JP7135832B2 - Method for manufacturing pneumatic tires - Google Patents

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Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。詳細には、本発明は、サイドウォールが内側層と外側層とを備える空気入りタイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing pneumatic tires. In particular, the present invention relates to a method of manufacturing a pneumatic tire whose sidewall has an inner layer and an outer layer.

低燃費化の実現のため、サイドウォールが内側層と外側層とを備えたタイヤがある。このタイヤでは、内側層を低発熱ゴムで形成することで転がり抵抗を低減し、低燃費化を実現している。外側層を耐外傷性及び耐候性に優れたゴムで形成することで、優れた耐久性及び外観品質を維持している。 In order to achieve low fuel consumption, there are tires in which sidewalls are provided with an inner layer and an outer layer. In this tire, the inner layer is made of low-heat-generating rubber to reduce rolling resistance and achieve low fuel consumption. The outer layer is made of rubber with excellent abrasion resistance and weather resistance to maintain excellent durability and appearance quality.

このタイヤの製造において、サイドウォールは、ストリップワインド法で形成される。この方法では、外側層を形成するための帯状の未加硫ゴム（第一ストリップ）及び内側層を形成するための帯状の未加硫ゴム（第二ストリップ）が準備される。例えばドラム上に第一ストリップを螺旋状に巻き回すことで、外側層が形成される。この外側層上に第二ストリップを螺旋状に巻き回すことで、内側層が形成される。これにより、サイドウォールが得られる。 In manufacturing this tire, the sidewalls are formed by the stripwind method. In this method, a strip of unvulcanized rubber (first strip) for forming the outer layer and a strip of unvulcanized rubber (second strip) for forming the inner layer are prepared. The outer layer is formed, for example, by spirally winding a first strip on a drum. The inner layer is formed by spirally winding a second strip over the outer layer. This gives the sidewalls.

上記のサイドウォールは、このタイヤの他の構成部材と組み合わされて、ローカバーが形成される。ローカバーは、加硫工程においてモールド内に入れられ、加圧及び加熱される。この加熱により未加硫ゴムが架橋反応を起こし、タイヤが得られる。サイドウォールが内側層と外側層とを備えたタイヤの製造方法についての検討が、特開２００２－１２７７１８公報で開示されている。 The sidewall is combined with other components of the tire to form a raw cover. The raw cover is placed in a mold and pressurized and heated during the vulcanization process. This heating causes the unvulcanized rubber to undergo a cross-linking reaction to obtain a tire. Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-127718 discloses a study on a manufacturing method of a tire having sidewalls with an inner layer and an outer layer.

特開２００２－１２７７１８公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-127718

サイドウォールの形成では、外側層は第一ストリップを巻き回して形成されるため、その表面は、滑らかではない。この外側層の上に第二ストリップを巻き回して内側層を形成するため、外側層と内側層との間にはエアーが残り易い。ローカバーを加硫するためのモールドは、ローカバーの投入や得られたタイヤの取り出しを行うため、複数の要素から構成される。例えば、典型的なモールドは、セグメントと、セグメントの半径方向内側に位置しセグメントと接触するサイドプレートとを備える。これらは、いずれもサイドウォールの外面と接触する。外側層と内側層との間にエアーが残留すると、この部分においてサイドウォールの表面が膨張することがある。この膨張により、モールドを閉じる際に、サイドウォールと接触するこれらの要素の間に、サイドウォールのゴムを挟み込むこと（ゴム噛み）が起こりうる。タイヤの製造において、サイドウォールでのゴム噛みを防止することが重要となる。 In forming the sidewall, the outer layer is formed by winding the first strip, so its surface is not smooth. Since the second strip is wound on the outer layer to form the inner layer, air tends to remain between the outer layer and the inner layer. A mold for vulcanizing the raw cover is composed of a plurality of elements for loading the raw cover and taking out the obtained tire. For example, a typical mold includes a segment and a side plate located radially inward of and in contact with the segment. All of these come into contact with the outer surface of the sidewall. If air remains between the outer layer and the inner layer, the sidewall surface may expand at this portion. This expansion can cause the sidewall rubber to pinch (rubber bite) between those elements that contact the sidewall when the mold is closed. In the manufacture of tires, it is important to prevent rubber entrapment in sidewalls.

本発明の目的は、サイドウォールでのゴム噛みが防止されたタイヤの製造方法の提供にある。 SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a tire in which rubber entrapment in sidewalls is prevented.

本発明は、サイドウォールがその外面を構成する外側層とこの外側層の軸方向内側に位置する内側層とを備える空気入りタイヤの製造方法に関する。この製造方法は、
（Ａ）帯状の第一ストリップを螺旋状に巻くことによる上記外側層の形成及び帯状の第二ストリップを螺旋状に巻くことによる上記内側層の形成を行うことで、上記サイドウォールを得る工程、
（Ｂ）上記サイドウォールとこのタイヤの他の構成部材とを組み合わせて、ローカバーを得る工程、
及び
（Ｃ）上記ローカバーを、上記サイドウォールの外面と接触する第一要素と、この第一要素の半径方向内側においてこの第一要素と隣接しこのサイドウォールの外面と接触する第二要素とを備えるモールドで加圧及び加熱する工程
を含む。上記内側層が上記第一要素と第二要素との分割線に対応するシームより半径方向内側に位置するように、上記（Ａ）の工程において内側層が形成される。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire in which a sidewall has an outer layer forming the outer surface thereof and an inner layer positioned axially inside the outer layer. This manufacturing method is
(A) forming the outer layer by helically winding a first band-shaped strip and forming the inner layer by helically winding a second band-shaped strip to obtain the sidewalls;
(B) a step of combining the sidewall with other constituent members of the tire to obtain a low cover;
and (C) the raw cover comprises a first element in contact with the outer surface of the sidewall and a second element adjacent to the first element radially inward of the first element and in contact with the outer surface of the sidewall. It includes a step of applying pressure and heat with a provided mold. The inner layer is formed in step (A) so that the inner layer is located radially inward of the seam corresponding to the dividing line between the first element and the second element.

