JP7211080B2 - Method for manufacturing run-flat tires - Google Patents

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Description

本発明は、サイド補強ゴムを具えたランフラットタイヤを製造するための方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing runflat tires with side reinforcing rubbers.

近年、例えば、パンク等によってタイヤの空気が抜けた場合にも、比較的高速度で一定距離を継続して走行（以下、このような走行を「ランフラット走行」という場合がある。）しうるランフラットタイヤが提案されている。この種のランフラットタイヤは、サイドウォール部に、走行時の荷重を支えるための断面略三日月状のサイド補強ゴムを具えている。関連する技術が、下記特許文献１に記載されている。 In recent years, for example, even when the tire is deflated due to a puncture or the like, it is possible to continue running at a relatively high speed for a certain distance (hereinafter, such running may be referred to as "runflat running"). A run-flat tire has been proposed. This type of run-flat tire has a side reinforcing rubber having a substantially crescent-shaped cross section for supporting the load during running on the sidewall. A related technique is described in Patent Document 1 below.

特開２００８－１３２７３６号公報JP-A-2008-132736

上述のようなランフラットタイヤは、例えば、前記サイド補強ゴムを含む生タイヤを成形する工程と、前記生タイヤを加硫する工程とを含んで製造されている。 A run-flat tire as described above is manufactured, for example, including a step of molding a raw tire containing the side reinforcing rubber and a step of vulcanizing the raw tire.

しかしながら、上記加硫する工程では、前記サイド補強ゴムを含む部分において、そのゴム厚さが相対的に大きくなるので、加硫時間が長くなるという問題があった。 However, in the vulcanization step, there is a problem that the vulcanization time is lengthened because the rubber thickness becomes relatively large in the portion including the side reinforcing rubber.

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、加硫工程での加硫時間を短縮することができるランフラットタイヤを製造するための方法を提供することを主たる目的としている。 The present invention has been devised in view of the actual situation as described above, and a main object of the present invention is to provide a method for manufacturing a run-flat tire capable of shortening the vulcanization time in the vulcanization process. .

本発明は、断面略三日月状のサイド補強ゴムを具えたランフラットタイヤを製造するための方法であって、未加硫のゴムストリップを押出機から押し出す押出工程と、前記ゴムストリップを用いて成形された前記サイド補強ゴムを用いて生タイヤを成形する成形工程と、前記生タイヤを加硫する加硫工程とを含むとともに、前記押出工程と前記成形工程との間に、前記ゴムストリップに電子線を照射して前記ゴムストリップを予備加硫するＥＢＲ工程を含む。 The present invention is a method for manufacturing a runflat tire having side reinforcing rubbers having a substantially crescent-shaped cross section, comprising an extrusion step of extruding an unvulcanized rubber strip from an extruder, and molding using the rubber strip. and a vulcanizing step of vulcanizing the raw tire, wherein the rubber strip is electronically formed between the extrusion step and the molding step. An EBR process is included in which the rubber strip is pre-vulcanized by irradiating it with rays.

本発明に係る製造方法は、前記ＥＢＲ工程が、前記押出機から押し出されてくる前記ゴムストリップに連続的に電子線を照射するものであるのが望ましい。 In the manufacturing method according to the present invention, it is preferable that the EBR step continuously irradiate the rubber strip extruded from the extruder with an electron beam.

本発明に係る製造方法は、前記押出工程から前記ＥＢＲ工程までの間に、前記ゴムストリップを一時的に貯留可能な状態で搬送する第１の搬送工程を含むのが望ましい。 The manufacturing method according to the present invention preferably includes a first transporting step of transporting the rubber strip in a state in which it can be temporarily stored between the extrusion step and the EBR step.

本発明に係る製造方法は、前記ＥＢＲ工程から前記成形工程までの間に、前記ゴムストリップを一時的に貯留可能な状態で搬送する第２の搬送工程をさらに含むのが望ましい。 It is desirable that the manufacturing method according to the present invention further includes a second transporting step of transporting the rubber strip in a state in which the rubber strip can be temporarily stored between the EBR step and the molding step.

本発明に係る製造方法は、前記ゴムストリップが、前記押出工程から前記成形工程まで切断されることなく移動させるのが望ましい。 In the manufacturing method according to the present invention, it is desirable that the rubber strip is moved from the extrusion step to the molding step without being cut.

本発明に係る製造方法は、前記成形工程が、前記サイド補強ゴム以外のゴム部材が、予備加硫されていないか、又は前記ゴムストリップよりも加硫度の低い予備加硫されたゴム材を用いて前記生タイヤを成形するのが望ましい。 In the manufacturing method according to the present invention, in the molding step, the rubber member other than the side reinforcing rubber is not prevulcanized, or is a prevulcanized rubber material having a lower degree of vulcanization than the rubber strip. It is desirable to mold the green tire using.

