JP7203489B2 - 印刷方法、及びスクリーン印刷版の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷方法、液体吐出装置、及びスクリーン印刷版の製造方法に関する。

従来、メッシュ状のスクリーン（スクリーン紗）を用いて印刷を行う方法であるスクリーン印刷法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。スクリーン印刷法においては、通常、印刷する画像の合わせたパターンのマスク（スクリーンマスク）をスクリーン紗に形成することにより、印刷対象の媒体（メディア、被転写体）に対する印刷を行う。

特開２０１５－１３１４５６号公報

スクリーン印刷法で印刷を行う場合、例えば、ポリエステルやナイロン等の化学繊維のメッシュ、金属等のワイヤーメッシュ、又はエッチングメッシュ等からなるスクリーン紗を使用して、フォトレジスト膜等でマスクを形成することで、印刷用の版（印刷版）を作成する。そして、印刷版を媒体に当てた状態で、スキージ等のゴムエッジやゴムローラ等を用いて印刷版を通してインクを媒体にすりつけることにより、画像の印刷を行う。また、スクリーン印刷法においては、このようにして印刷を行うことにより、様々なインクを用いて、様々な媒体に対して印刷を行うことが可能になる。より具体的に、この場合、例えば、インクジェットヘッドを用いての印刷（インクジェット法）ではインクジェットヘッドから吐出できないようインクであっても、適切に使用することができる。そのため、スクリーン印刷法で印刷は、産業用途等で幅広く採用されている。

しかし、上記のような方法で印刷版を作成する場合、例えば、マスキング用のフォトレジスト膜を予めコーティングする工程や現像の工程等を含むマスキングの作業が必要になる。そして、この場合、作業に多くの時間やコストが必要になる。また、このようなマスキング作業を行うためには、露光機や溶剤槽等の設備も必要になる。また、フォトレジスト膜の現像液は、排水口等にそのまま流すことはできないため、産業廃棄物等として処理が必要になる。そして、この場合、通常、専門の業者への依頼が必要になる。そのため、従来のスクリーン印刷法での印刷を行う場合、設備費や作業コストの増大により、印刷のコストが極めて大きくなるおそれがある。

これに対し、近年、スクリーン紗のマスクの形成をインクジェットヘッドを用いて行うこと等も検討されている。しかし、インクジェットヘッドから適切にインクを吐出するためには、通常、インクの粘度を極めて低くすることが必要になる。そして、この場合、スクリーン紗上にインクを吐出したとしても、スクリーン紗の裏側へインクが抜けてしまい、適切にマスクを形成することが困難になるおそれがある。

また、このような問題に対しては、例えば、一般的なインクジェットヘッドでは吐出困難な高い粘度のインクや、粒径サイズの大きなフィラーを含むインク等を吐出可能なインクジェットヘッドを用いること等も考えられる。また、このようなインクジェットヘッドとしては、例えば、ノズルの口径を大きくして、ノズルからインクを吐出させるピエゾ素子の変位量を大きくすることで、強い力でインクを吐出させる構成を用いること等が考えられる。しかし、このような特殊なインクジェットヘッドを用いる場合、画像印刷用の一般的なインクジェットプリンタではなく、高粘度対応の大口径ノズルを用いたプリンタ等が必要になり、設備費のコストが大きく上昇することになる。また、このような方法で吐出可能なインクの高粘度化やフィラーの大粒径化には限界があり、このような特殊なインクジェットヘッドを用いたとしても、マスクの形成に必要なインクの一部に相当するインクとしてしか使えないおそれがある。また、大粒径のフィラーを含むインクを用いる場合等には、フィラーの沈殿防止等のために、インクの循環装置等の余分な装置が更に必要になる。

そのため、従来、スクリーン印刷法での印刷をより適切に行うことが望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷方法、液体吐出装置、及びスクリーン印刷版の製造方法を提供することを目的とする。

本願の発明者は、スクリーン印刷法での印刷をより適切に行う方法について、鋭意研究を行った。また、その具体的な方法に関し、一般的なインクジェットヘッド等でも吐出可能な粘度の低いインクを用いてスクリーン紗上にマスクを形成する方法の検討を行った。この点に関し、低い粘度のインクでマスクを形成しようとする場合、上記のように、スクリーン紗の裏側へインクが抜けてしまい、適切にマスクを形成することが困難になるおそれがある。これに対し、スクリーン紗の裏側へインクが抜けることを防ぐためには、例えば、スクリーン紗の裏側にシートやフィルム等を貼り付ければよいようにも思われる。また、このような構成に関連して、特許文献１には、インクの液ダレやスクリーン紗の裏側へのインクの回り込み等を防ぐ目的で、メッシュスクリーンに粘着性フィルムを貼り付けること等が記載されている。

しかし、本願の発明者は、鋭意研究により、このようにシートやフィルム等を単に貼り付けるだけでは、マスクを適切に形成できない場合があることを見出した。より具体的に、例えば、スクリーン紗の一方の面にフィルム等を貼り付けた状態でマスクを形成する場合、インクの裏抜け等を防止できたとしても、形成後のマスクにピンホール等の欠陥が生じやすいことを見出した。また、更なる鋭意研究により、その原因に関し、マスクの形成に用いるインクがスクリーン紗のメッシュを構成する孔の中に多く入り過ぎることと関係があることを見出した。

そこで、本願の発明者は、単にフィルム等をスクリーン紗の一方の面に貼り付けるだけではなく、スクリーン紗のメッシュを構成する孔にフィルムを入り込ませることを考えた。このように構成すれば、例えば、マスクの形成に用いるインクがスクリーン紗の孔に入り過ぎることを適切に防ぐことができる。また、これにより、ピンホール等の発生を抑え、マスクをより適切に形成することができる。

また、本願の発明者は、更なる鋭意研究により、このような効果を得るために必要な特徴を見出し、本発明に至った。上記の課題を解決するために、本発明は、印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗を用いて印刷を行う印刷方法であって、前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で前記スクリーン紗の一方の面を覆う被覆工程と、前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と、前記マスクが形成された前記スクリーン紗と前記印刷用インクとを用いて前記マスクのパターンに応じた画像を前記媒体に印刷する印刷実行工程とを備える。

