JP7018336B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
ここで、内装材におけるテラゾー模様は、大理石などを粉砕した粉をセメントや樹脂と練り混ぜて作製された、研磨大理石のような模様をいい、テラゾー模様を有する樹脂製内装材は、テラゾー模様が樹脂材料で人工的に再現された内装材と言える。
このようなテラゾー模様を有する樹脂製内装材は、着色された塩化ビニル樹脂シートを粉砕し、この粉砕物を集めて圧延又は加圧することによって得られる(特許文献1)。
しかしながら、塩化ビニル樹脂の融合を高めると、表出される模様が前記樹脂融合によってぼやける或いは無地(無模様)に近くなる。
本発明の好ましい内装材は、前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊の着色部位が、その小塊の表面から内部にまで延在されている。
本発明の好ましい内装材は、前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊が、前記着色部位と前記未着色部位とを有し、前記未着色部位が透明である。
本発明の好ましい内装材は、前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊が、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている第1小塊と、前記第1小塊の着色部位とは異なる色彩の着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている第2小塊と、を含み、前記第1小塊と第2小塊がランダムに配置されている。
本発明の内装材の製造方法は、上記いずれかの内装材の製造方法であって、着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、未着色の塩化ビニル組成物又は前記第1原料の色彩とは異なる色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第2原料とを、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を、複数の小塊に裁断する工程、前記小塊を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を有する。
本明細書において、平面視は、シート体(内装材)の表面に対して直交する方向から見ることをいい、平面視形状は、その方向から見たときの形状をいう。また、断面視形状は、シート体(内装材)を厚み方向で切断したときの形状をいう。
本明細書において、「下限値X~上限値Y」で表される数値範囲は、下限値X以上上限値Y以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値~任意の上限値」を設定できるものとする。
図1及び図2において、本発明の内装材1は、塩化ビニル組成物を含むシート体2を有する。
本発明の内装材1は、図1に示すように、長尺帯状に形成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、枚葉状に形成されていてもよい。前記長尺帯状は、1つの方向の長さが他の方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状の内装材1は、例えば、第1方向の長さが1000mm~4000mmで、第2方向の長さが5m以上であり、好ましくは、第2方向の長さが10m以上である。なお、第1方向は、第2方向と直交する方向である。
前記枚葉状は、例えばタイル床材のような平面視で略矩形状などの略多角形状などの所定形状に形成されているものであり、一般に、積み重ねて保管・運搬できる形状をいう。枚葉状の内装材は、例えば、第1方向の長さが200mm~1000mm、第2方向の長さが200mm~1000mmの略矩形状などが挙げられる。
第2乃至第4実施形態の内装材の各平面図は、図1と同様であるので省略している。
図2において、第1実施形態の内装材1は、シート体2のみから構成されている。換言すると、この内装材1は、シート体2のみからなる単層構造であり、シート体2の表面及び裏面が、内装材1の最表面及び最裏面を成している。
図3において、第2実施形態の内装材1は、シート体2と、前記シート体2の表面に積層された表面保護層3と、から構成されている。この内装材1は、表面保護層3の表面が内装材1の最表面を成し、シート体2の裏面が内装材1の最裏面を成している。
図4において、第3実施形態の内装材1は、シート体2と、前記シート体2の裏面に積層されたバック層4と、から構成されている。この内装材1は、シート体2の表面が内装材1の最表面を成し、バック層4の裏面が内装材1の最裏面を成している。
図5において、第4実施形態の内装材1は、シート体2と、前記シート体2の表面に積層された表面保護層3と、前記シート体2の裏面に積層されたバック層4と、から構成されている。この内装材1は、表面保護層3の表面が内装材1の最表面を成し、バック層4の裏面が内装材1の最裏面を成している。