本発明に係る製造方法は、前記ゴムストリップの幅が１０～３０mmであり、前記電子線の照射線量が５～５０kGyであるのが望ましい。 In the manufacturing method according to the present invention, it is preferable that the width of the rubber strip is 10-30 mm, and the irradiation dose of the electron beam is 5-50 kGy.

本発明の方法では、サイド補強ゴムがゴムストリップを用いて成形される。また、本発明の方法は、前記ゴムストリップに電子線を照射して前記ゴムストリップを予備加硫するＥＢＲ工程を含んでいる。これにより、サイド補強ゴムは、加硫工程での加硫時間が短縮される。 In the method of the present invention, the side reinforcing rubber is molded using rubber strips. Also, the method of the present invention includes an EBR step of prevulcanizing the rubber strip by irradiating the rubber strip with an electron beam. This shortens the vulcanization time in the vulcanization process of the side reinforcing rubber.

本発明の実施形態で製造されたランフラットタイヤの断面図である。1 is a cross-sectional view of a runflat tire manufactured in accordance with an embodiment of the present invention; FIG. （ａ）は、ランフラットタイヤの製造方法の一例を示すフローチャートであり、（ｂ）は、（ａ）のゴムストリップ成形工程の一例を示すフローチャートである。(a) is a flow chart showing an example of a method for manufacturing a run-flat tire, and (b) is a flow chart showing an example of a rubber strip forming process of (a). ランフラットタイヤの製造ラインの一例を示す側面図である。It is a side view which shows an example of the manufacturing line of a run-flat tire. ゴムストリップの斜視図である。1 is a perspective view of a rubber strip; FIG. ランフラットタイヤの生タイヤの断面図である。1 is a cross-sectional view of a green run-flat tire. FIG. 成形工程を説明する断面図である。It is a sectional view explaining a forming process.

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本発明の製造方法によって製造されたランフラットタイヤ（以下、単に「タイヤ」という場合がある。）１の正規状態における断面図である。前記「正規状態」とは、タイヤ１を正規リムＪにリム組みし、かつ、正規内圧を充填した無負荷の状態である。特に言及が無い場合、タイヤ１の各部の寸法などは、正規状態でのものとする。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view of a run-flat tire (hereinafter sometimes simply referred to as "tire") 1 manufactured by the manufacturing method of the present invention in a normal state. The "normal state" is a state in which the tire 1 is mounted on a normal rim J and is inflated to a normal internal pressure with no load. Unless otherwise specified, the dimensions of each part of the tire 1 are assumed to be in the normal state.

前記「正規リム」Ｊとは、タイヤ１が基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばJATMAであれば標準リム、TRAであれば"Design Rim" 、ETRTOであれば "Measuring Rim"である。 The "regular rim" J is a rim defined for each tire in the standard system including the standard on which the tire 1 is based. For ETRTO, it is "Measuring Rim".

前記「正規内圧」とは、タイヤ１が基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、JATMAであれば最高空気圧、TRAであれば表"TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ETRTOであれば "INFLATION PRESSURE" である。 The "regular internal pressure" is the air pressure determined for each tire by each standard in the standard system including the standard on which the tire 1 is based. AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" maximum value, ETRTO is "INFLATION PRESSURE".

本実施形態のタイヤ１は、カーカス６とベルト層７とビードエーペックスゴム８とサイド補強ゴム９とインナーライナー１０とを含んでいる。 The tire 1 of this embodiment includes a carcass 6, a belt layer 7, a bead apex rubber 8, a side reinforcing rubber 9, and an inner liner 10.

本実施形態のカーカス６は、例えば、有機繊維コードからなるカーカスコードをトッピングゴムで被覆した１枚のカーカスプライ６Ａで形成される。カーカスプライ６Ａは、両ビード部４のビードコア５間を跨ってのびるトロイド状に形成されている。 The carcass 6 of the present embodiment is formed of, for example, one carcass ply 6A in which carcass cords made of organic fiber cords are covered with a topping rubber. The carcass ply 6</b>A is formed in a toroidal shape extending across the bead cores 5 of both bead portions 4 .

本実施形態のベルト層７は、カーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配置されている。ベルト層７は、本実施形態では、タイヤ半径方向内、外に配されたベルトプライ７Ａ、７Ｂで構成される。本実施形態のベルトプライ７Ａ、７Ｂは、例えば、スチールからなるベルトコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。 The belt layer 7 of the present embodiment is arranged outside the carcass 6 in the tire radial direction and inside the tread portion 2 . In this embodiment, the belt layer 7 is composed of belt plies 7A and 7B arranged inside and outside in the tire radial direction. The belt plies 7A and 7B of the present embodiment are formed, for example, by coating a steel belt cord with a topping rubber.