このように構成した場合、例えば、スクリーン紗の孔に被覆部材を入り込ませた状態でマスクの形成を行うことにより、マスクの形成に用いる液体（インク等）であるマスク形成用液体が孔に入りすぎることを適切に防ぐことができる。また、これにより、例えば、ピンホール等の発生を抑え、マスクをより適切に形成することができる。そのため、このように構成すれば、例えば、スクリーン印刷法での印刷をより適切に行うことができる。

また、この構成において、被覆部材としては、可撓性の膜状部材等を好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、スクリーン紗の孔に被覆部材を適切に入り込ませることができる。また、被覆部材としては、例えば、再剥離フィルム等を好適に用いることができる。この場合、再剥離フィルムとは、例えば、他の部材に貼り付けた後に、他の部材に実質的に影響を与えずに剥離できるフィルムのことである。また、再剥離フィルムとしては、例えば、粘着性の接着剤（例えば糊や各種の接着剤等）を用いずにスクリーン紗に貼り付くフィルム等を好適に用いることができる。また、このような再剥離フィルムとしては、例えば、市販されている公知の再剥離フィルム等を好適に用いることができる。

また、被覆部材については、スクリーン紗に対し、弱く接着させることが好ましい。より具体的に、被覆部材のスクリーン紗への貼り付き方については、例えば、剥離工程でスクリーン紗から剥離した後にスクリーン紗の一方の面に接着剤が実質的に残らない状態で、スクリーン紗の一方の面に貼り付けられることが好ましい。この場合、接着剤が実質的に残らないとは、例えば、被覆部材を剥離した後にスクリーン紗の一方の面に粘着性が残らないことである。また、粘着性が残らないとは、スクリーン紗の用途に求められる範囲で、不要な粘着性が実質的に残っていないことである。また、接着剤が実質的に残らないとは、貼り付け時に接着剤を使用して、剥離時に接着剤が残らない場合に限らず、例えば貼り付け時に接着剤を使用しない場合等も含む。

また、スクリーン紗の孔に対して被覆部材を入り込ませる量については、スクリーン紗に形成するマスクの厚さに対して十分な量にすることが好ましい。この場合、マスクの厚さとは、例えば、マスクが完成した状態での設計上の厚さである。また、より具体的に、マスク形成工程においてスクリーン紗の他方の面に形成するマスクの厚さをｔとし、スクリーン紗の厚み方向における孔の深さをｄとし、入込工程において孔の中に被覆部材を入り込ませる量をｘとした場合、入込工程において、ｄ－ｘ＜ｔを満たすように孔に被覆部材を入り込ませることが好ましい。このように構成すれば、例えば、孔の位置とその周囲との間での連続性をより適切に保ちつつ、スクリーン紗上にマスクを形成できる。また、これにより、例えば、ピンホール等の発生をより適切に抑え、マスクをより適切に形成することができる。また、入込工程においては、スクリーン紗の他方の面から被覆部材が突出するまで、孔に被覆部材を入り込ませてもよい。また、この場合、被覆部材の突出量について、マスクの厚さｔよりも小さくすることが好ましい。このように構成した場合も、孔の位置とその周囲との間での連続性をより適切に保ちつつ、スクリーン紗上にマスクを形成できる。

また、この構成において、例えば被覆部材に対してマスク形成用液体が強く付着し過ぎると、被覆部材の剥離時にマスク形成用液体が付着した状態のまま被覆部材が剥離されるおそれがある。そして、この場合、被覆部材と共にマスク形成用液体の一部が除去されて、マスクにピンホール等が生じるおそれがある。そのため、マスク形成用液体の付着の強さについては、被覆部材においてスクリーン紗の孔に入り込んでいる部分への付着の強さが強くなりすぎないことが好ましい。この場合、マスク形成用液体の付着の強さとは、例えば、剥離工程で被覆部材を剥離するタイミングでの付着の強さである。また、より具体的に、被覆部材においてスクリーン紗の孔に入り込んでいる部分へのマスク形成用液体の付着の強さについては、スクリーン紗の他方の面に対するマスク形成用液体の付着の強さよりも弱くなっていることが好ましい。また、この場合、被覆部材として、このような条件を満たす素材で形成された部材を用いることが好ましい。

また、この構成において、印刷用インクとしては、例えば、公知のスクリーン印刷用のインクを用いることができる。また、マスク形成用液体としては、例えば、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インク等を好適に用いることができる。また、この紫外線硬化型インクとしては、例えば、インクジェットヘッドから吐出可能な公知の紫外線硬化型インク等を好適に用いることができる。また、マスク形成用液体としては、例えば、粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下の液体を用いることが好ましい。このように構成すれば、例えば、広く普及している一般的なインクジェットヘッドを用いて、マスク形成用液体を適切に吐出できる。また、この場合、吐出ヘッドとしては、インクジェット方式でマスク形成用液体を吐出するインクジェットヘッド等を好適に用いることができる。

また、本発明の構成として、上記と同様の特徴を有する液体吐出装置やスクリーン印刷版の製造方法の構成を考えることもできる。この場合も、例えば、上記と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、スクリーン印刷法での印刷をより適切に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る印刷方法について説明をする図である。図１（ａ）～（ｆ）は、本例の印刷方法における各段階の動作を模式的に示す。 メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けた状態について更に詳しく説明をする図である。図２（ａ）は、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けてインクマスク１５２を形成した状態について、メッシュスクリーン２０４及び被覆部材３０の一部を拡大して示す。図２（ｂ）は、メッシュスクリーン２０４から被覆部材３０を剥離する動作の一例を示す。図２（ｃ）は、被覆部材３０の代わりに高粘着性フィルム６０を用いる場合にメッシュスクリーン２０４から高粘着性フィルム６０を剥離する動作の一例を示す。 メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０が入り込んだ状態について更に詳しく説明をする図である。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷方法について説明をする図である。図１（ａ）～（ｆ）は、本例の印刷方法における各段階の動作を模式的に示す。尚、以下に説明をする点を除き、本例の印刷方法は、スクリーン紗を用いて行う公知の印刷方法と同一又は同様の特徴を有してよい。