好ましくは、上記第一要素がローカバーのトレッド面及びサイドウォールの外面と接触するセグメントであり、上記第二要素がローカバーのサイドウォールの外面と接触するサイドプレートである。 Preferably, the first element is a segment that contacts the tread surface of the raw cover and the outer surface of the sidewall, and the second element is a side plate that contacts the outer surface of the sidewall of the raw cover.

好ましくは、半径方向において、上記シームと上記内側層の外側端との距離は、２ｍｍ以上である。 Preferably, in the radial direction, the distance between said seam and the outer edge of said inner layer is not less than 2 mm.

本発明に係るタイヤの製造方法では、サイドウォールの外面と接触する第一要素と、この第一要素の半径方向内側においてこの第一要素と隣接しこのサイドウォールの外面と接触する第二要素とを備えるモールドが使用される。サイドウォールの内側層は、この第一要素と第二要素との境界（分割線）に対応する、ローカバーの外面上の位置（シーム）よりも半径方向内側に位置している。半径方向において、シームの位置及びその外側には、内側層と外側層との境界が存在しないため、この領域では、エアーの残留が抑制されている。この領域では、エアーの残留によるサイドウォールの表面の膨張が抑えられている。これは、第一要素と第二要素との間でのゴム噛みを効果的に防止する。このタイヤでは、サイドウォールでのゴム噛みが防止されている。 In the tire manufacturing method according to the present invention, a first element that contacts the outer surface of the sidewall, and a second element that is adjacent to the first element radially inside the first element and contacts the outer surface of the sidewall. is used. The inner layer of the sidewall is positioned radially inward from a position (seam) on the outer surface of the raw cover corresponding to the boundary (parting line) between the first element and the second element. Since there is no boundary between the inner layer and the outer layer at the position of the seam and its outside in the radial direction, residual air is suppressed in this region. In this region, expansion of the sidewall surface due to residual air is suppressed. This effectively prevents rubber jamming between the first and second elements. In this tire, rubber entrapment in the sidewall is prevented.

図１は、本発明に係る製造方法で製造されるタイヤの一例が示された断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a tire manufactured by the manufacturing method according to the present invention. 図２は、本発明に係る製造方法で使用されるストリップが示された斜視図である。2 is a perspective view showing a strip used in the manufacturing method according to the invention; FIG. 図３は、図２のストリップを使用して、ドラム上にサイドウォールを形成する途中の様子が示された正面図である。FIG. 3 is a front view showing the strip of FIG. 2 in the process of forming sidewalls on the drum; 図４は、図３の方法でドラム上に形成されたサイドウォールが示された断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view showing sidewalls formed on the drum by the method of FIG. 図５は、図４の一部が拡大された断面図である。FIG. 5 is a cross-sectional view in which a part of FIG. 4 is enlarged. 図６は、本発明に係る製造方法で使用されるモールドが示された平面図である。FIG. 6 is a plan view showing a mold used in the manufacturing method according to the present invention. 図７は、図６のIIV－IIV線に沿った断面図である。FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line IIV--IV of FIG.

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, the present invention will be described in detail based on preferred embodiments with appropriate reference to the drawings.

図１に、本発明に係る製造方法で製造される空気入りタイヤ２の一例が示されている。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。一点鎖線ＣＬは、タイヤ２の赤道面を表わす。このタイヤ２の形状は、トレッドパターンを除き、赤道面に対して対称である。 FIG. 1 shows an example of a pneumatic tire 2 manufactured by the manufacturing method according to the present invention. In FIG. 1 , the vertical direction is the radial direction of the tire 2 , the horizontal direction is the axial direction of the tire 2 , and the direction perpendicular to the paper surface is the circumferential direction of the tire 2 . A dashed-dotted line CL represents the equatorial plane of the tire 2 . The shape of this tire 2 is symmetrical with respect to the equatorial plane, except for the tread pattern.

このタイヤ２は、トレッド４、サイドウォール６、チェーファー８、ビード１０、カーカス１２、ベルト１４、インナーライナー１６及びインスレーション１８を備えている。このタイヤ２は、チューブレスタイプである。このタイヤ２は、トラック、バス等に装着される。このタイヤ２は、重荷重用である。 This tire 2 comprises a tread 4 , sidewalls 6 , chafers 8 , beads 10 , carcass 12 , belt 14 , innerliner 16 and insulation 18 . This tire 2 is of the tubeless type. This tire 2 is mounted on a truck, a bus, or the like. This tire 2 is for heavy loads.

図１に示されるとおり、サイドウォール６は、トレッド４の端から半径方向略内向きに延びている。このタイヤ２のサイドウォール６は、外側層２０と内側層２２とを備えている。 As shown in FIG. 1 , the sidewalls 6 extend radially generally inward from the edges of the tread 4 . The sidewall 6 of this tire 2 comprises an outer layer 20 and an inner layer 22 .

外側層２０の外面は、タイヤ２の外面の一部を形成している。外側層２０は、内側層２２の軸方向外側に位置する。外側層２０の半径方向内側端２４は、チェーファー８と接している。外側層２０は耐外傷性及び耐候性に優れる架橋ゴムからなる。 The outer surface of the outer layer 20 forms part of the outer surface of the tire 2 . The outer layer 20 is located axially outward of the inner layer 22 . A radially inner edge 24 of outer layer 20 abuts chafer 8 . The outer layer 20 is made of a crosslinked rubber that has excellent resistance to trauma and weather.