本実施形態のビードエーペックスゴム８は、ビードコア５のタイヤ半径方向の外面からタイヤ半径方向外側に断面略三角形状のテーパ状でのびている。 The bead apex rubber 8 of the present embodiment extends from the outer surface of the bead core 5 in the tire radial direction outward in the tire radial direction in a tapered shape having a substantially triangular cross section.

本実施形態のサイド補強ゴム９は、カーカス６のタイヤ軸方向の内側かつサイドウォール部３の少なくとも一部に配されている。サイド補強ゴム９は、そのタイヤ半径方向の中央部分からタイヤ半径方向の内外に向かってそれぞれ厚さが徐々に減じられた断面略三日月状で形成される。 The side reinforcing rubber 9 of the present embodiment is arranged inside the carcass 6 in the axial direction of the tire and on at least a part of the sidewall portion 3 . The side reinforcing rubber 9 is formed to have a substantially crescent-shaped cross section in which the thickness is gradually reduced from the central portion in the tire radial direction toward the inner and outer sides in the tire radial direction.

サイド補強ゴム９のタイヤ半径方向の最大長さＬは、特に限定はされないが、サイドウォール部３の補強効果と通常走行時での乗り心地等をバランス良く確保する観点より、好ましくはタイヤ断面高さＨの３５～７０％程度に設定されるのが望ましい。 The maximum length L of the side reinforcing rubber 9 in the tire radial direction is not particularly limited, but from the viewpoint of ensuring a good balance between the reinforcing effect of the sidewall portion 3 and the ride comfort during normal driving, it is preferable that the tire section height is It is desirable to set it to about 35 to 70% of height H.

サイド補強ゴム９の最大厚さｔは、負荷される荷重やタイヤサイズに応じて適宜定めることができる。サイド補強ゴム９の最大厚さＴは、例えば、好ましくは５mm以上であり、好ましくは２０mm以下である。 The maximum thickness t of the side reinforcing rubber 9 can be appropriately determined according to the applied load and tire size. The maximum thickness T of the side reinforcing rubber 9 is, for example, preferably 5 mm or more and preferably 20 mm or less.

サイド補強ゴム９のゴム組成物としては、例えば、日本ゼオン社製のＢＲ１２５０Ｈや宇部興産社製のＶＣＲ６１７からなるブタジエンゴム、合成イソプレンゴムを含んでいる。また、サイド補強ゴム９のゴム組成物としては、一般に使用される配合剤として、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤１３、老化防止剤ＨＰＧ、田岡化学工業社製のタッキロールＶ２００の加硫剤、加硫促進剤ＮＳを含んでいる。サイド補強ゴム９のゴム組成物としては、例えば、さらに、丸善石油化学社製のマルカレッツレジン、不溶性硫黄及びカーボン（ＦＥＦ）を含んでいる。 The rubber composition of the side reinforcement rubber 9 includes, for example, butadiene rubber such as BR1250H manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. and VCR617 manufactured by Ube Industries, Ltd., and synthetic isoprene rubber. In addition, as the rubber composition of the side reinforcing rubber 9, generally used compounding agents include, for example, zinc oxide, stearic acid, anti-aging agent 13, anti-aging agent HPG, and vulcanization of Tacky Roll V200 manufactured by Taoka Chemical Co., Ltd. agent, vulcanization accelerator NS. The rubber composition of the side reinforcing rubber 9 further contains, for example, Maruzen Petrochemical Co., Ltd.'s Marukarez resin, insoluble sulfur and carbon (FEF).

本実施形態のインナーライナー１０は、例えば、ガスバリア性を有するゴムからなり、サイド補強ゴム９のタイヤ軸方向内側に配され、タイヤ内腔面１ｂを形成している。 The inner liner 10 of the present embodiment is made of rubber having gas barrier properties, for example, and is arranged inside the side reinforcing rubber 9 in the axial direction of the tire to form the inner cavity surface 1b of the tire.

タイヤ１は、本実施形態では、さらに、トレッドゴム２Ｇ、サイドウォールゴム３Ｇ及びクリンチゴム４Ｇ等の周知のゴム部材を含んで成形されている。 In this embodiment, the tire 1 is molded further including well-known rubber members such as a tread rubber 2G, a sidewall rubber 3G and a clinch rubber 4G.