本例の印刷方法は、スクリーン紗の一例であるメッシュスクリーン２０４を用いてスクリーン方式で印刷を行う方法であり、メッシュスクリーン２０４が枠部２０２に張り渡された枠付き印刷用スクリーン２０を用いて、印刷を行う。この場合、スクリーン紗とは、例えば、スクリーン印刷を行う場合に印刷対象の媒体５０に付着させるインク（印刷用インク）を通過させる複数の孔を有する多孔性の部材のことである。また、本例において、スクリーン紗であるメッシュスクリーン２０４としては、公知のスクリーン紗を好適に用いることができる。より具体的に、メッシュスクリーン２０４としては、ポリエステルやナイロン等の化学繊維のメッシュ、金属等のワイヤーメッシュ、又はエッチングメッシュ等からなるスクリーン紗を好適に用いることができる。

また、本例において行う印刷動作においては、先ず、例えば図１（ａ）に示すように、メッシュスクリーン２０４が枠部２０２に張り渡された枠付き印刷用スクリーン２０を準備する。そして、枠付き印刷用スクリーン２０におけるメッシュスクリーン２０４の一方の面に対して、例えば図１（ｂ）に示すように、メッシュスクリーン２０４とは別の部材である被覆部材３０を貼り付ける。この場合、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付ける動作は、被覆部材３０でメッシュスクリーン２０４の一方の面を覆う被覆工程の動作の一例である。

被覆部材３０としては、例えば可撓性の膜状部材等を用いることができる。このように構成すれば、例えば、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を適切に入り込ませることができる。また、より具体的に、本例において、被覆部材３０としては、例えば、再剥離フィルムを用いる。この場合、再剥離フィルムとは、例えば、他の部材に貼り付けた後に、他の部材に実質的に影響を与えずに剥離できるフィルムのことである。また、再剥離フィルムについては、例えば、再剥離が可能な粘着フィルム等と考えることもできる。また、再剥離フィルムとしては、例えば、粘着性の接着剤（例えば公知の糊や各種の接着剤等）を用いずにメッシュスクリーン２０４に貼り付くフィルム等を好適に用いることができる。このような再剥離フィルムとしては、例えば、市販の公知の再剥離フィルム等を好適に用いることができる。

また、本例においては、単にメッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けるのではなく、メッシュスクリーン２０４に対して被覆部材３０を押しつけることにより、メッシュスクリーン２０４における複数の孔（メッシュの開口部分）に対し、被覆部材３０を入り込ませる。この場合、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませるとは、例えば、メッシュの隙間（メッシュ間）に被覆部材３０が入り込むように、メッシュスクリーン２０４の一方の面側から少なくとも孔の途中まで被覆部材３０を入り込ませることである。また、この場合、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませる動作は、入込工程の動作の一例である。また、本例において、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませる動作については、例えば作業者の爪等で被覆部材３０をメッシュスクリーン２０４に押しつけることで行う。また、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませる動作については、後に更に詳しく説明をする。

被覆部材３０によるメッシュスクリーン２０４の被覆とメッシュスクリーン２０４の孔への被覆部材３０の入れ込みを行った後には、図１（ｃ）に示すように、メッシュスクリーン２０４において被覆部材３０に覆われている面とは反対側の面（他方の面）上にインクマスク１５２を形成する。この場合、インクマスク１５２を形成する動作は、マスク形成工程の動作の一例である。また、インクマスク１５２とは、例えば、印刷用インクが通過しないようにメッシュスクリーン２０４の他方の面を覆うマスキング用の膜であり、メッシュスクリーン２０４における一部の孔を覆うように、媒体５０に印刷すべき画像に合わせて形成される。また、印刷すべき画像に合わせてインクマスク１５２が形成されるとは、例えば、スクリーン印刷で用いられる公知のマスクと同様に、媒体５０において印刷用インクを付着させない部分に対応する領域を覆うようにインクマスク１５２が形成されることである。

また、より具体的に、本例においては、マスクの形成に用いるインクであるマスク形成用インクを吐出するヘッド部１２を備える印刷装置１０を用いて、インクマスク１５２の形成を行う。この場合、マスク形成インクは、マスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体の一例である。また、本例において、印刷装置１０は、インクジェットプリンタであり、マスク形成用インクとしては、インクジェット方式で吐出可能なインクであるインクジェットインクを用いる。この場合、マスク形成用インクとしては、粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下のインクを用いることが好ましい。このように構成すれば、例えば、広く普及している一般的なインクジェットヘッドを用いて、マスク形成用インクを適切に吐出できる。

また、本例において、マスク形成用インクとしては、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インク（ＵＶ硬化型インク）を用いる。この場合、例えば、インクジェットヘッドから吐出可能な公知の紫外線硬化型インク等を好適に用いることができる。また、このようなマスク形成用インクの特徴に対応して、ヘッド部１２は、インクジェットヘッド１０２及び紫外線光源１０４を有する。インクジェットヘッド１０２は、吐出ヘッドの一例であり、印刷すべき画像に合わせて予め設定されたパターンに基づき、メッシュスクリーン２０４において被覆部材３０に覆われている面とは反対側の面へ、インクジェット方式でマスク形成用インクを吐出する。また、紫外線光源１０４は、マスク形成用インクを硬化させる紫外線を照射する光源（ＵＶ光源）であり、メッシュスクリーン２０４上に着弾したマスク形成用インクに紫外線を照射することにより、マスク形成用インクを硬化させる。また、これにより、印刷装置１０は、印刷された紫外線硬化型インクの膜であるインクマスク１５２をメッシュスクリーン２０４上に形成する。

ここで、インクジェットヘッド１０２により吐出可能な粘度の低いマスク形成用インクを用いる場合、単にメッシュスクリーン２０４上へ吐出を行うのみでは、マスク形成用インクの多くが硬化する前にメッシュスクリーン２０４の孔を通過することが考えられる。そして、この場合、本来インクマスク１５２を形成すべき領域においてマスク形成用インクが抜けるマスク抜けが生じ、インクマスク１５２を適切に形成することが難しくなると考えられる。これに対し、本例においては、上記のように、メッシュスクリーン２０４においてインクマスク１５２が形成される面の反対側の面に、被覆部材３０が貼り付けられている。そのため、本例によれば、例えば、メッシュスクリーン２０４の孔を硬化前のマスク形成用インクが通過することを適切に防ぐことができる。また、これにより、マスク抜け等を適切に防いで、インクマスク１５２を高い精度で適切に形成することができる。