シート体2は、柔軟性を有する。シート体2は、例えば、直径20cmの芯材にロール状に巻き取ることができるような柔軟性を有する。シート体2は、非発泡体から構成されている。なお、図4及び図5に示すようなシート体2にバック層4などが積層されている内装材1も、シート体2と同様な柔軟性を有することが好ましい。
シート体2の厚みは、特に限定されず、例えば、0.5mm~8mmであり、好ましくは、1.0mm~5.0mmである。第1及び第2実施形態のように、シート体2の裏面にバック層4が積層されない場合には、シート体2の厚みは、比較的大きいことが好ましく、例えば、1.0mm~8mmであり、好ましくは、1.2mm~5mmである。また、第3及び第4実施形態のように、シート体2の裏面にバック層4が積層される場合には、シート体2の厚みを比較的小さくすることもできる。
前記小塊6は、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊を含んでいる。
好ましくは、前記小塊6は、第1小塊61と、第2小塊62と、を少なくとも含んでいる。第1小塊61は、着色部位と、未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位と、を有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている。第2小塊62は、前記第1小塊の着色部位とは異なる色彩の着色部位と、未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている。複数の小塊6が凝集した部分において、前記第1小塊61と第2小塊62がランダムに配置されている。
なお、凝集部分には、未着色部位のみからなる小塊6が含まれていてもよく、また、1色の着色部位のみからなる小塊6が含まれていてもよい。未着色部位のみからなる小塊及び1色の着色部位のみからなる小塊は、色彩上、縞を成していない小塊である。
以下、小塊6の複数が凝集した部分を「凝集部分」という。また、各着色部位及び未着色部位を区別するために、第1小塊61の2つの着色部位、未着色部位を、「着色部位C11」、「着色部位C12」、「未着色部位N1」と記し、第2小塊62の2つの着色部位、未着色部位を、「着色部位C21」、「着色部位C22」、「未着色部位N2」と記し、第3小塊63の2つの着色部位、未着色部位を、「着色部位C31」、「着色部位C32」、「未着色部位N3」と記す。
凝集部分はシート体2の表面の一部分に形成されていてもよいが、好ましくは、シート体2の表面全体に亘って凝集部分が形成されている。
未着色部位は、小塊6の少なくとも表面の一部分に表出されている。未着色部位は、小塊6の表面の一部分から表出されていればよく、その表出した部分から小塊6の内部にまで延在されていてもよい。
各小塊6の平面視形状は、図6に示すように、不定形である。不定形とは、形状が無秩序であり、特定の形状を認定できない状態である。つまり、それぞれの小塊6の平面視形状は、一様ではなく、小塊6の平面視形状は特定できない。
好ましくは、凝集部分は、1つ又は色彩の異なる2つ以上の着色部位及び未着色部位を有する小塊6と、色彩の異なる2つ以上の着色部位を有する1種以上の小塊6と、から構成される。
第1小塊61は、着色部位C11及び未着色部位N1を有し且つそれらが縞を成して表出されている、又は、着色部位C11及び着色部位C11の色彩とは異なる色彩を呈する着色部位C12を有し且つそれらが縞を成して表出されている。なお、第1小塊61は、第2小塊62や第3小塊63などの他の小塊と同一とならない限り、着色部位C11,C12以外の色彩を呈する着色部位を有していてもよい。
縞を成すとは、未着色部位N1又は着色部位C12の中に、線の如き状態を成して着色部位C11が延在すること、或いは、着色部位C11の中に、線の如き状態を成して未着色部位N1又は着色部位C12が延在することをいう。
複数の第1小塊61のそれぞれの着色部位C11の平面視形状は、不定形である。
なお、第1小塊61において、着色部位C11と未着色部位N1の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図6乃至8に表される第1小塊61において、便宜上、着色部位C11に網掛けを付している。
縞を成すとは、未着色部位N2又は着色部位C22の中に、線の如き状態を成して着色部位C21が延在すること、或いは、着色部位C21の中に、線の如き状態を成して未着色部位N2又は着色部位C22が延在することをいう。
複数の第2小塊62のそれぞれの着色部位C21の平面視形状は、不定形である。
なお、第2小塊62において、着色部位C21と未着色部位N2の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図6乃至8に表される第2小塊62において、便宜上、着色部位C21に無数のドットを付している。
縞を成すとは、未着色部位N3又は着色部位C32の中に、線の如き状態を成して着色部位C31が延在すること、或いは、着色部位C31の中に、線の如き状態を成して未着色部位N3又は着色部位C32が延在することをいう。
複数の第3小塊63のそれぞれの着色部位C31,C32の平面視形状は、不定形である。