図２（ａ）は、本実施形態のタイヤ１の製造方法を示すフローチャートである。図３は、本実施形態のタイヤ１の製造方法に使用される製造ライン２０の一部を概念的に示す側面図である。タイヤ１の製造方法は、本実施形態では、ゴムストリップＧを成形するゴムストリップ成形工程Ｓ１と、ゴムストリップＧを用いて生タイヤ１Ａ（図５に示す）を成形する成形工程Ｓ２と、生タイヤ１Ａを加硫する加硫工程Ｓ３とを含んでいる。 FIG. 2(a) is a flow chart showing a method for manufacturing the tire 1 of this embodiment. FIG. 3 is a side view conceptually showing a part of the production line 20 used in the method for producing the tire 1 of this embodiment. In the present embodiment, the method for manufacturing the tire 1 includes a rubber strip forming step S1 for forming a rubber strip G, a forming step S2 for forming a raw tire 1A (shown in FIG. 5) using the rubber strip G, a raw tire vulcanization step S3 for vulcanizing 1A.

図２（ｂ）は、本実施形態のゴムストリップ成形工程Ｓ１を示すフローチャートである。本実施形態のゴムストリップ成形工程Ｓ１は、押出工程Ｓ１１と第１の搬送工程Ｓ１２とＥＢＲ工程Ｓ１３と第２の搬送工程Ｓ１４とを含んでいる。 FIG. 2(b) is a flow chart showing the rubber strip forming step S1 of this embodiment. The rubber strip forming step S1 of this embodiment includes an extrusion step S11, a first conveying step S12, an EBR step S13, and a second conveying step S14.

本実施形態の押出工程Ｓ１１では、未加硫のゴムストリップＧが連続的に押し出される。このゴムストリップＧは、サイド補強ゴム９を成形するためのものである。押出工程Ｓ１１は、本実施形態では、少なくとも押出機２１が用いられる。 In the extrusion step S11 of this embodiment, the unvulcanized rubber strip G is continuously extruded. This rubber strip G is for molding the side reinforcing rubber 9 . In the present embodiment, at least the extruder 21 is used for the extrusion step S11.

本実施形態の押出機２１は、例えば、ゴムを混練するためのスクリュー軸（図示省略）と、ゴムを圧延して成型するためのカレンダー２１Ａとを含む周知構造のものが採用される。 The extruder 21 of the present embodiment employs, for example, a well-known structure including a screw shaft (not shown) for kneading rubber and a calender 21A for rolling and molding rubber.

図４は、本実施形態のゴムストリップＧの斜視図である。図４に示されるように、ゴムストリップＧは、幅Ｗｇに比して長さが十分に大きいテープ状に形成されている。ゴムストリップＧは、本実施形態では、成形工程Ｓ２にてサイド補強ゴム９となるストリップ積層体（図５に示す）９ａとして形成される。 FIG. 4 is a perspective view of the rubber strip G of this embodiment. As shown in FIG. 4, the rubber strip G is formed in a tape-like shape having a length sufficiently greater than its width Wg. In this embodiment, the rubber strip G is formed as a strip laminated body (shown in FIG. 5) 9a which will become the side reinforcing rubber 9 in the molding step S2.

ゴムストリップＧは、例えば、幅方向の断面が、矩形部Ｇａと、矩形部Ｇａに連なる台形部Ｇｂとで形成されている。台形部Ｇｂは、本実施形態では、矩形部Ｇａから離れる向きに幅が小さくなるテーパ状で形成されている。このようなゴムストリップＧは、搬送中の変形が抑制される。 The rubber strip G has, for example, a widthwise cross section formed of a rectangular portion Ga and a trapezoidal portion Gb connected to the rectangular portion Ga. In this embodiment, the trapezoidal portion Gb is formed in a tapered shape in which the width decreases in the direction away from the rectangular portion Ga. Such a rubber strip G is suppressed from being deformed during transportation.

特に限定されるものではないが、このようなゴムストリップＧの幅Ｗｇは、例えば、１０～３０mmであるのが望ましい。また、ゴムストリップＧの厚さＴｇは、０．５～４．０mmであるのが望ましい。ゴムストリップＧの幅Ｗｇや厚さＴｇが大きい場合、例えば、精度良くストリップ積層体９ａを作るのが困難になるおそれがある。ゴムストリップＧの幅Ｗｇや厚さＴｇが小さい場合、例えば、製造時間が大きくなり生産性が低下するおそれがある。 Although not particularly limited, the width Wg of the rubber strip G is preferably 10-30 mm, for example. Also, the thickness Tg of the rubber strip G is preferably 0.5 to 4.0 mm. If the width Wg or thickness Tg of the rubber strip G is large, for example, it may be difficult to produce the strip laminate 9a with high accuracy. If the width Wg and thickness Tg of the rubber strip G are small, for example, the manufacturing time may increase and the productivity may decrease.