尚、被覆部材３０のこのような機能を考えた場合、被覆部材３０については、例えば、インクマスク１５２の形成を補助する部材等と考えることもできる。また、マスク抜けをより確実に防ぐためには、例えば使用するメッシュスクリーン２０４の構成やマスク形成用インクの特性等に応じて、メッシュスクリーン２０４の同じ位置に対して吐出するマスク形成用インクの量をより多くすること等も考えられる。また、より具体的に、この場合、例えば、インクジェットヘッド１０２によりマスク形成用インクを吐出する塗布の動作をメッシュスクリーン２０４の同じ位置に対して複数回行うこと等が考えられる。このように構成すれば、例えば、インクマスク１５２を高い精度でより適切に形成することができる。

また、本例において、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２を形成した後には、メッシュスクリーン２０４から被覆部材３０を剥離して取り除く。この場合、被覆部材３０を剥離する動作は、剥離工程の動作の一例である。また、この場合、被覆部材３０を剥離することにより、枠付き印刷用スクリーン２０は、例えば図１（ｄ）に示すように、スクリーン印刷用のマスクとして機能するインクマスク１５２が形成された状態になる。そのため、本例においては、被覆部材３０を剥離した段階で、スクリーン印刷に用いるスクリーン印刷版が完成すると考えることができる。

また、本例において、その後の印刷の動作については、公知のスクリーン印刷の動作と同一又は同様に行うことができる。この場合、被覆部材３０を剥離した後には、例えば図１（ｅ）に示すように、スクリーン印刷用のインク（印刷用インク）であるインク６０２を用い、メッシュスクリーン２０４においてインクマスク１５２が形成されていない領域内の孔に対してインク６０２を通過させることで、媒体５０にインク６０２を付着させる。このように構成すれば、例えば、インクマスク１５２のパターンに応じた画像を媒体５０に適切に印刷することができる。また、この場合、媒体５０にインク６０２を付着させる動作は、印刷実行工程の動作の一例である。また、この場合、例えば、公知のスキージ６０４等を用いて、インクマスク１５２を通してインク６０２を媒体５０にすりつけることが考えられる。また、媒体５０へのインクのすりつけについては、スキージ６０４以外の各種のゴムエッジやゴムローラ等を用いて行ってもよい。

また、媒体５０にインク６０２を付着させた後には、枠付き印刷用スクリーン２０を取り除き、インク６０２を媒体５０に定着させるための動作を必要に応じて行うことにより、媒体５０へのスクリーン印刷の動作（画像プリント）が完了する。また、この場合、印刷が完了した段階での媒体５０は、例えば図１（ｆ）に示すように、被印刷面の一部にインク６０２が付着した状態になる。

ここで、インク６０２としては、スクリーン印刷用の公知のインク等を好適に用いることができる。より具体的に、インク６０２としては、例えば、水や有機溶剤等の溶媒を含有する無機インク、紫外線により硬化する材料（ＵＶ硬化材料）を含有する無機インク、セラミック、釉薬、金属、金属酸化物、又は耐熱性樹脂等を含むインク等を好適に用いることができる。また、この場合、インク６０２を媒体５０に定着させるための動作としては、使用するインク６０２に応じて、インク６０２を乾燥させる動作や紫外線の照射により硬化させる動作等を行うことが考えられる。また、インク６０２の種類によっては、インク６０２を媒体５０に定着させるための動作として、高温での乾燥や焼き付け等を行うこと等も考えられる。より具体的に、例えば、セラミック画像を印刷する場合等においては、このような動作が必要になる場合がある。そして、このような場合には、例えば、枠付き印刷用スクリーン２０を取り外した後に、インク６０２が付着した媒体５０をオーブンや焼結炉等で加熱することが考えられる。

以上のように、本例によれば、例えば、媒体５０に対するスクリーン印刷を適切に行うことができる。また、この場合において、印刷装置１０を用いてインクマスク１５２を形成することにより、インクマスク１５２の形成に必要な設備を少なくして、必要な装置のコストダウンを実現することができる。また、この場合、例えば形成すべきインクマスク１５２に対応する画像データを印刷装置１０へ送るのみでインクマスク１５２を形成することが可能になるため、作業コストを低減することができる。また、これにより、例えば、スクリーン印刷版の作成に要する時間を大幅に低減することもできる。また、この場合、版の作成に要するコストが低減されることにより、例えば、同じ画像を印刷する媒体５０の数（印刷枚数）が少ない用途においても、スクリーン印刷での印刷を行いやすくなる。

また、インクマスク１５２の形成に用いるマスク形成用インクとしては、例えば、使用後にメッシュスクリーン２０４から除去可能なインクを用いることも考えられる。より具体的に、この場合、例えば、水溶性又は溶剤可用性の紫外線硬化型インク等のような再溶解性の紫外線インク（再溶解性ＵＶ硬化インク）等を用いることが考えられる。このように構成すれば、例えばメッシュスクリーン２０４の使用後に、マスク形成用インクを溶解する水や溶剤でメッシュスクリーン２０４を洗浄することで、メッシュスクリーン２０４を再使用することが可能になる。また、これにより、例えば印刷枚数の少ない用途で用いる場合にも、ランニングコストをより適切に低減できる。

また、本例においては、メッシュスクリーン２０４に対して被覆部材３０を接着剤等で強く貼り付けるのではなく、被覆部材３０の可撓性を利用して、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませることで、より適切にインクマスク１５２を形成することを可能にしている。そこで、以下、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けた状態や、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませる動作等について、更に詳しく説明をする。