内側層２２は、外側層２０の軸方向内側に位置する。内側層２２は、外側層２０の軸方向内側面と接している。内側層２２の半径方向内側端２６は、ビード１０の軸方向外側に位置している。半径方向において、内側層２２の外側端２８は、外側層２０の外側端３０より内側に位置している。内側層２２は、外側層２０の外側端３０まで延びていない。内側層２２は、外側層２０よりも低発熱の架橋ゴムからなる。 The inner layer 22 is located axially inward of the outer layer 20 . The inner layer 22 is in contact with the axial inner surface of the outer layer 20 . A radially inner end 26 of the inner layer 22 is located axially outward of the bead 10 . Outer edge 28 of inner layer 22 is radially inboard of outer edge 30 of outer layer 20 . Inner layer 22 does not extend to outer edge 30 of outer layer 20 . The inner layer 22 is made of a crosslinked rubber that generates less heat than the outer layer 20 .

このタイヤ２の製造方法は、
（１）ストリップを準備する工程、
（２）サイドウォール６を得る工程、
（３）ローカバーを得る工程
及び
（４）ローカバーを加圧及び加熱する工程
を含む。 The manufacturing method of this tire 2 includes:
(1) preparing a strip;
(2) obtaining sidewalls 6;
(3) obtaining a raw cover; and (4) pressurizing and heating the raw cover.

上記（１）の工程では、サイドウォール６の形成に使用される帯状のストリップが準備される。詳細には、外側層２０用のゴム組成物から形成された第一ストリップと、内側層２２用のゴム組成物から形成された第二ストリップとが準備される。図２に、第一ストリップ３２が示されている。第二ストリップ３４は、第一ストリップ３２と同様の形状である。従って、図２は、第二ストリップ３４の図でもある。第一ストリップ３２及び第二ストリップ３４は、例えば原料となる未加硫のゴム組成物を押出機で連続して押出し、これを金口に通して所望の幅と厚みに成形することで形成される。第一ストリップ３２及び第二ストリップ３４の厚みＴは典型的には０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、これらの幅Ｗは典型的には５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下である。 In step (1) above, a band-shaped strip used for forming the sidewall 6 is prepared. Specifically, a first strip formed from a rubber composition for the outer layer 20 and a second strip formed from a rubber composition for the inner layer 22 are provided. A first strip 32 is shown in FIG. The second strip 34 is shaped similarly to the first strip 32 . Accordingly, FIG. 2 is also a view of the second strip 34. FIG. The first strip 32 and the second strip 34 are formed by, for example, continuously extruding an unvulcanized rubber composition as a raw material with an extruder, passing it through a die, and molding it to a desired width and thickness. be. The thickness T of the first strip 32 and the second strip 34 is typically 0.5 mm or more and 2.0 mm or less, and their width W is typically 5.0 mm or more and 30.0 mm or less.

上記（２）の工程では、図３で示されるドラム３６が使用される。第一ストリップ３２が、このドラム３６に供給される。第一ストリップ３２の先端３８がドラム３６の外周に載せられる。ドラム３６が回転するとともに、第一ストリップ３２を供給するヘッド（図示されず）がドラム３６の軸方向（図３の右方向）に移動される。これにより、図３で示されるように、ドラム３６の外周に第一ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。これにより、外側層２０が形成される。この方法は、ストリップワインド法と称される。外側層２０は、ストリップワインド法により、形成される。 In step (2) above, the drum 36 shown in FIG. 3 is used. A first strip 32 is fed to this drum 36 . A leading edge 38 of the first strip 32 rests on the outer circumference of the drum 36 . As the drum 36 rotates, a head (not shown) feeding the first strip 32 is moved axially of the drum 36 (to the right in FIG. 3). This causes the first strip 32 to be helically wound around the outer circumference of the drum 36, as shown in FIG. The outer layer 20 is thus formed. This method is called the stripwind method. The outer layer 20 is formed by a strip winding method.

上記（２）の工程では、さらに、第二ストリップ３４がこのドラム３６に供給される。第二ストリップ３４の先端が外側層２０に載せられる。ドラム３６が回転するとともに、第二ストリップ３４を供給するヘッドがドラム３６の軸方向に移動する。これにより、外側層２０の外周に第二ストリップ３４が螺旋状に巻かれる。これにより、内側層２２が形成される。内側層２２は、ストリップワインド法により、形成される。これにより、サイドウォール６が得られる。 In step (2) above, the second strip 34 is further supplied to this drum 36 . The tip of the second strip 34 rests on the outer layer 20 . As the drum 36 rotates, the head feeding the second strip 34 moves axially of the drum 36 . Thereby, the second strip 34 is helically wound around the outer circumference of the outer layer 20 . This forms the inner layer 22 . The inner layer 22 is formed by a strip winding method. Sidewalls 6 are thus obtained.