図２及び図３（ｂ）に示されるように、本実施形態の第１の搬送工程Ｓ１２では、押出工程Ｓ１１から押し出されてくるゴムストリップＧが一時的に貯留可能な状態で搬送される。第１の搬送工程Ｓ１２では、例えば、少なくとも第１アキュームレータ２２が用いられる。 As shown in FIGS. 2 and 3B, in the first conveying step S12 of the present embodiment, the rubber strip G extruded from the extrusion step S11 is conveyed in a state in which it can be temporarily stored. At least the first accumulator 22 is used in the first transport step S12, for example.

第１アキュームレータ２２は、例えば、回転自在に軸支された複数の上ローラ２２ａと、回転自在に軸支された複数の下ローラ２２ｂとを含む周知構造のものが採用される。このような第１アキュームレータ２２は、押出機２１から押し出されるゴムストリップＧと、ＥＢＲ工程Ｓ１３へ搬送されるゴムストリップＧとの需要及び供給のバランスを保持しうる。 The first accumulator 22 employs, for example, a well-known structure including a plurality of rotatably supported upper rollers 22a and a rotatably supported plurality of lower rollers 22b. Such a first accumulator 22 can maintain a balance between demand and supply of the rubber strip G extruded from the extruder 21 and the rubber strip G transported to the EBR step S13.

本実施形態のＥＢＲ工程Ｓ１３では、ゴムストリップＧに電子線が照射（ＥＢＲ：Electron Beam Radiation：電子線放射）されてゴムストリップＧが予備加硫される。ＥＢＲ工程Ｓ１３では、例えば、少なくとも電子線照射装置２３が用いられる。 In the EBR step S13 of the present embodiment, the rubber strip G is pre-vulcanized by being irradiated with electron beams (EBR: Electron Beam Radiation). In the EBR step S13, for example, at least the electron beam irradiation device 23 is used.

本実施形態の電子線照射装置２３は、照射室２３ａと、照射室２３ａ内において、ゴムストリップＧに電子線を照射する複数台の照射部２３ｂと、ゴムストリップＧを案内する複数のローラ２３ｃとを具えた周知構造のものが採用される。 The electron beam irradiation device 23 of this embodiment includes an irradiation chamber 23a, a plurality of irradiation units 23b for irradiating the rubber strip G with electron beams in the irradiation chamber 23a, and a plurality of rollers 23c for guiding the rubber strip G. A well-known structure with

照射部２３ｂによる電子線の照射線量は、５～５０kGyであるのが望ましい。このように予備加硫されたゴムストリップＧは、加硫と未加硫の中間の状態となる。照射線量が５kGy未満では、予備加硫の加硫度が不充分となって加硫工程Ｓ３での加硫時間を小さくできないおそれがある。照射線量が５０kGyを超えると、ゴムストリップＧの予備加硫の加硫度が進行し過ぎ、他のゴム部材との加硫接着性能が低下し、タイヤ１の耐久性が低下するおそれがある。なお、特に限定されるものではないが、電子線の加速電圧は、５０～７００KV程度が望ましい。 It is desirable that the irradiation dose of the electron beam by the irradiation unit 23b is 5 to 50 kGy. The rubber strip G thus pre-vulcanized is in an intermediate state between vulcanization and non-vulcanization. If the irradiation dose is less than 5 kGy, the degree of vulcanization in the preliminary vulcanization may be insufficient and the vulcanization time in the vulcanization step S3 may not be shortened. If the irradiation dose exceeds 50 kGy, the vulcanization degree of the pre-vulcanization of the rubber strip G progresses too much, and the vulcanization adhesion performance with other rubber members may deteriorate, and the durability of the tire 1 may deteriorate. Although not particularly limited, the electron beam acceleration voltage is preferably about 50 to 700 KV.