なお、第3小塊63において、着色部位C31と着色部位C32の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図6乃至8に表される第3小塊63において、便宜上、着色部位C31に縦線を付している。
シート体2の厚み方向においても、第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63は、断面視において、ランダムに配置されている。
図7は、シート体2の内部構造の1つの例を示す断面図であり、図8は、シート体2の内部構造のもう1つの例を示す断面図である。図7及び図8ともに、図6のVII-VII線の箇所で切断したときの断面図である。なお、図7及び図8は、断面図であるため、本来、各小塊6にハッチングを付すべきであるが、前記各着色部位に網掛け、ドット及び縦線を付加したため、見難くなるためにハッチングは省略している。
各小塊6(第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63)は、断面視において、シート体2の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有し、特に、図7に示す例では、シート体2の表面から傾斜しつつ延び、変曲点にて反転してシート体2の裏面側に傾斜しつつ延びる部分と、を有する。
詳しくは、図7に示す構造では、各小塊6は、断面視で二次曲線のように湾曲されている。かかる小塊6の断面視形状は、厚み方向の中途部に位置する変曲点を基準に、その変曲点から表面側に斜めに延びる部分と、変曲点から裏面側に斜めに延びる部分と、を有する。
前記部分は、シート体2の表面に対して略鋭角状を成して延びており、前記部分は、シート体2の裏面に対して略鋭角状を成して延びている。
図8に示す構造では、各小塊6は、断面視で曲線を成している。かかる小塊6の断面視形状は、シート体2の表面に対して傾斜しつつ湾曲しながら、シート体2の表面側から裏面側に延びる部分を有する。
表面保護層3は、シート体2の表面を保護する目的で、必要に応じて設けられる。
表面保護層3は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。表面保護層3は、非発泡である。
表面保護層3は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防黴剤などの添加剤が含まれていてもよい。
ここで、本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分中で最も多い樹脂成分(重量比)をいう。
表面保護層3を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂などが挙げられる。耐傷付き性などの観点から、表面保護層3は、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂から形成されていることが好ましい。
電子線硬化型樹脂としては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物などの不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレートなどのメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂などが挙げられる。
表面保護層3の厚みは、特に限定されず、可及的に小さいことが好ましく、例えば、3μm~50μmであり、好ましくは5μm~40μmである。
バック層4は、従来公知の床材、壁材及び天井材に使用されているものを適宜用いることができる。前記バック層4としては、公知の床材、壁材及び天井材の中から表層(化粧層を含む)を除いたものを用いることができ、例えば、発泡樹脂層、非発泡樹脂層、ゴム層、人工又は天然石材、木材、布材などが挙げられる。
例えば、図4及び図5では、バック層4は、シート体2の裏面に積層された上側樹脂層41及び下側樹脂層43と、前記上側樹脂層41及び下側樹脂層43の間に介在された繊維補強層42と、を有する。
上側樹脂層41及び下側樹脂層43の形成材料としては、特に限定されず、例えば、塩化ビニルや塩化ビニル-酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン-酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル樹脂、エチレン-メタクリレート樹脂などのアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂などの熱可塑性樹脂;オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種の熱可塑性エラストマー;イソプレンゴムなどのゴム;などが挙げられる。
シート体2に対して良好に接着することから、少なくとも上側樹脂層41は主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることが好ましく、さらに、上側樹脂層41及び下側樹脂層43が主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることがより好ましい。
