JP7196745B2 - 連続鋳造におけるクレーターエンド位置検出方法 - Google Patents
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Description
前記圧下ロール対を構成する圧下ロールのうちの少なくとも一方については、ロール回転軸を含む断面におけるロール外周形状が、鋳片の幅方向中心位置(以下「幅中心位置」という。)を含む領域で外側に張り出す凸形状を構成し、前記凸形状は、前記幅中心位置からロール幅方向の両側に合計で長さ0.40×Wの範囲(以下「凸形状規定範囲」という。)において、外側に凸であって角部を有しない曲率半径の中心がロール表面よりもロール回転軸側にある曲線形状、又は、外側に凸で曲率半径の中心がロール表面よりもロール回転軸側にある曲線と長さが0.25×W以内のロール回転軸に平行な直線との組み合わせであって角部を有しない形状、のいずれかであり、前記幅中心位置においてロール半径が最大となり、
前記凸形状規定範囲両端における圧下ロール半径に対し、前記幅中心位置における圧下ロール半径が9mm以上大きく、前記凸形状規定範囲の幅方向外側における圧下ロール半径が前記凸形状規定範囲両端における圧下ロール半径よりも小さいことを特徴とする、連続鋳造におけるクレーターエンド位置検出方法。
[2]前記圧下ロール対を少なくとも2対以上有し、各圧下ロール対による鋳片の圧下量を計測し、当該圧下量に基づいて、前記クレーターエンド位置を求める、[1]に記載の連続鋳造におけるクレーターエンド位置検出方法。
h=R(1-cosθ) (式2)
s=2R・sinθ (式3)
これらの式から、以下の式が導かれる。
cosθ=(s2-4h2)/(s2+4h2) (式4)
本発明の凸型曲線ロール4としては、図2に示すように、凸形状規定範囲14(幅中心位置からロール幅方向の両側に合計で長さ0.40×W=220mmの範囲)を含んで半径が430mm一定の円弧形状18であり、凸形状規定範囲14両端における圧下ロール半径rEに対し、幅中心位置13におけるロール半径rCが14mm大きいロールを用いた。幅中心位置13のロール半径rCは400mmである。凸形状規定範囲14内の円弧形状18は、凸形状規定範囲14の外側まで継続し(半径R1範囲23)、半径R1範囲23は440mmである。その後、円弧半径R2=100mmで外に凹の円弧形状19(半径R2範囲24)と滑らかに接続し、最終的にロール半径rF340mmの円筒形状22を有するフラットロール部に滑らかに接続している。
これに対して本発明例においては、圧下ロール対6による圧下量を常時計測し、圧下量が6mmを超えないように鋳造速度の調整を行った。その結果、クレーターエンド位置41の目標を、機端46から上流側43に3.0mの位置とすることが可能となった。クレーターエンド位置目標を比較例の5.0mから本発明例の3.0mに変更できたことに起因して、平均鋳造速度を8%向上することができ、連続鋳造装置の生産性の増大を実現することができた。
2 圧下ロール
3 凸型ロール
4 凸型曲線ロール
5 凸型ディスクロール
6 圧下ロール対
7 隣接するロール対
8 ロール間隔測定装置
10 鋳片
11 ロール外周形状
12 ロール回転軸
13 幅中心位置
14 凸形状規定範囲
15 角部
16 曲線
17 直線
18 円弧形状
19 円弧形状
20 水平部
21 傾斜部
22 円筒形状
23 半径R1範囲
24 半径R2範囲
31 弦
32 弧
40 サポートロール
41 クレーターエンド位置
42 圧下位置
43 上流側
44 下流側
45 鋳造方向
46 機端
47 固相
48 固液共存層
49 液相
L 圧下-クレーターエンド距離
W 鋳片幅
rC 幅中心位置の圧下ロール半径
rF 幅端部の圧下ロール半径
rE 凸形状規定範囲両端の圧下ロール半径
R1 円弧半径
R2 円弧半径
h 弓形の弧の高さ
s 弓形の弦の長さ
θ 弓形の中心角の半分
R 弓形の半径
Claims (2)
- 連続鋳造中の鋳片を、1対の圧下ロール(以下「圧下ロール対」という。)によって圧下し、当該圧下ロール対による鋳片の圧下量を計測し、当該圧下量に基づいて、鋳片の凝固完了位置(以下「クレーターエンド位置」という。)を求めるクレーターエンド位置検出方法であって、鋳造する鋳片幅をW(mm)とし、
前記圧下ロール対を構成する圧下ロールのうちの少なくとも一方については、ロール回転軸を含む断面におけるロール外周形状が、鋳片の幅方向中心位置(以下「幅中心位置」という。)を含む領域で外側に張り出す凸形状を構成し、前記凸形状は、前記幅中心位置からロール幅方向の両側に合計で長さ0.40×Wの範囲(以下「凸形状規定範囲」という。)において、外側に凸であって角部を有しない曲率半径の中心がロール表面よりもロール回転軸側にある曲線形状、又は、外側に凸で曲率半径の中心がロール表面よりもロール回転軸側にある曲線と長さが0.25×W以内のロール回転軸に平行な直線との組み合わせであって角部を有しない形状、のいずれかであり、前記幅中心位置においてロール半径が最大となり、
前記凸形状規定範囲両端における圧下ロール半径に対し、前記幅中心位置における圧下ロール半径が9mm以上大きく、前記凸形状規定範囲の幅方向外側における圧下ロール半径が前記凸形状規定範囲両端における圧下ロール半径よりも小さいことを特徴とする、連続鋳造におけるクレーターエンド位置検出方法。 - 前記圧下ロール対を少なくとも2対以上有し、各圧下ロール対による鋳片の圧下量を計測し、当該圧下量に基づいて、前記クレーターエンド位置を求める、請求項1に記載の連続鋳造におけるクレーターエンド位置検出方法。
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CN104399924A (zh) | 2014-11-20 | 2015-03-11 | 东北大学 | 一种用于大方坯连铸的拉矫机渐变曲率凸型辊及使用方法 |
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CN106001475A (zh) | 2016-06-07 | 2016-10-12 | 东北特钢集团大连特殊钢有限责任公司 | 连铸合金钢大方坯渐变曲率凸型辊及重压下工艺 |
JP2018196893A (ja) | 2017-05-24 | 2018-12-13 | 新日鐵住金株式会社 | 連続鋳造鋳片のクレータエンド位置検出方法及び検出装置 |
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JPS63174770A (ja) * | 1987-01-13 | 1988-07-19 | Kawasaki Steel Corp | 鋳片未凝固端部の位置および形状の測定方法 |
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2019
- 2019-04-11 JP JP2019075462A patent/JP7196745B2/ja active Active
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