図２は、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けた状態について更に詳しく説明をする図である。図２（ａ）は、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けてインクマスク１５２を形成した状態について、メッシュスクリーン２０４及び被覆部材３０の一部を拡大して示す。また、図２（ａ）においては、メッシュスクリーン２０４及び被覆部材３０の一部として、インクマスク１５２が形成されている部分であるマスキング部の状態を、模式的に示している。上記においても説明をしたように、本例において、メッシュスクリーン２０４は、スクリーン印刷用のスクリーン紗である。そして、この場合、メッシュスクリーン２０４は、例えば図中に示すように、線材２１２の合間に孔が形成されるメッシュ状になる。また、インクマスク１５２は、複数の線材２１２の上に連続的に形成されることで、線材２１２間の孔を塞ぐように形成される。また、この場合、例えば、被覆部材３０をメッシュスクリーン２０４に強い力で押しつけた状態（メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を強く貼り付けた状態）で、インクマスク１５２を形成する。

また、上記においても説明をしたように、本例においては、粘度の低いマスク形成用インクを用いて、インクジェットヘッド１０２（図１参照）により、インクマスク１５２を形成する。そして、この場合において、被覆部材３０を用いずにインクマスク１５２を形成しようとすると、硬化前のマスク形成用インクがメッシュスクリーン２０４の孔を通過してメッシュスクリーン２０４の裏側へ抜けることになる。また、その結果、マスク抜けが発生しやすくなると考えられる。また、より具体的に、この場合、インクマスク１５２において、多数のピンホール（穴抜け）等が発生することが考えられる。これに対し、本例においては、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けた状態でインクマスク１５２を形成することにより、マスク形成用インクがメッシュスクリーン２０４の裏側へ抜けることを適切に防ぐことができる。また、この場合、メッシュスクリーン２０４の裏側へマスク形成用インクが抜けることがないため、インクマスク１５２の形成に必要なマスク形成用インクを適切に低減することもできる。また、インクマスク１５２の形成に必要なインクが少なくなるため、例えば大口径のノズルを有する特別なインクジェットヘッド等を用いることなく、広く普及している一般的なインクジェットヘッドを用いてインクマスク１５２を形成することが可能になる。

しかし、この場合において、単にメッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けるのみでは、ピンホール等の発生を十分に防げない場合もある。より具体的に、例えば、この場合、例えばメッシュスクリーン２０４の孔の中に多くのインクが流れ込むこと等により、線材２１２の上に残るマスク形成用インクに不足が生じ、ピンホール等が発生するおそれがある。また、インクマスク１５２においては、複数の線材２１２の上にインクマスク１５２を連続的に形成して、線材２１２間の孔を塞ぐという構成上、インクマスク１５２における線材２１２上の部分と、線材２１２間の孔の部分との間で、インクマスク１５２の上面の高さに差が生じ、段差状になることが考えられる。そして、この場合、段差における高さの差が大きいと、例えばインクマスク１５２のつながり方が弱い部分が段差の位置等に生じ、インクマスク１５２にピンホールや裂け目等が発生しやすくなるおそれもある。

これに対し、本例においては、上記においても説明をしたように、単にメッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付けるのみではなく、メッシュスクリーン２０４の孔の中に被覆部材３０を入り込ませている。このように構成すれば、例えば、メッシュスクリーン２０４の孔の中にマスク形成用インクが入りすぎることを適切に防ぎ、線材２１２状に十分な量のインクを残すことができる。また、これにより、例えば、線材２１２上に残るマスク形成用インクの不足によるピンホール等の発生を適切に防ぐことができる。また、この場合、インクマスク１５２の上面に段差が生じるとしても、例えば図中に示すように、段差での高さの差を適切に低減できる。そのため、本例によれば、例えば単にメッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付ける場合等と比べ、ピンホール等の発生を適切に抑えることができる。

更に、本例においては、例えば被覆部材３０として再剥離フィルムを用いることにより、図２（ｂ）、（ｃ）を用いて以下に説明をするように、ピンホール等の発生をより確実に防いでいる。図２（ｂ）は、メッシュスクリーン２０４から被覆部材３０を剥離する動作の一例を示す。図２（ｃ）は、被覆部材３０の代わりに高粘着性フィルム６０を用いる場合にメッシュスクリーン２０４から高粘着性フィルム６０を剥離する動作の一例を示す。

上記においても説明をしたように、本例においては、メッシュスクリーン２０４に被覆部材３０を貼り付け、更に、メッシュスクリーン２０４の孔の中に被覆部材３０を入り込ませることにより、ピンホール等の発生を防ぎつつ、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２を形成する。また、その後に、図２（ｂ）に示すように、メッシュスクリーン２０４から被覆部材３０を剥離して、スクリーン印刷版を完成させる。しかし、この場合において、例えば被覆部材３０対してマスク形成用インクが強く付着していると、被覆部材３０にインクマスク１５２の一部が付着した状態で被覆部材３０が剥離されるおそれがある。また、その結果、被覆部材３０と共にインクマスク１５２の一部が除去されて、インクマスク１５２にピンホール等が生じるおそれがある。

より具体的に、例えば図２（ｃ）に示すように、被覆部材３０よりもマスク形成用インクに対する粘着性が強い高粘着性フィルム６０等を被覆部材３０の代わりに用いた場合、メッシュスクリーン２０４から高粘着性フィルム６０を剥がすタイミングにおいて、高粘着性フィルム６０がインクマスク１５２を引っ張る力にインクマスク１５２が耐えきれなくなり、インクマスク１５２の一部がメッシュスクリーン２０４から外れ、インクマスク１５２を構成する膜が破壊されることが考えられる。また、その結果、高粘着性フィルム６０を剥離する前にはピンホール等が発生していなくても、その後にピンホール等が発生しやすくなる。また、この場合、メッシュスクリーン２０４の孔の開口部が広いと、特にピンホール等が発生しやすくなると考えられる。これに対し、本例によれば、被覆部材３０として再剥離フィルム等を用いることにより、例えばメッシュスクリーン２０４の孔の開口部が広い場合等にも、被覆部材３０の剥離時に新たなピンホール等が発生することを適切に防ぐことができる。また、これにより、スクリーン印刷版を高い精度でより適切に作成することができる。