繊維補強層42としては、繊維を含んでいれば特に限定されず、不織布、織布などが挙げられる。前記不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維;ガラス、カーボンなどの無機繊維;天然繊維などが挙げられる。
バック層4の厚みは、特に限定されず、例えば、0.5mm~10mmである。
本発明の内装材は、例えば、次のような方法で得ることができる。ただし、本発明の内装材は、下記製法によって得られるものに限定されるわけではない。
本発明の内装材は、着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、未着色の塩化ビニル組成物又は前記第1原料の色彩とは異なる色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第2原料と、を準備する工程、前記第1原料と第2原料を、流れ模様を成すように混合し、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を、複数の小塊に裁断する工程、前記小塊を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を経て得られる。
以下、流れ模様を成した固化物を「流れ模様固化物」と記す場合がある。
小塊6を得るために、流れ模様を成した固化物を準備する。
流れ模様固化物は、小塊6の種類に応じて適宜作製される。
例えば、上述のような、着色部位C11と未着色部位N1を有する第1小塊61を作製する場合には、着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第2原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第2小塊62を作製する場合も同様に、第2小塊62の着色部位C21に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第2原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第3小塊63を作製する場合も同様に、第3小塊63の着色部位C31に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、第3小塊63の着色部位C32に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第2原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
なお、第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63の作製に当たって、さらに、別の色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む原料を準備し、混合して流れ模様固化物を作製することにより、他の色彩の着色部位を有する第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63を作製できる。
前記塩化ビニル樹脂、充填剤、可塑剤及び添加剤は、従来公知のものを用いることができる。
塩化ビニル樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものが挙げられる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル樹脂が好ましい。
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどの各種の無機充填剤が挙げられる。
可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル(DOP)、ジブチルフタレート(DBP)、ブチルオクチルフタレート(BOP)、ジオクチルイソフタレート(DOIP)、フタル酸ジイソノニル(DINP)、テレフタル酸ジ-2-エチルヘキシル(DOTP)などが挙げられる。
添加剤としては、安定剤、加工助剤、防かび剤、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが挙げられる。
ここで、本明細書において、単に透明というときは、無色透明又は半透明という意味である。無色透明は、黒色インキで任意の数字(大きさ12ポイント)を印刷した白地の紙の上に、その無色透明な対象物を約1cm離して配置し、その対象物を透かして見たときに、その数字を表面側から識別できる状態をいう。半透明は、前記と同じ条件で裏面側に配置した数字を、半透明な対象物を透かして表面側から見たときに、黒色の何かが存在することを視認できる状態をいい、不透明は、前記と同じ条件で、黒色を視認できない状態をいう。