図５は、本実施形態の成形工程Ｓ２にて成形された生タイヤ１Ａの断面図である。図５に示されるように、生タイヤ１Ａは、サイド補強ゴム９が設けられる部分では、サイド補強ゴム９を除く生タイヤ１Ａのゴム厚さ（以下、単に、「徐厚さ」という場合がある）ｔが、タイヤ半径方向の内外で大きく異なっている。このため、例えば、サイド補強ゴム９を形成するゴムストリップＧの照射線量を均一にすると、加硫工程Ｓ３では、徐厚さｔの小さい部分やその部分に隣接するサイド補強ゴム９の過加硫が進行し、ゴムが劣化するおそれがある。したがって、徐厚さｔの小さい部分に隣接するサイド補強ゴム９のゴムストリップＧの照射線量を、徐厚さｔの大きい部分に隣接するサイド補強ゴム９のゴムストリップＧの照射線量よりも小さくするのが望ましい。これにより、加硫工程Ｓ３にて、各ゴム部材の加硫度が均一化され、ゴム部材の部分的な劣化が抑制される。本実施形態では、サイド補強ゴム９の厚さＴの大きいタイヤ半径方向の中央部分９ｃを形成するゴムストリップＧが、サイド補強ゴム９の厚さＴの小さいタイヤ半径方向の外側部９ｏ及び内側部９ｉを形成するゴムストリップＧよりも小さい照射線量とされる。 FIG. 5 is a cross-sectional view of the raw tire 1A molded in the molding step S2 of this embodiment. As shown in FIG. 5, the raw tire 1A has a rubber thickness (hereinafter, sometimes simply referred to as "thickness") of the raw tire 1A excluding the side reinforcing rubber 9 at the portion where the side reinforcing rubber 9 is provided. ) t is significantly different between inside and outside in the tire radial direction. For this reason, for example, if the irradiation dose of the rubber strip G forming the side reinforcing rubber 9 is made uniform, in the vulcanization step S3, over-vulcanization of the portion with the small thickness t and the side reinforcing rubber 9 adjacent to that portion may occur. may progress and the rubber may deteriorate. Therefore, the irradiation dose of the rubber strip G of the side reinforcing rubber 9 adjacent to the portion with the small thickness t is made smaller than the irradiation dose of the rubber strip G of the side reinforcing rubber 9 adjacent to the portion with the large thickness t. is desirable. As a result, in the vulcanization step S3, the degree of vulcanization of each rubber member is made uniform, and partial deterioration of the rubber member is suppressed. In this embodiment, the rubber strip G forming the central portion 9c in the tire radial direction of the side reinforcing rubber 9 having the large thickness T is formed by the outer portion 9o and the inner portion of the side reinforcing rubber 9 having the small thickness T in the tire radial direction. The radiation dose is less than that of the rubber strip G forming 9i.

図２（ｂ）及び図３に示されるように、本実施形態の第２の搬送工程Ｓ１４では、ＥＢＲ工程Ｓ１３を経たゴムストリップＧが一時的に貯留可能な状態で搬送される。第２の搬送工程Ｓ１４では、例えば、少なくとも第２アキュームレータ２４が用いられる。 As shown in FIGS. 2B and 3, in the second conveying step S14 of the present embodiment, the rubber strip G that has undergone the EBR step S13 is conveyed in a state in which it can be temporarily stored. At least the second accumulator 24 is used in the second transport step S14, for example.

第２アキュームレータ２４は、例えば、回転自在に軸支された複数の上ローラ２４ａと、回転自在に軸支された複数の下ローラ２４ｂとを含む周知構造のものが採用される。このような第２アキュームレータ２４は、例えば、ＥＢＲ工程Ｓ１３から送り出されるゴムストリップＧと、成形工程Ｓ２へ搬送されるゴムストリップＧとの需要及び供給のバランスを保持しうる。 The second accumulator 24 employs, for example, a well-known structure including a plurality of rotatably supported upper rollers 24a and a rotatably supported plurality of lower rollers 24b. Such a second accumulator 24 can maintain a balance between demand and supply, for example, between the rubber strip G sent out from the EBR process S13 and the rubber strip G transported to the forming process S2.

本実施形態では、ゴムストリップ成形工程Ｓ１では、ゴムストリップＧが切断されることなく移動されている。これにより、成形工程Ｓ２における成形時間を短縮することができる。 In this embodiment, in the rubber strip forming step S1, the rubber strip G is moved without being cut. Thereby, the molding time in the molding step S2 can be shortened.

次に、成形工程Ｓ２が行われる。本実施形態の成形工程Ｓ２では、少なくとも被巻付体２５が使用される。被巻付体２５は、本実施形態では、回転可能に支持された周知構造の成型ドラムＤと、シート状のインナーライナー１０とを含んで形成されている。インナーライナー１０は、本実施形態では、図示しない周知の成形法で成形され、成型ドラムＤの外周面に予め巻き付けられている。そして、本実施形態では、第２の搬送工程Ｓ１４で搬送されたゴムストリップＧが、被巻付体２５の所定の位置に巻き付けられる。このとき、被巻付体２５に対するゴムストリップＧの送り速度や被巻付体２５に対する位置が、例えば、周知構造のアプリケータ２６によって適宜調節されて、所定の断面形状のストリップ積層体９ａに形成される。 Next, a forming step S2 is performed. At least the object to be wound 25 is used in the forming step S2 of the present embodiment. In this embodiment, the body 25 to be wound includes a rotatably supported molding drum D having a well-known structure and a sheet-like inner liner 10 . In this embodiment, the inner liner 10 is molded by a well-known molding method (not shown) and is wound around the outer peripheral surface of the molding drum D in advance. Then, in the present embodiment, the rubber strip G conveyed in the second conveying step S14 is wound around a predetermined position of the object 25 to be wrapped. At this time, the feeding speed of the rubber strip G with respect to the body 25 to be wound and the position with respect to the body 25 are appropriately adjusted, for example, by an applicator 26 having a well-known structure to form the strip laminate 9a having a predetermined cross-sectional shape. be done.