ここで、上記の説明等から明らかなように、被覆部材３０としては、マスク形成用インクの付着の強さ（接着性）が十分に弱い部材を用いることが好ましい。また、より具体的に、この場合、メッシュスクリーン２０４の孔の中での被覆部材３０に対するマスク形成用インクの付着の強さについて、メッシュスクリーン２０４における被覆部材３０と反対側の面に対するマスク形成用インクの付着の強さより弱くなっていることが好ましい。この場合、メッシュスクリーン２０４における被覆部材３０と反対側の面に対するマスク形成用液体の付着の強さとは、例えば、メッシュスクリーン２０４の線材２１２に対するマスク形成用液体の付着の強さのことである。また、マスク形成用インクの付着の強さとは、例えば、被覆部材３０を剥離するタイミングでの付着の強さである。また、この場合、例えば被覆部材３０がマスク形成用インクを弾く性質であると、メッシュスクリーン２０４の孔の中でマスク形成用インクと被覆部材３０とが接する部分において、マスク形成用インクが弾かれる影響でピンホール等が発生するおそれもある。そのため、被覆部材３０については、マスク形成用インクが馴染み、かつ、硬化後のマスク形成用インクが強く付着しない部材を用いることが好ましい。また、このような被覆部材３０の特徴については、例えば、メッシュスクリーン２０４における被覆部材３０と反対側の面に対してマスク形成用インクが付着する場合よりも弱く、被覆部材３０においてメッシュスクリーン２０４と接する面に対してマスク形成用インクが付着する状態等と考えることもできる。

また、このような被覆部材３０を用いる場合、被覆部材３０は、メッシュスクリーン２０４に対しても、弱い力で貼り付くと考えられる。この場合、被覆部材３０とメッシュスクリーン２０４との関係について、例えば、メッシュスクリーン２０４の一方の面に対し、剥離後に接着剤が実質的に残らない状態で貼り付けられると考えることができる。接着剤が実質的に残らないとは、例えば、被覆部材３０を剥離した後にメッシュスクリーン２０４の一方の面に粘着性が残らないことである。また、粘着性が残らないとは、メッシュスクリーン２０４の用途に求められる範囲で、不要な粘着性が残っていないことである。また、接着剤が実質的に残らないとは、貼り付け時に接着剤を使用して、剥離時に接着剤が残らない場合に限らず、例えば貼り付け時に接着剤を使用しない場合等も含む。また、より具体的に、被覆部材３０として用いる再剥離フィルム等として、接着剤の粘着力で貼り付くのではなく、接着剤を用いずにファンデルワールス力や静電気等で貼り付くフィルム等を好適に用いることができる。また、このような再剥離フィルムとしては、上記においても説明をしたように、公知の再剥離フィルム等を好適に用いることができる。また、公知の再剥離フィルムとしては、例えば、テープ状の再剥離テープ等を用いることもできる。

また、メッシュスクリーン２０４の孔に適切に入り込ませることが可能であり、ピンホール等を発生させずに剥離が可能であれば、被覆部材３０として、再剥離フィルム以外の部材を用いてもよい。この場合、例えばシリコーンゴムやフッ素ゴム等のゴム膜等を用いることが考えられる。また、例えば離型剤を塗布したフィルム等も用いることも考えられる。また、フィルム状やテープ状の被覆部材３０に限らず、パッド状の被覆部材３０を用いることも考えられる。この場合、例えば、マスク形成用インクに対する接着性が十分に小さく、かつ、変形しやすいゴムパッド等を被覆部材３０として用いることが考えられる。また、被覆部材３０としては、例えばテフロン（登録商標）板、プロピレン板、又はフッ素コート板等のような、板状の部材を用いることも考えられる。これらのような被覆部材３０を用いる場合も、例えばメッシュスクリーン２０４に対して十分に強い力で被覆部材３０を圧接することで、メッシュスクリーン２０４の孔の中に被覆部材３０を入り込ませることができる。また、これにより、例えば、マスク形成用インクがメッシュスクリーン２０４の裏側へ抜けることやピンホールの発生等を適切に防ぎつつ、インクマスク１５２を適切に形成することができる。また、この場合も、マスク形成用インクに対する接着性が十分に小さな被覆部材３０を用いることで、剥離時に新たなピンホール等が発生すること等を適切に防ぐことができる。

続いて、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませる動作について、更に詳しく説明をする。図３は、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０が入り込んだ状態について更に詳しく説明をする図であり、メッシュスクリーン２０４の孔（線材２１２間の孔）に被覆部材３０を入り込ませた状態について、メッシュスクリーン２０４及び被覆部材３０の一部を拡大して示す。また、図３においては、図示の便宜上、メッシュスクリーン２０４の孔への被覆部材３０の入り込み方について、本例の特徴を図２よりも詳細に示した上で、簡略化して図示をしている。より具体的な構成において、被覆部材３０の入り込み方については、例えば、孔に入り込んだ部分の上面がある程度平坦になり、かつ、孔の周囲の線材２１２と孔の中の被覆部材３０とが密着する状態にすることが好ましい。

また、上記においても説明をしたように、本例においては、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を入り込ませることにより、ピンホール等の発生を防ぎつつ、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２（図２参照）を形成する。そして、この場合、メッシュスクリーン２０４の孔に対して被覆部材３０を入り込ませる量については、メッシュスクリーン２０４上に形成するインクマスク１５２の厚さに対して十分な量にすることが好ましい。この場合、インクマスク１５２の厚さとは、例えば、インクマスク１５２が完成した状態（例えば、硬化後）での設計上の厚さである。また、より具体的に、本例において、インクマスク１５２の厚さについては、例えば、インクマスク１５２を形成する領域に単位面積に対して吐出するマスク形成用インクの量（単位面積あたりのインク量）から算出される硬化後のインクマスク１５２の厚さ等と考えることができる。

また、より具体的に、この場合、被覆部材３０を入り込ませる量を大きくすることは、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さを浅くすることに相当する。そのため、被覆部材３０を入り込ませる量に万氏、インクマスク１５２の厚さに対して十分な量にすることについては、例えば、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さについて、インクマスク１５２の厚さに対して十分に浅くすること等と考えることができる。また、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さを十分に浅くするとは、例えば、求められる印刷の品質等に応じて、インクマスク１５２のピンホールの発生等を抑えることが可能な程度に十分に孔の深さを浅くすることである。

