ、積層体の相対向面同士を接着剤で貼り付け、３本のタック部を形成した。タック部は、それぞれ、高さｈが２ｍｍ、長さが３０ｍｍであり、測定サンプルの幅方向に８ｍｍの間隔ｄを置いて配置されるように形成した。

＜比較例１＞
比較例１の測定サンプルとなる使い捨ておむつは、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に形成するタック部の形状を除き、実施例１の測定サンプルと同様に作製した。比較例１では、第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に対応する領域内において１ｍｍの幅、長さ３０ｍｍで幅方向に１５ｍｍの間隔を置いて２本の接着剤を塗布した。次に、当該接着剤を塗布した領域で、非肌対向面側が凸になるようにそれぞれ折り曲げ、積層体の相対向面同士を接着剤で貼り付け、２本のタック部を形成した。タック部は、それぞれ、高さｈが１ｍｍ、長さが３０ｍｍであり、測定サンプルの幅方向に１３ｍｍの間隔ｄを置いて配置されるように形成した。

＜比較例２＞
比較例２の測定サンプルとなる使い捨ておむつは、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に形成するタック部に代えて糸ゴムギャザーを形成することを除き、実施例１の測定サンプルと同様に作製した。比較例２では、第１領域Ｒ１´，Ｒ１´に対応する領域内において、測定サンプルの幅方向に沿って、長手方向に一定間隔を置いて表面シート及び裏面シート間に５本の糸ゴムを伸張した状態で接着することでギャザーを形成した。

＜比較例３＞
比較例３の測定サンプルとなる使い捨ておむつは、２つの第１領域Ｒ１´，Ｒ１´にタック部を形成しないことを除き、実施例１の測定サンプルと同様に作製した。

＜各表面粗さＳＭＤの測定＞
実施例１～３及び比較例１～３に係る測定サンプルを使用して、第１領域Ｒ１´の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１、第２領域Ｒ２の表面粗さＳＭＤ_Ｒ２、背側部Ａの肌対向面ＡＩの表面粗さＳＭＤ_ＡＩ、及び腹側部Ｃの非肌対向面ＣＯの表面粗さＳＭＤ_ＣＯを、上記表面粗さＳＭＤの測定方法に従って、それぞれ測定サンプルの幅方向に沿って測定した。また、その測定値から、各表面粗さの差（ＳＭＤ_Ｒ１－ＳＭＤ_ＡＩ、ＳＭＤ_Ｒ１－ＳＭＤ_ＣＯ、及びＳＭＤ_Ｒ１－ＳＭＤ_Ｒ２）を算出した。ここで、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１，ＳＭＤ_Ｒ２は、互いに測定サンプルの長手方向における同一位置で測定される。また、表面粗さＳＭＤ_ＡＩ，ＳＭＤ_ＣＯは、それぞれ測定サンプルを図５に示すように折り畳んだ際に第１領域Ｒ１と対向する領域について測定した。これら結果を下記表１に示した。

＜第１領域の厚さ／平均襞間隔の測定＞
実施例１～３及び比較例１～３に係る測定サンプルを使用して、第１領域Ｒ１´の第１領域の厚さ／平均襞間隔の値を上記測定方法に従って測定した。これら結果を下記表１に示した。

＜おむつの取り出し性の評価＞
実施例１～３及び比較例１～３に係る測定サンプルを使用して、５名のパネルによって、包装体からのおむつの取り出しを行ってもらい、おむつを取り出す際の作業者の負担（取り出し性）の評価を行った。この評価は、図４に示すような包装体に対して、図５に示すように各測定サンプル２０枚を収納して行った。包装体は、収納した測定サンプル２０枚に対して、おむつが並列する方向に３０ｋｇｆの荷重がかかる寸法で作製した。

各パネルは、包装体の頂部に設けられた取り出し口から、２０枚の使い捨ておむつの中央の位置にある１枚のおむつのウエスト端縁の中央部を掴んで、包装体の外部に取り出す。使い捨ておむつの取り出し性は、上記取り出し作業の際、５名のパネルが、取り出し性がとてもよい（おむつ１枚をスムーズに取り出せる）と感じた場合は「２」、取り出し性がやや良いと感じた場合は「１」、取り出し性がどちらともいえないと感じた場合は「０」、取り出し性がやや良くないと感じた場合は「－１」、取り出し性は良くないと感じた場合は「－２」という５段階の数値で評価して、その数値を平均した値である。その結果を下記表１に示した。

実施例１～３に係る測定サンプルでは、第１領域Ｒ１´の表面粗さＳＭＤ_Ｒ１を０．８μｍ以上２０μｍ以下としたため、包装体からの取り出し性評価の結果が１．４～１．６になり良好であった。この結果から、実施例１～３に係る測定サンプルでは、作業者が包装体から使い捨ておむつをスムーズに１枚取り出すことができ、おむつの取り出し作業の作業性を改善できたとわかる。また、実施例１～３に係る測定サンプルでは、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が表面粗さＳＭＤ_ＡＩよりも大きく（すなわち、ＳＭＤ_Ｒ１－ＳＭＤ_ＡＩが正の値）、表面粗さＳＭＤ_Ｒ１が表面粗さＳＭＤ_ＣＯよりも大きい（すなわち、ＳＭＤ_Ｒ１－ＳＭＤ_ＣＯが正の値）。そのため、測定サンプルでは、使い捨ておむつの取り出し時に、作業者の手が隣接する２枚のおむつの間に入りやすく更に作業性が改善された。また、実施例1～３に係る測定サンプルでは、第１領域の厚さ／平均襞間隔が０．４以上の適切な値であるため、使い捨ておむつの取り出し時に、作業者の手が隣接する２枚のおむつの間に入りやすく更に作業性が改善された。