次に、図６に示されるように、ストリップ積層体９ａを含む被巻付体２５の外側に、サイド補強ゴム９を除くゴム部材が貼り付けられる。ゴム部材は、例えば、カーカスプライ６Ａ、ビードコア５、ビードエーペックスゴム８、サイドウォールゴム３Ｇ、クリンチゴム４Ｇ、ベルト層７及びトレッドゴム２Ｇを含んでいる。このとき、ベルト層７及びトレッドゴム２Ｇは、予め、合体されてリング状に形成されている。これらゴム部材は、周知の方法により成形されている。これにより、図５に示されるような生タイヤ１Ａが得られる。 Next, as shown in FIG. 6, a rubber member excluding the side reinforcing rubber 9 is adhered to the outside of the wrapped body 25 including the strip laminated body 9a. The rubber members include, for example, carcass ply 6A, bead core 5, bead apex rubber 8, sidewall rubber 3G, clinch rubber 4G, belt layer 7 and tread rubber 2G. At this time, the belt layer 7 and the tread rubber 2G are previously combined to form a ring shape. These rubber members are molded by a well-known method. As a result, a raw tire 1A as shown in FIG. 5 is obtained.

成形工程Ｓ２では、本実施形態では、インナーライナー１０を含むゴム部材が予備加硫されていないか、ゴムストリップＧよりも加硫度の低い予備加硫された１種以上のゴム部材が用いられる。予備加硫されていないゴム部材は、他のゴム部材との加硫接着性能が高く維持されるので、タイヤの耐久性を向上する。また、ゴムストリップＧよりも加硫度が低く予備加硫されたゴム部材は、加硫接着性の低減が抑制されつつ、加硫工程Ｓ３での加硫時間を短縮することができる。 In the molding step S2, in this embodiment, the rubber member including the inner liner 10 is not pre-vulcanized, or one or more pre-vulcanized rubber members having a lower degree of vulcanization than the rubber strip G are used. . A rubber member that has not been pre-vulcanized maintains high vulcanization adhesion performance with other rubber members, thereby improving the durability of the tire. In addition, the pre-vulcanized rubber member having a lower degree of vulcanization than the rubber strip G can reduce the vulcanization time in the vulcanization step S3 while suppressing a decrease in vulcanization adhesiveness.

次に、加硫工程Ｓ３が行われる。本実施形態の加硫工程Ｓ３は、周知構造の加硫装置（図示省略）が採用される。これにより、生タイヤ１Ａがタイヤ１として成形される。このとき、サイド補強ゴム９を成形するゴムストリップＧが、ＥＢＲ工程Ｓ１３にて予備加硫されているので、本発明のタイヤ１の製造方法では、加硫工程Ｓ３での加硫時間が短縮される。 Next, vulcanization process S3 is performed. In the vulcanization step S3 of the present embodiment, a vulcanization device (not shown) having a known structure is employed. As a result, the green tire 1A is formed as the tire 1. At this time, since the rubber strip G forming the side reinforcing rubber 9 has been pre-vulcanized in the EBR step S13, the vulcanization time in the vulcanization step S3 is shortened in the method for manufacturing the tire 1 of the present invention. be.

なお、本発明の製造方法は、このような態様に限定されるものではなく、例えば、周知の中子成形法を用いることができる。中子成形法は、例えば組立中子（図示せず）の周りに、サイド補強ゴム９を含む必要なゴム材料等を貼り付けて生タイヤ１Ａを成形し、生タイヤ１Ａを組立中子とともに加硫してタイヤ１を製造する。 In addition, the manufacturing method of the present invention is not limited to such an embodiment, and for example, a well-known core molding method can be used. In the core molding method, for example, a necessary rubber material including the side reinforcing rubber 9 is adhered around an assembly core (not shown) to form the green tire 1A, and the green tire 1A is pressed together with the assembly core. Tire 1 is produced by sulfurizing.

以上、本発明のタイヤの製造方法について詳細に説明したが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施しうる。 Although the method of manufacturing a tire according to the present invention has been described in detail above, the present invention is not limited to the specific embodiments described above and can be modified in various ways.