図４は、ドラム３６上に形成されたサイドウォール６が示された断面図である。図５は、図４の符号Ｅで示された領域が拡大された断面図である。図５で示されるように、この断面において、隣接する第一ストリップ３２の断面４０は、重なりを有している。第一ストリップ３２の巻き始めの位置及び巻き終わりの位置、並びにこの断面４０の重なり量（すなわち、第一ストリップ３２を巻き回すときの送り量）を調整することで、所望の形状の外側層２０が形成される。同様に、隣接する第二ストリップ３４の断面４２は、重なりを有している。第二ストリップ３４の巻き始めの位置及び巻き終わりの位置、並びに第二ストリップ３４を巻き回すときの送り量を調整することで、所望の形状の内側層２２が形成される。 FIG. 4 is a sectional view showing the sidewall 6 formed on the drum 36. As shown in FIG. FIG. 5 is a cross-sectional view in which the region indicated by symbol E in FIG. 4 is enlarged. As shown in FIG. 5, in this section the sections 40 of adjacent first strips 32 have an overlap. By adjusting the winding start position and the winding end position of the first strip 32 and the overlapping amount of the cross section 40 (that is, the feeding amount when winding the first strip 32), the outer layer 20 having a desired shape can be obtained. is formed. Similarly, cross-sections 42 of adjacent second strips 34 have an overlap. By adjusting the winding start position and the winding end position of the second strip 34 and the feeding amount when winding the second strip 34, the inner layer 22 having a desired shape is formed.

なお、図４及び５のサイドウォール６と、図１のサイドウォール６とは同じではない。後述するとおり、図４及び５のサイドウォール６が架橋されて、図１のサイドウォール６となる。本明細書では、特に混乱することもないため、これらは共に「サイドウォール６」と称される。このタイヤ２の他の構成物材についても同様である。 Note that the sidewalls 6 of FIGS. 4 and 5 are not the same as the sidewalls 6 of FIG. Sidewalls 6 of FIGS. 4 and 5 are bridged to become sidewalls 6 of FIG. 1, as described below. For purposes of clarity, both are referred to herein as "sidewalls 6". The same applies to other constituent materials of this tire 2 .

上記（３）の工程では、サイドウォール６に、このタイヤ２の他の構成部材が組み合わされる。図４で示されるように、この実施形態では、このドラム３６で、チェーファー８が組み合わされる。図示されないが、他のドラムにおいて、インナーライナー１６、インスレーション１８、カーカス１２及びビード１０が組み合わされ、これがトロイダル状にシェーピングされる。これに、上記サイドウォール６とチェーファー８とが張り合わされる。さらにこの半径方向外側に、ベルト１４及びトレッド４が積層されて、ローカバーが形成される。この工程にて、ローカバーが得られる。 In step (3) above, the sidewall 6 is combined with other constituent members of the tire 2 . As shown in FIG. 4, this drum 36 is associated with the chafer 8 in this embodiment. In another drum, not shown, the innerliner 16, insulation 18, carcass 12 and bead 10 are combined and shaped into a toroidal shape. The sidewall 6 and the chafer 8 are laminated to this. Furthermore, the belt 14 and the tread 4 are laminated on the outer side in the radial direction to form a raw cover. A raw cover is obtained in this step.

上記（４）の工程では、図６に示されたモールド４４が使用される。この図は、モールド４４の平面図である。図６において、矢印Ｘで示された方向が半径方向内向きであり、紙面に対して垂直な方向が軸方向であり、両矢印Ａで示された方向が周方向である。図７は、図６のVII－VII線に沿った断面図である。図７において、矢印Ｘで示された方向が半径方向内向きであり、矢印Ｙで示された方向が軸方向であり、紙面と垂直な方向が周方向である。図７には、上記（３）の工程で得られたローカバーＲも示されている。 In step (4) above, the mold 44 shown in FIG. 6 is used. This figure is a plan view of the mold 44 . In FIG. 6, the direction indicated by arrow X is radially inward, the direction perpendicular to the paper surface is the axial direction, and the direction indicated by double arrow A is the circumferential direction. FIG. 7 is a cross-sectional view along line VII-VII of FIG. In FIG. 7, the direction indicated by arrow X is radially inward, the direction indicated by arrow Y is the axial direction, and the direction perpendicular to the paper surface is the circumferential direction. FIG. 7 also shows the raw cover R obtained in step (3) above.

モールド４４は、ローカバーＲの投入や得られたタイヤ２の取り出しのため、開閉可能となっている。このため、モールド４４は複数の要素で構成される。このモールド４４は、複数のセグメント４６と、一対のサイドプレート４８と、一対のビードリング５０とを備えている。図６に示されるように、セグメント４６の平面形状は、実質的に円弧状である。複数のセグメント４６が、リング状に配置されている。サイドプレート４８及びビードリング５０は、実質的にリング状である。 The mold 44 can be opened and closed for loading the raw cover R and taking out the obtained tire 2 . For this reason, the mold 44 is composed of a plurality of elements. The mold 44 includes a plurality of segments 46, a pair of side plates 48 and a pair of bead rings 50. As shown in FIG. As shown in FIG. 6, the planar shape of segment 46 is substantially arcuate. A plurality of segments 46 are arranged in a ring. Side plate 48 and bead ring 50 are substantially ring-shaped.

上記（４）の工程では、ローカバーＲは、モールド４４が開いた状態でこのモールド４４に入れられる。セグメント４６が図６のＸ方向に移動し、モールド４４が閉じられる。図７には、モールド４４が閉じられた状態が示されている。 図７に示されるように、この状態において、セグメント４６は、サイドプレート４８と接触する。サイドプレート４８は、セグメント４６の半径方向内側において、セグメント４６と隣接する。 In step (4) above, the raw cover R is put into the mold 44 while the mold 44 is open. Segment 46 moves in the X direction in FIG. 6 and mold 44 is closed. FIG. 7 shows the mold 44 closed. In this condition, segment 46 contacts side plate 48, as shown in FIG. Side plate 48 abuts segment 46 radially inward of segment 46 .