また、図３においては、メッシュスクリーン２０４の厚みをｄとして、被覆部材３０を入り込ませる量をｘとした場合について、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０が入り込んだ状態を簡略化して図示している。この場合、メッシュスクリーン２０４の厚みをｄについては、例えば、メッシュスクリーン２０４の厚み方向における孔の深さと考えることもできる。また、被覆部材３０を入り込ませる量ｘについては、例えば、被覆部材３０において孔の最も奥まで入り込んだ部分と、孔の入り口との間の距離（メッシュスクリーン２０４の厚み方向における距離）等と考えることができる。また、この場合、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さは、ｄ－ｘになる。そのため、メッシュスクリーン２０４上に形成するインクマスク１５２の厚さをｔとした場合、深さｄ－ｘについて、インクマスク１５２の厚さｔに対して十分に浅くすることが好ましいといえる。

ここで、従来から、スクリーン印刷用のスクリーン紗として、例えば厚さが５０～２００μｍ程度のものが広く用いられている。また、近年では、求められる印刷の品質の高まり等に応じて、例えば厚さが１０μｍ程度のより薄いスクリーン紗が用いられる場合もある。そのため、本例のメッシュスクリーン２０４としても、例えば厚さｄが１０～２００μｍ程度の構成を用いることが考えられる。また、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さｄ－ｘに着目した場合、メッシュスクリーン２０４の厚みｄが小さい方が、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さｄ－ｘを小さくしやすいといえる。そのため、メッシュスクリーン２０４の厚さは、好ましくは１０～５０μｍ程度、更に好ましくは１０～２０μｍ程度である。このように構成すれば、例えば、被覆部材３０を入り込ませる量ｘが小さい場合でも、被覆部材３０を入り込ませた状態での孔の深さｄ－ｘを十分に小さくすることができる。また、これにより、メッシュスクリーン２０４の孔に被覆部材３０を適切かつ十分に入り込ませて、ピンホールの発生等をより適切に防ぐことができる。

また、より具体的に、この場合、メッシュスクリーン２０４に孔に対し、例えば、ｄ－ｘ＜ｔを満たすように被覆部材３０を入り込ませること等が考えられる。このように構成すれば、例えば、孔の位置とその周囲との間での連続性をより適切に保ちつつ、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２を形成できる。また、これにより、例えば、ピンホール等の発生をより適切に抑え、インクマスク１５２をより適切に形成することができる。また、メッシュスクリーン２０４の厚さが特に薄い場合には、例えば、メッシュスクリーン２０４の孔を完全に通り抜けるように、被覆部材３０を孔に入り込ませてもよい。この場合、例えば、メッシュスクリーン２０４においてインクマスク１５２を形成する面から被覆部材３０が突出するまで、孔に被覆部材３０を入り込ませることが考えられる。また、この場合、被覆部材３０の突出量について、マスクの厚さｔよりも小さくすることが好ましい。このように構成した場合も、例えば、孔の位置とその周囲との間での連続性を適切に保ちつつ、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２を形成できる。

以上のように、本例によれば、例えば、ピンホール等の発生を抑えつつ、印刷装置１０（図１参照）を用いて、メッシュスクリーン２０４上にインクマスク１５２を適切に形成できる。また、これにより、例えば、メッシュスクリーン２０４を用いた印刷を適切に行うことができる。また、この場合、印刷装置１０におけるインクジェットヘッド１０２（図１参照）を用いてインクマスク１５２を形成することにより、例えば、デジタル方式によりインクマスク１５２を高い精度で形成することができる。また、この場合、本例において行う印刷の動作については、例えば、デジタルスクリーンプリント方式の動作等と考えることもできる。また、この場合、印刷装置１０については、例えば、マスク形成用インク（マスク形成用液体）を吐出する液体吐出装置等と考えることもできる。また、本例において行う印刷の動作のうち、被覆部材３０を剥離してスクリーン印刷版を完成させるまでの動作については、例えば、スクリーン印刷版の製造方法の動作等を考えることもできる。

尚、以上の説明においては、被覆部材３０とスクリーンメッシュ２０４との関係について、主に、被覆部材３０をスクリーンメッシュ２０４の孔に入り込ませる場合について、説明をした。しかし、被覆部材３０として再剥離可能な部材（再剥離フィルム等）を用いる場合、被覆部材３０がスクリーンメッシュ２０４に近接することにより、被覆部材３０自体が弱い接着性を示す。そのため、被覆部材３０については、このような弱い接着性によりスクリーンメッシュ２０４により貼り付いていると考えることもできる。そして、このような弱い接着性で被覆部材３０がスクリーンメッシュ２０４に貼り付く場合、インクマスクの形成後において、例えば図２に示した高粘着性フィルム６０を用いた場合に生じるインクマスクの破壊を生じさせることなく、スクリーンメッシュ２０４から被覆部材３０を適切に剥離することができる。そのため、再剥離フィルム等を被覆部材３０として用いることについては、このような点で効果がある特徴と考えることもできる。また、上記においては、説明の便宜上、このような弱い接着性の存在を省略又は簡略化して説明をしている。

また、この場合において、被覆部材３０の剥離時にインクマスクの破壊を防ぐためには、インクマスクに対する被覆部材３０の接着性が弱ければよい。そして、この場合、スクリーンメッシュ２０４に対する被覆部材３０の接着性については、強い方が好ましいとも考えられる。また、被覆部材３０をスクリーンメッシュ２０４の孔に入り込ませる場合において、必要な入り込み量については、スクリーンメッシュ２０４の表面の特性によっても変わる場合がある。より具体的に、例えば、表面が平滑なプラスチック材料等で形成されたスクリーンメッシュ２０４を用いる場合、例えばスクリーンメッシュ２０４の孔への被覆部材３０の入り込み量が小さい場合でも、インクマスクの破壊を防ぎやすくなると考えられる。