実施例１～３及び比較例１～３の結果によって、本実施形態に係る使い捨ておむつでは、包装体からの取り出し作業性が改善されることが示された。
なお、本発明の実施形態について、具体的に説明したが、本発明はこれらの実施の形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づく種々の変更が可能である。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］肌対向面側に配された表面シート、非肌対向面側に配された裏面シート及びこれら両シート間に配置された吸収体を具備し、
着用者の腹側に配される腹側部、着用者の背側に配される背側部、及びそれらの間に位置する股下部を有する吸収性物品であって、
前記背側部の前記非肌対向面は、少なくとも一部に表面粗さＳＭＤＲ１が８μｍ以上２０μｍ以下である第１領域を有する吸収性物品。
［２］当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態において、前記第１領域に対向する位置の前記背側部の前記肌対向面の表面粗さＳＭＤＡＩが、前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１よりも小さい［１］の吸収性物品。
［３］当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態において、前記第１領域に対向する位置の前記腹側部の前記非肌対向面の表面粗さＳＭＤＣＯが、前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１よりも小さい［１］又は［２］の吸収性物品。
［４］前記背側部はファスニングテープを有し、前記腹側部の非肌対向面には前記ファスニングテープを止着するランディングテープを有することを特徴とする［１］～［３］のいずれかの吸収性物品。
［５］前記第１領域は、当該吸収性物品の幅方向において一対の折り畳み線の内側であって、当該吸収性物品の長手方向において、前記背側部側の前記長手方向における端から吸収体の前記背側部側の端までの位置に配置される、［１］～［４］のいずれかの吸収性物品。
［６］前記背側部の前記非肌対向面は前記第１領域を複数有し、当該複数の前記第１領域間には表面粗さＳＭＤＲ２が８μｍ未満の第２領域を有する、［１］～［５］のいずれかの吸収性物品。
［７］前記第１領域には、前記背側部側の当該吸収性物品の長手方向における端から、前記股下部方向に向かって伸びる複数のタック部が形成され、
前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１は、当該吸収性物品の前記幅方向に沿って測定した値である、［１］～［６］のいずれかの吸収性物品。
［８］前記第１領域において、平均襞間隔に対する、前記第１領域の厚さの比が０．４以上である、［１］～［７］のいずれかの吸収性物品。
［９］胴部と、前記胴部の天面を覆う頂部とを備えて、［１］～［８］のいずれかの吸収性物品を収納する包装体であって、
前記胴部には、複数の当該吸収性物品を圧縮して収納され、当該吸収性物品は、それぞれ当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態で、当該吸収性物品の長手方向における一対の端を前記頂部側に向け、かつ前記第１領域を同一方向に向けて並列して収納されている、吸収性物品用の包装体。
［１０］前記頂部には、当該包装体内の前記吸収性物品を取り出すための開口部が形成される、吸収性物品用の包装体。

１ 使い捨ておむつ
１１，１２ ウエスト端縁
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４２ 吸収体の端縁
５ ファスニングテープ
６ ランディングテープ
７ 立体ギャザー
８ レッグ部弾性部材
Ａ 背側部
Ｂ 股下部
Ｃ 腹側部
Ｒ１ 第１領域
Ｒ２ 第２領域
ＰＫＧ 包装体

Claims (9)

1. 肌対向面側に配された表面シート、非肌対向面側に配された裏面シート及びこれら両シート間に配置された吸収体を具備し、
   着用者の腹側に配される腹側部、着用者の背側に配される背側部、及びそれらの間に位置する股下部を有する吸収性物品であって、
   前記背側部の前記非肌対向面は、少なくとも一部に表面粗さＳＭＤＲ１が８μｍ以上２０μｍ以下である第１領域を有し、
   前記第１領域は、当該吸収性物品の幅方向において一対の折り畳み線の内側であって、当該吸収性物品の長手方向において、前記背側部側の前記長手方向における端から吸収体の前記背側部側の端までの位置に配置される、吸収性物品。
2. 当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態において、前記第１領域に対向する位置の前記背側部の前記肌対向面の表面粗さＳＭＤＡＩが、前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１よりも小さい請求項１に記載の吸収性物品。
3. 当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態において、前記第１領域に対向する位置の前記腹側部の前記非肌対向面の表面粗さＳＭＤＣＯが、前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１よりも小さい請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記背側部はファスニングテープを有し、前記腹側部の非肌対向面には前記ファスニングテープを止着するランディングテープを有することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記背側部の前記非肌対向面は前記第１領域を複数有し、当該複数の前記第１領域間には表面粗さＳＭＤＲ２が８μｍ未満の第２領域を有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
6. 前記第１領域には、前記背側部側の当該吸収性物品の長手方向における端から、前記股下部方向に向かって伸びる複数のタック部が形成され、
   前記第１領域の表面粗さＳＭＤＲ１は、当該吸収性物品の幅方向に沿って測定した値である、請求項１～５のいずれか１項に記載の吸収性物品。
7. 前記第１領域において、平均襞間隔に対する、前記第１領域の厚さの比が０．４以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載の吸収性物品。
8. 胴部と、前記胴部の天面を覆う頂部とを備えて、請求項１～７のいずれか１項に記載の吸収性物品を収納する包装体であって、
   前記胴部には、複数の当該吸収性物品を圧縮して収納され、当該吸収性物品は、それぞれ当該吸収性物品を長手方向における中心線で前記肌対向面を内側にして折り畳んだ状態で、当該吸収性物品の長手方向における一対の端を前記頂部側に向け、かつ前記第１領域を同一方向に向けて並列して収納されている、吸収性物品用の包装体。
9. 前記頂部には、当該包装体内の前記吸収性物品を取り出すための開口部が形成される、請求項８に記載の吸収性物品用の包装体。

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