図７において、符号Ｓで示されるのが、セグメント４６とサイドプレート４８との境界（セグメント４６とサイドプレート４８との分割線）に対応する、ローカバーＲの外面上の位置である。分割線に対応するローカバーＲの外面上の位置Ｓは、シームと称される。図１及び図４－５にも、シームＳが示されている。これらの図で示されるように、シームＳはサイドウォール６の外面上に位置する。換言すれば、セグメント４６はトレッド面及びサイドウォール６の外面と接触し、サイドプレート４８はセグメント４６の半径方向内側においてサイドウォール６の外面と接触する。 In FIG. 7, reference numeral S indicates a position on the outer surface of the raw cover R corresponding to the boundary between the segment 46 and the side plate 48 (parting line between the segment 46 and the side plate 48). A position S on the outer surface of the raw cover R corresponding to the parting line is called a seam. The seam S is also shown in FIGS. 1 and 4-5. As shown in these figures, seam S is located on the outer surface of sidewall 6 . In other words, the segment 46 contacts the tread surface and the outer surface of the sidewall 6 and the side plate 48 contacts the outer surface of the sidewall 6 radially inward of the segment 46 .

図１に示されるように、サイドウォール６の内側層２２は、シームＳより半径方向内側に位置している。半径方向において、シームＳの位置及びその外側には、内側層２２は存在しない。半径方向におけるシームＳの位置及びその外側では、サイドウォール６は外側層２０より構成されている。換言すれば、図５に示されるように、上記（２）の工程において、内側層２２は、シームＳより半径方向内側に位置するように、形成される。 The inner layer 22 of the sidewall 6 is located radially inward of the seam S, as shown in FIG. In the radial direction, the inner layer 22 is absent at the seam S and outside thereof. At and outside the seam S in the radial direction, the sidewall 6 consists of an outer layer 20 . In other words, as shown in FIG. 5, the inner layer 22 is formed radially inward of the seam S in the step (2).

上記（４）の工程では、ローカバーＲはモールド４４の中で加圧及び加熱される。加圧と加熱とにより、ローカバーＲのゴム組成物がキャビティ内を流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤ２が形成される。モールド４４が開かれて、タイヤ２がモールド４４から取り出される。これにてタイヤ２が得られる。 In step (4) above, the raw cover R is pressurized and heated in the mold 44 . The rubber composition of the raw cover R flows inside the cavity due to the pressurization and heating. The heating causes the rubber to undergo a cross-linking reaction, and the tire 2 is formed. The mold 44 is opened and the tire 2 is removed from the mold 44 . Tire 2 is thus obtained.

以下本発明の作用効果が説明される。 The effects of the present invention will be described below.

第一ストリップを巻き回して形成された外側層の表面は滑らかではないため、この外側層の上に第二ストリップを巻き回して内側層を形成したとき、外側層と内側層との間にはエアーが残り易い。外側層と内側層との間のエアーにより、ローカバーＲのサイドウォール表面が膨張することがある。図６で示されるように、ローカバーＲはモールド４４に入れられた後、セグメント４６がＸ方向に移動することで、モールド４４が閉じられる。サイドウォール表面の膨張により、セグメント４６とサイドプレート４８との間にサイドウォールのゴムを挟み込むこと（ゴム噛み）が起こりうる。 Since the surface of the outer layer formed by winding the first strip is not smooth, when the second strip is wound on the outer layer to form the inner layer, there is no Air tends to remain. The sidewall surface of the raw cover R may expand due to the air between the outer layer and the inner layer. As shown in FIG. 6, after the raw cover R is put into the mold 44, the mold 44 is closed by moving the segment 46 in the X direction. Expansion of the sidewall surface can cause the sidewall rubber to become pinched between the segment 46 and the side plate 48 (rubber bite).

本発明に係るタイヤ２の製造方法では、サイドウォール６の内側層２２は、セグメント４６とサイドプレート４８の分割線に対応するシームＳよりも半径方向内側に位置している。半径方向において、シームＳの位置及びその外側には、内側層２２と外側層２０との境界は存在しない。この領域では、エアーの残留が抑制されている。この領域では、サイドウォール６の表面の膨張が抑えられている。これは、セグメント４６とサイドプレート４８との間でのゴム噛みを効果的に防止する。この方法では、サイドウォール６でのゴム噛みが防止されている。 In the method of manufacturing the tire 2 according to the invention, the inner layer 22 of the sidewall 6 is positioned radially inward of the seam S corresponding to the dividing line between the segment 46 and the side plate 48 . There is no boundary between the inner layer 22 and the outer layer 20 at and outside the seam S in the radial direction. In this region, residual air is suppressed. In this region, expansion of the surface of the sidewall 6 is suppressed. This effectively prevents rubber jamming between segment 46 and side plate 48 . In this method, the side walls 6 are prevented from being caught by the rubber.

サイドウォールの半径方向外側端の近辺では、構造上、外側層と内側層との間、及び内側層と内側層の内面と接触する他の構成部材との間にエアーが残留し易い。本発明に係るタイヤ２の製造方法では、半径方向において、シームＳの位置及びその外側には内側層２２と外側層２０との境界は存在しない。この製造方法では、サイドウォール６の半径方向外側端の近辺における、外側層２０と内側層２２との間でのエアーの残留が抑えられている。さらに、シームＳの位置及びその外側が外側層２０で構成されているため、この領域が外側層と内側層とで構成されたサイドウォールと比べて、軸方向におけるサイドウォール６の内面はなめらかである。これは、サイドウォール６の内面とこの内面と接触する他の構成部材との間のエアーの残留の防止に効果的に寄与する。この製造方法では、サイドウォール６の半径方向外側端の近辺における、サイドウォール６の内面側でのエアーの残留が効果的に抑えられている。 In the vicinity of the radially outer edge of the sidewall, structurally, air tends to remain between the outer layer and the inner layer, and between the inner layer and other components in contact with the inner surface of the inner layer. In the method for manufacturing the tire 2 according to the present invention, there is no boundary between the inner layer 22 and the outer layer 20 at the position of the seam S and its outer side in the radial direction. In this manufacturing method, residual air is suppressed between the outer layer 20 and the inner layer 22 in the vicinity of the radially outer end of the sidewall 6 . Furthermore, since the position of the seam S and the outside thereof are composed of the outer layer 20, the inner surface of the sidewall 6 in the axial direction is smoother than the sidewall in which this region is composed of the outer layer and the inner layer. be. This effectively contributes to preventing air from remaining between the inner surface of the sidewall 6 and other components that come into contact with this inner surface. In this manufacturing method, residual air on the inner surface side of the sidewall 6 is effectively suppressed in the vicinity of the radially outer end of the sidewall 6 .