１ ランフラットタイヤ
１Ａ 生タイヤ
９ サイド補強ゴム
９ｓ ゴムストリップ
２２ 押出機
Ｓ１１ 押出工程
Ｓ２ 成形工程
Ｓ３ 加硫工程
Ｓ１３ ＥＢＲ工程 1 run-flat tire 1A raw tire 9 side reinforcement rubber 9s rubber strip 22 extruder S11 extrusion process S2 molding process S3 vulcanization process S13 EBR process

Claims (7)

断面略三日月状のサイド補強ゴムを具えたランフラットタイヤを製造するための方法であって、
未加硫のゴムストリップを押出機から押し出す押出工程と、
前記ゴムストリップを用いて成形された前記サイド補強ゴムを用いて生タイヤを成形する成形工程と、
前記生タイヤを加硫する加硫工程とを含むとともに、
前記押出工程と前記成形工程との間に、前記ゴムストリップに電子線を照射して前記ゴムストリップを予備加硫するＥＢＲ工程を含み、
前記生タイヤは、前記サイド補強ゴムと、前記サイド補強ゴムを除くゴムとを含み、
前記生タイヤは、前記サイド補強ゴムが設けられる部分では、前記サイド補強ゴムを除く前記生タイヤのゴム厚さが小さい部分と、前記サイド補強ゴムを除く前記生タイヤのゴム厚さが大きい部分とを含み、
前記ＥＢＲ工程では、前記サイド補強ゴムを除く前記生タイヤのゴム厚さの小さい部分に隣接する前記サイド補強ゴムの前記ゴムストリップの照射線量は、前記サイド補強ゴムを除く前記生タイヤのゴム厚さの大きい部分に隣接する前記サイド補強ゴムの前記ゴムストリップの照射線量よりも小さくなる、
方法。 A method for manufacturing a run-flat tire having side reinforcing rubbers having a substantially crescent-shaped cross section, comprising:
an extrusion step of extruding an unvulcanized rubber strip from an extruder;
A molding step of molding a green tire using the side reinforcing rubber molded using the rubber strip;
A vulcanization step of vulcanizing the raw tire,
An EBR step of irradiating the rubber strip with an electron beam to pre-vulcanize the rubber strip between the extrusion step and the molding step,
The raw tire includes the side reinforcing rubber and rubber excluding the side reinforcing rubber,
In the portion where the side reinforcing rubber is provided, the raw tire has a portion where the rubber thickness of the raw tire excluding the side reinforcing rubber is small and a portion where the rubber thickness of the raw tire excluding the side reinforcing rubber is large. including
In the EBR process, the irradiation dose of the rubber strip of the side reinforcing rubber adjacent to the thin rubber thickness portion of the green tire excluding the side reinforcing rubber is equal to the rubber thickness of the green tire excluding the side reinforcing rubber. less than the irradiation dose of the rubber strip of the side reinforcing rubber adjacent to a large portion of
Method. 前記ＥＢＲ工程は、前記押出機から押し出されてくる前記ゴムストリップに連続的に電子線を照射するものである、請求項１記載の方法。 2. The method of claim 1, wherein said EBR step continuously irradiates said rubber strip extruded from said extruder with an electron beam. 前記押出工程から前記ＥＢＲ工程までの間に、前記ゴムストリップを一時的に貯留可能な状態で搬送する第１の搬送工程を含む、請求項１又は２に記載の方法。 3. The method according to claim 1 or 2, comprising a first conveying step of conveying said rubber strip in a state in which said rubber strip can be temporarily stored between said extruding step and said EBR step. 前記ＥＢＲ工程から前記成形工程までの間に、前記ゴムストリップを一時的に貯留可能な状態で搬送する第２の搬送工程をさらに含む、請求項１ないし３のいずれかに記載の方法。 4. The method according to any one of claims 1 to 3, further comprising a second conveying step of conveying said rubber strip in a state in which said rubber strip can be temporarily stored between said EBR step and said molding step. 前記ゴムストリップは、前記押出工程から前記成形工程まで切断されることなく移動させる、請求項１ないし４のいずれかに記載の方法。 5. A method according to any preceding claim, wherein the rubber strip is moved from the extrusion step to the molding step without being cut. 前記成形工程は、前記サイド補強ゴム以外のゴム部材が、予備加硫されていないか、又は前記ゴムストリップよりも加硫度の低い予備加硫されたゴム材を用いて前記生タイヤを成形する、請求項１ないし５のいずれかに記載の方法。 In the forming step, rubber members other than the side reinforcing rubber are either not pre-vulcanized or pre-vulcanized rubber materials having a vulcanization degree lower than that of the rubber strip are used to form the raw tire. A method according to any one of claims 1 to 5. 前記ゴムストリップの幅が１０～３０mmであり、前記電子線の照射線量が５～５０kGyである、請求項１ないし６のいずれかに記載の方法。 7. The method according to any one of claims 1 to 6, wherein the width of said rubber strip is 10-30 mm, and the irradiation dose of said electron beam is 5-50 kGy.
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