また、本例において行う印刷の動作や印刷に用いる各構成については、上記において説明をした動作や構成に限らず、様々に変形すること等も可能である。例えば、インクマスク１５２の形成に用いるマスク形成用インクとして、紫外線硬化型インク以外のインクを用いることも考えられる。この場合、例えば、溶媒の蒸発により定着するインクである蒸発乾燥型のインクを用いることが考えられる。また、蒸発乾燥型のインクとしては、滲みが発生しにくい速乾性のインクを用いることが好ましい。また、より具体的に、この場合、速乾性のラテックスインク等を用いることが好ましい。また、マスク形成用インクや印刷用インクとして使用するインクの色についても、限定されない。例えば、印刷用インクとして、特定のカラーインクに限らず、白色、メタリック色、クリア色、又はパール色等の様々な色や材質のインクを用いることも考えられる。

本発明は、例えば印刷方法に好適に利用できる。

１０・・・印刷装置、１２・・・ヘッド部、２０・・・枠付き印刷用スクリーン、３０・・・被覆部材、５０・・・媒体、６０・・・高粘着性フィルム、１０２・・・インクジェットヘッド、１０４・・・紫外線光源、１５２・・・インクマスク、２０２・・・枠部、２０４・・・メッシュスクリーン、２１２・・・線材、６０２・・・インク、６０４・・・スキージ

Claims (7)

1. 印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗を用いて印刷を行う印刷方法であって、
   前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で前記スクリーン紗の一方の面を覆う被覆工程と、
   前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、
   前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、
   前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と、
   前記マスクが形成された前記スクリーン紗と前記印刷用インクとを用いて前記マスクのパターンに応じた画像を前記媒体に印刷する印刷実行工程と
   を備え、
   前記被覆部材は、固体の可撓性の膜状部材であり、
   前記被覆工程において、前記スクリーン紗の前記一方の面に前記被覆部材を貼り付けることで、前記被覆部材で前記スクリーン紗の前記一方の面を覆い、
   前記被覆部材において前記スクリーン紗の前記孔に入り込んでいる部分に対し、前記マスク形成用液体は、前記スクリーン紗の前記他方の面に対して付着する場合よりも弱く付着し、
   前記マスク形成用液体は、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクであり、
   前記マスク形成工程において、紫外線光源から紫外線を照射して、前記マスク形成用液体を硬化させることを特徴とする印刷方法。
2. 印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗を用いて印刷を行う印刷方法であって、
   前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で前記スクリーン紗の一方の面を覆う被覆工程と、
   前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、
   前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、
   前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と、
   前記マスクが形成された前記スクリーン紗と前記印刷用インクとを用いて前記マスクのパターンに応じた画像を前記媒体に印刷する印刷実行工程と
   を備え、
   前記被覆部材は、固体の可撓性の膜状部材であり、
   前記被覆工程において、前記スクリーン紗の前記一方の面に前記被覆部材を貼り付けることで、前記被覆部材で前記スクリーン紗の前記一方の面を覆い、
   前記被覆部材において前記スクリーン紗の前記孔に入り込んでいる部分に対し、前記マスク形成用液体は、前記スクリーン紗の前記他方の面に対して付着する場合よりも弱く付着し、
   前記被覆部材は、再剥離フィルムであることを特徴とする印刷方法。
3. 前記被覆工程において、前記被覆部材は、前記剥離工程で前記スクリーン紗から剥離した後に前記一方の面に接着剤が実質的に残らない状態で、前記スクリーン紗の前記一方の面に貼り付けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. 印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗を用いて印刷を行う印刷方法であって、
   前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で前記スクリーン紗の一方の面を覆う被覆工程と、
   前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、
   前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、
   前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と、
   前記マスクが形成された前記スクリーン紗と前記印刷用インクとを用いて前記マスクのパターンに応じた画像を前記媒体に印刷する印刷実行工程と
   を備え、
   前記被覆部材は、固体の可撓性の膜状部材であり、
   前記被覆工程において、前記スクリーン紗の前記一方の面に前記被覆部材を貼り付けることで、前記被覆部材で前記スクリーン紗の前記一方の面を覆い、
   前記マスク形成工程において前記スクリーン紗の前記他方の面に形成する前記マスクの厚さをｔとし、前記スクリーン紗の厚み方向における前記孔の深さをｄとし、前記入込工程において前記孔の中に前記被覆部材を入り込ませる量をｘとした場合、
   前記入込工程において、ｄ－ｘ＜ｔを満たすように、前記孔に前記被覆部材を入り込ませ、
   前記マスク形成用液体は、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクであり、
   前記マスク形成工程において、紫外線光源から紫外線を照射して、前記マスク形成用液体を硬化させることを特徴とする印刷方法。
5. 印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗を用いて印刷を行う印刷方法であって、
   前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で前記スクリーン紗の一方の面を覆う被覆工程と、
   前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、
   前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、
   前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と、
   前記マスクが形成された前記スクリーン紗と前記印刷用インクとを用いて前記マスクのパターンに応じた画像を前記媒体に印刷する印刷実行工程と
   を備え、
   前記入込工程において、前記スクリーン紗の前記他方の面から前記被覆部材が突出するまで、前記孔に前記被覆部材を入り込ませることを特徴とする印刷方法。
6. 前記マスク形成用液体は、粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下の液体であり、
   前記吐出ヘッドは、インクジェット方式で前記マスク形成用液体を吐出することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の印刷方法。
7. スクリーン印刷に用いる版であるスクリーン印刷版の製造方法であって、
   印刷対象の媒体に付着させるインクである印刷用インクを通過させる複数の孔を有するスクリーン紗の一方の面を前記スクリーン紗とは別の部材である被覆部材で覆う被覆工程と、
   前記スクリーン紗の前記複数の孔に対し、前記一方の面側から少なくとも前記孔の途中まで前記被覆部材を入り込ませる入込工程と、
   前記スクリーン紗の他方の面の一部を覆うマスクの形成に用いる液体であるマスク形成用液体を吐出ヘッドから吐出する工程であり、予め設定されたパターンに基づいて前記吐出ヘッドから前記マスク形成用液体を吐出して前記マスクを形成するマスク形成工程と、
   前記スクリーン紗から前記被覆部材を剥離する剥離工程と
   を備え、
   前記入込工程において、前記スクリーン紗の前記他方の面から前記被覆部材が突出するまで、前記孔に前記被覆部材を入り込ませることを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。

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