この製造方法では、外側層２０の外側端３０の位置と、内側層２２の外側端２８の位置とが一致していない。これらは、離れている。換言すれば、第一ストリップ３２の巻き終わりの位置と、第二ストリップ３４の巻き終わりの位置とが離れている。このため、サイドウォール６は、安定して精度よく形成できる。これはタイヤ２のユニフォミティに寄与する。この製造方法では、ユニフォミティに優れるタイヤ２が製造できる。 In this manufacturing method, the location of the outer edge 30 of the outer layer 20 and the location of the outer edge 28 of the inner layer 22 are not aligned. These are far apart. In other words, the winding end position of the first strip 32 and the winding end position of the second strip 34 are separated. Therefore, the sidewalls 6 can be formed stably and accurately. This contributes to the uniformity of tire 2 . With this manufacturing method, a tire 2 with excellent uniformity can be manufactured.

図１において、両矢印Ｌは、シームＳと内側層２２の外側端２８との半径方向距離を表す。この距離Ｌは、タイヤ２がモールド４４に入れられた状態で、計測される。距離Ｌは、２ｍｍ以上が好ましい。距離Ｌを２ｍｍとすることで、サイドウォール６でのゴム噛みが効果的に防止される。この観点から、距離Ｌは２．５ｍｍ以上がより好ましい。内側層２２を設けることの効果（この実施形態では、転がり抵抗の低減）を十分に発揮させるとの観点から、距離Ｌは５ｍｍ以下が好ましい。 In FIG. 1 the double arrow L represents the radial distance between the seam S and the outer edge 28 of the inner layer 22 . This distance L is measured while the tire 2 is in the mold 44 . The distance L is preferably 2 mm or more. By setting the distance L to 2 mm, the side walls 6 are effectively prevented from being caught by the rubber. From this point of view, the distance L is more preferably 2.5 mm or more. From the viewpoint of sufficiently exhibiting the effect of providing the inner layer 22 (reduction of rolling resistance in this embodiment), the distance L is preferably 5 mm or less.

本発明の他の実施形態に係るタイヤ２の製造方法は、
（１ａ）ストリップを準備する工程、
（２ａ）内側ローカバーを得る工程、
（３ａ）サイドウォール６を得る工程、
（４ａ）ローカバーＲを得る工程
及び
（５ａ）ローカバーＲを加圧及び加熱する工程
を含む。 A method for manufacturing a tire 2 according to another embodiment of the present invention includes:
(1a) preparing a strip;
(2a) obtaining an inner raw cover;
(3a) obtaining sidewalls 6;
(4a) obtaining a raw cover R; and (5a) pressurizing and heating the raw cover R.

上記（１ａ）の工程は、前述の（１）の工程と同じである。この工程において、外側層２０用のゴム組成物から形成された第一ストリップ３２と、内側層２２用のゴム組成物から形成された第二ストリップ３４とが準備される。 The step (1a) above is the same as the step (1) described above. In this process, a first strip 32 formed from the rubber composition for the outer layer 20 and a second strip 34 formed from the rubber composition for the inner layer 22 are provided.

図示されないが、上記（２ａ）の工程ではドラムが使用される。このドラムにおいて、インナーライナー１６、インスレーション１８及びカーカス１２が積層される。さらに、このドラム上で、ビード１０及びチェーファー８が組み合わされ、内側ローカバーが得られる。 Although not shown, a drum is used in step (2a) above. In this drum the innerliner 16, the insulation 18 and the carcass 12 are laminated. Further, on this drum, beads 10 and chafers 8 are combined to obtain an inner raw cover.

なお、上記（１ａ）の工程と（２ａ）の工程とは、どちらが先に実施されてもよい。次の（３ａ）の工程の前に、これらの工程が終了していればよい。 Either the step (1a) or the step (2a) may be performed first. These steps should be completed before the next step (3a).

上記（３ａ）の工程では、上記ドラムに第二ストリップ３４が供給される。第二ストリップ３４の先端が内側ローカバーに載せられる。ドラムが回転するとともに、第二ストリップ３４を供給するヘッドがドラムの軸方向に移動する。これにより、内側ローカバーの外周に第二ストリップ３４が螺旋状に巻かれる。これにより、内側層２２が形成される。 In step (3a) above, a second strip 34 is supplied to the drum. The leading edge of the second strip 34 rests on the inner raw cover. As the drum rotates, the head feeding the second strip 34 moves axially of the drum. As a result, the second strip 34 is spirally wound around the outer circumference of the inner row cover. This forms the inner layer 22 .

上記（３ａ）の工程では、さらに、第一ストリップ３２がこのドラムに供給される。第一ストリップ３２の先端が、内側層２２又は内側ローカバーの所定の位置に載せられる。ドラムが回転するとともに、第一ストリップ３２を供給するヘッドがドラムの軸方向に移動する。これにより、内側層２２及び内側ローカバーの外周に、第一ストリップ３２が螺旋状に巻かれる。これにより、外側層２０が形成される。これにより、サイドウォール６が得られる。 In step (3a) above, the first strip 32 is also supplied to this drum. The leading edge of the first strip 32 rests in place on the inner layer 22 or inner raw cover. As the drum rotates, the head feeding the first strip 32 moves axially of the drum. As a result, the first strip 32 is helically wound around the inner layer 22 and inner row cover. The outer layer 20 is thus formed. Sidewalls 6 are thus obtained.

上記（４ａ）の工程では、上記の内側ローカバー及びサイドウォール６に、このタイヤ２の他の構成部材が組み合わされる。この工程では、上記の内側ローカバー及びサイドウォール６がトロイダル状にシェーピングされ、この半径方向外側に、ベルト１４及びトレッド４が積層されて、ローカバーＲが形成される。この工程にて、ローカバーＲが得られる。 In step (4a) above, the inner raw cover and sidewall 6 are combined with other constituent members of the tire 2 . In this process, the inner raw cover and the sidewall 6 are shaped into a toroidal shape, and the belt 14 and the tread 4 are laminated on the outer side in the radial direction to form the raw cover R. A raw cover R is obtained in this step.

上記（５ａ）の工程は、前述の（４）の工程と同じである。この工程において、ローカバーＲはモールド４４に入れられる。このとき、セグメント４６とサイドプレート４８の分割線に対応するシームＳは、サイドウォール６の外面上に位置する。サイドウォール６の内側層２２は、シームＳより半径方向内側に位置している。換言すれば、上記（３ａ）の工程で、内側層２２は、シームＳより半径方向内側に位置するように、形成される。モールド４４内でローカバーＲが加圧及び加熱されて、タイヤ２が得られる。 The step (5a) is the same as the step (4) described above. In this step, the raw cover R is put into the mold 44. As shown in FIG. At this time, the seam S corresponding to the dividing line between the segment 46 and the side plate 48 is positioned on the outer surface of the sidewall 6 . The inner layer 22 of the sidewall 6 is located radially inward of the seam S. In other words, the inner layer 22 is formed radially inward of the seam S in the step (3a). The raw cover R is pressurized and heated in the mold 44 to obtain the tire 2 .

このタイヤ２の製造方法では、サイドウォール６の内側層２２は、セグメント４６とサイドプレート４８の分割線に対応するシームＳよりも半径方向内側に位置している。半径方向において、シームＳの位置及びその外側には、内側層２２と外側層２０との境界は存在しない。この領域では、エアーの残留が抑制されている。この領域では、サイドウォール６の表面の膨張が抑えられている。これは、セグメント４６と、サイドプレート４８との間でのゴム噛みを効果的に防止する。この方法では、サイドウォール６でのゴム噛みが防止されている。 In this method of manufacturing the tire 2 , the inner layer 22 of the sidewall 6 is positioned radially inward of the seam S corresponding to the dividing line between the segment 46 and the side plate 48 . There is no boundary between the inner layer 22 and the outer layer 20 at and outside the seam S in the radial direction. In this region, residual air is suppressed. In this region, expansion of the surface of the sidewall 6 is suppressed. This effectively prevents rubber jamming between the segment 46 and the side plate 48 . In this method, the side walls 6 are prevented from being caught by the rubber.

本発明のさらに他の実施形態では、上記（２ａ）の工程の後に、この内側ローカバーをシェーピングする工程を含む。このシェーピングした内側ローカバーに、第二ストリップ３４が巻かれることで内側層２２が形成され、さらに第一ストリップ３２が巻かれることで外側層２０が形成される。これによりサイドウォール６が形成される。このとき内側層２２は、シームＳより半径方向内側に位置するように、形成される。この実施形態では、上記（４ａ）と同様にしてローカバーＲが得られ、上記（５ａ）と同様にしてタイヤ２が得られる。 Still another embodiment of the present invention includes a step of shaping the inner raw cover after the step (2a). The second strip 34 is wound around the shaped inner raw cover to form the inner layer 22 , and the first strip 32 is further wound to form the outer layer 20 . Sidewalls 6 are thus formed. At this time, the inner layer 22 is formed so as to be located radially inward of the seam S. In this embodiment, the raw cover R is obtained in the same manner as in (4a) above, and the tire 2 is obtained in the same manner as in (5a) above.

上述の実施形態では、モールド４４はセグメント４６とサイドプレート４８とを備えていた。モールドの構成は、これに限られない。サイドウォール６の外面と接触する第一要素と、第一要素の半径方向内側においてこの第一要素と隣接しサイドウォール６の外面と接触する第二要素とを備えるモールドであれば、本発明の対象となる。このとき、内側層２２は、第一要素と第二要素との境界線に対応するシームの位置より半径方向内側に位置するように、形成される。 In the embodiments described above, mold 44 included segments 46 and side plates 48 . The configuration of the mold is not limited to this. Any mold comprising a first element in contact with the outer surface of the sidewall 6 and a second element adjacent to the first element radially inwardly of the first element and in contact with the outer surface of the sidewall 6 is a mold of the present invention. Be eligible. At this time, the inner layer 22 is formed so as to be positioned radially inward from the position of the seam corresponding to the boundary line between the first element and the second element.

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。 The effects of the present invention will be clarified by examples below, but the present invention should not be construed in a limited manner based on the description of these examples.

［実施例１］
上記（１）から（４）の工程で、タイヤを製作した。内側層は、シームの半径方向内側に位置している。このときの距離Ｌは、３ｍｍとされた。 [Example 1]
A tire was manufactured through the above steps (1) to (4). The inner layer is located radially inward of the seam. The distance L at this time was set to 3 mm.

［比較例１］
半径方向において、内側層が、シームを越えて外側層の外側端まで延びていることの他は実施例１と同様にして、タイヤを製作した。 [Comparative Example 1]
A tire was constructed as in Example 1, except that in the radial direction the inner layer extended beyond the seam to the outer edge of the outer layer.

［エアー残り］
実施例１及び比較例１のそれぞれについて、タイヤを１００００本製作した。サイドウォール内部及びサイドウォール内側面と他の構成部材との間でのエアー残りの発生の有無が、Ｘ線により検査された。その結果、実施例１のエアー残りの発生率は、比較例１のエアー残りの発生率の３５％であった。 [Remaining air]
For each of Example 1 and Comparative Example 1, 10,000 tires were manufactured. The presence or absence of residual air inside the sidewalls and between the inner side surfaces of the sidewalls and other components was inspected by X-rays. As a result, the rate of occurrence of residual air in Example 1 was 35% of the rate of occurrence of residual air in Comparative Example 1.

［サイドウォールでのゴム噛み］
上記で製作したタイヤについて、サイドウォールでのゴム噛みの発生の有無が目視で確認された。その結果、実施例１のゴム噛みの発生率は、比較例１のゴム噛みの発生率の１５％であった。 [Rubber biting on the sidewall]
The presence or absence of rubber entrapment in the sidewalls of the tires manufactured as described above was visually confirmed. As a result, the occurrence rate of rubber biting in Example 1 was 15% of the rate of occurrence of rubber biting in Comparative Example 1.

上記実施例の結果に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。 As shown by the results of the above examples, the production methods of the examples are evaluated higher than the production methods of the comparative examples. From this evaluation result, the superiority of the present invention is clear.

以上説明された方法は、種々のタイヤの製造にも適用されうる。 The methods described above can also be applied to the manufacture of various tires.

２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・サイドウォール
８・・・チェーファー
１０・・・ビード
１２・・・カーカス
１４・・・ベルト
１６・・・インナーライナー
１８・・・インスレーション
２０・・・外側層
２２・・・内側層
２４・・・外側層の内側端
２６・・・内側層の内側端
２８・・・内側層の外側端
３０・・・外側層の外側端
３２・・・第一ストリップ
３４・・・第二ストリップ
３６・・・ドラム
３８・・・第一ストリップの先端
４０・・・第一ストリップの断面
４２・・・第二ストリップの断面
４４・・・モールド
４６・・・セグメント
４８・・・サイドプレート
５０・・・ビードリング 2 Tire 4 Tread 6 Sidewall 8 Chafer 10 Bead 12 Carcass 14 Belt 16 Inner liner 18 Insulation 20 Outer layer 22 Inner layer 24 Inner edge of outer layer 26 Inner edge of inner layer 28 Outer edge of inner layer 30 Outer edge of outer layer 32 First strip 34 Second strip 36 Drum 38 Tip of first strip 40 Section of first strip 42 Section of second strip 44 Mold 46 ..Segment 48..Side plate 50..Bead ring

Claims (3)

サイドウォールがその外面を構成する外側層とこの外側層の軸方向内側に位置する内側層とを備える空気入りタイヤの製造方法であって、
（Ａ）帯状の第一ストリップを螺旋状に巻くことによる上記外側層の形成及び帯状の第二ストリップを螺旋状に巻くことによる上記内側層の形成を行うことで、上記サイドウォールを得る工程、
（Ｂ）上記サイドウォールとこのタイヤの他の構成部材とを組み合わせて、ローカバーを得る工程、
及び
（Ｃ）上記ローカバーを、上記サイドウォールの外面と接触する第一要素と、この第一要素の半径方向内側においてこの第一要素と隣接しこのサイドウォールの外面と接触する第二要素とを備えるモールドで加圧及び加熱する工程
を含み、
上記内側層が上記第一要素と第二要素との分割線に対応するシームより半径方向内側に位置するように、上記（Ａ）の工程において内側層が形成される、空気入りタイヤの製造方法。 A method for manufacturing a pneumatic tire in which the sidewall comprises an outer layer forming the outer surface thereof and an inner layer positioned axially inside the outer layer,
(A) forming the outer layer by helically winding a first band-shaped strip and forming the inner layer by helically winding a second band-shaped strip to obtain the sidewalls;
(B) a step of combining the sidewall with other constituent members of the tire to obtain a low cover;
and (C) the raw cover comprises a first element in contact with the outer surface of the sidewall and a second element adjacent to the first element radially inward of the first element and in contact with the outer surface of the sidewall. including a step of applying pressure and heat with a mold comprising
A method for manufacturing a pneumatic tire, wherein the inner layer is formed in the step (A) so that the inner layer is positioned radially inward of the seam corresponding to the dividing line between the first element and the second element. . 上記第一要素がローカバーのトレッド面及びサイドウォールの外面と接触するセグメントであり、上記第二要素がローカバーのサイドウォールの外面と接触するサイドプレートである、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。 The pneumatic tire according to claim 1, wherein the first element is a segment that contacts the tread surface of the raw cover and the outer surface of the sidewall, and the second element is a side plate that contacts the outer surface of the sidewall of the raw cover. Production method. 半径方向において、上記シームと上記内側層の外側端との半径方向距離が、２ｍｍ以上である請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。 3. The method of manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the radial distance between the seam and the outer edge of the inner layer is 2 mm or more in the radial direction.
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