なお、本明細書において、着色剤は、樹脂材料を着色することを目的とする成分をいい、炭酸カルシウムなどの充填剤のような着色を目的としない成分は、着色剤の範疇に含まれない。つまり、着色剤と塩化ビニル組成物は、別の概念である。ただし、上述のように、炭酸カルシウムなどを配合すると、結果的に白色を呈するが、それは、塩化ビニル組成物そのものの色彩であり、「着色された塩化ビニル組成物」と解釈しないものとする。なお、実施上の観点では、配合された充填剤に起因して塩化ビニル組成物自体が色彩(例えば、白色)を呈する場合、色彩による縞状の各小塊6を得るために、着色部位は、その充填剤に起因する色彩以外(例えば、白色以外)の色彩となるように設定する必要がある。
この場合の第1原料は、塩化ビニル組成物に着色剤が配合されたものであり、その着色剤の色彩を呈する。第2原料は、着色剤を配合しない、塩化ビニル組成物からなる。
第1原料と第2原料を溶融させ、両者を混合するが、この際、第1原料と第2原料が完全に混ざり合わない程度で緩やかに混ぜ合わせ、流れ模様を成した状態を維持しつつ混合物を固化させる。
第1原料と第2原料の配合比は、特に限定されず、例えば、重量比で9:1~5:5である。
図9(a)及び(b)において、カレンダー成形機8’,8”は、バンバリーミキサー81と、前記ミキサー81の出口側に配置されたミキシングロール82と、カレンダーロール83と、粉砕器84と、を有する。なお、同図(b)に示すカレンダー成形機8”は、カレンダー成形機8’に散布機85が付加されているものである。
前記カレンダー加工法としては、例えば、特許第4605928号に記載のものなどを用いることができる。
流れ模様固化物7は、第1原料と第2原料が複雑に混ざりあっており、第1原料の色彩部分、第1原料と第2原料の色彩が混ざった色彩部分、第2原料の色彩部分を有する。第1原料と第2原料の色彩が混ざった色彩部分は、第1原料に近い色彩から第2原料に近い色彩まで無段階でグラデーション的であることが多い。
流れ模様固化物7の厚みは、特に限定されないが、最終的に製造するシート体2の厚みの0.5倍~2倍程度、好ましくは、0.7倍~1.2倍である。流れ模様固化物7の厚みを小さく設定しすぎると、良好な流れ模様が得られないおそれがある。
着色部位C21と未着色部位N2を有する第2小塊62を作製する場合にも同様に、着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、着色剤を含まない未着色の塩化ビニル組成物を含む第2原料と、を準備し、それらを用いて、流れ模様を成した固化物を作製する。
第3小塊63などを作製する場合も同様にして、流れ模様を成した固化物を作製する。
前記のようにして得られた流れ模様固化物7を粉砕することにより、複数の小塊が得られる。
シート体2の製造過程で作製される小塊と、シート体2を構成する小塊6を区別するために、製造過程における小塊を「原料小塊」という。
例えば、図9(b)に示すように、略平板状の流れ模様固化物7を粉砕器84で無秩序に粉砕することにより、図11に示すように、不定形の原料小塊Aが得られる。複数の原料小塊Aは、不定形(無秩序な形状)であるので、図11(a)及び(b)に示す輪郭はあくまで参考であることに留意されたい。
図11(a)は、変形した六面体形状の小塊を、図11(b)は、平面を有さない立体形状の小塊を参考的に例示している。シート体を作製する際に、原料小塊が様々な角度で接することとなり、縦横斜めに複雑な模様を生じ、良好に方向性のない模様をシート体2に表すことができることから、図11(b)のような実質的に平面を有さない立体形状の小塊を用いることが好ましい。
なお、流れ模様固化物7を規則的に裁断して、略立方体状又は略直方体状などの定形の原料小塊を作製してもよいが、良好に方向性のない模様をシート体2に表すことができることから、原料小塊Aは不定形であることが好ましい。
原料小塊Aの大きさは特に限定されないが、例えば、その最大縦長、最大横長及び最大高さが、1mm~3mmの範囲に含まれていることが好ましく、さらに、1.4mm~2.4mmの範囲に含まれていることがより好ましい。
なお、図11は、第1小塊61となる原料小塊Aを例示しており、対応する着色部位C11に網掛けを付している。
各流れ模様固化物をそれぞれ粉砕することにより、第1小塊61、第2小塊62などに対応した原料小塊Aをそれぞれ得ることができる。
第1小塊61に対応した原料小塊A、第2小塊62に対応した原料小塊A、第3小塊63に対応した原料小塊Aなどの中から少なくとも1つの原料小塊A(例えば、少なくとも第1小塊61に対応した原料小塊A)、好ましくは少なくとも2つの原料小塊A(例えば、少なくとも第1小塊61に対応した原料小塊A及び第2小塊62に対応した原料小塊A、)を選択する。
複数の原料小塊Aを、図12に示すように、散布装置91を用いて一対のローラー93の間に入れ、前記一対のローラー93にて加圧することにより、複数の原料小塊Aの集合からなる所定厚みの層状物94を作製する。その層状物94をエンドレスのシートコンベア92の上に導き、オーブンなどの加熱装置95にて加熱し、原料小塊Aの塩化ビニル樹脂を溶融させる。前記加熱温度は、塩化ビニル樹脂が溶融する温度以上であればよく、例えば、160℃以上であり、好ましくは、170℃以上であり、より好ましくは、175℃以上である。また、余りに温度が高すぎると、原料小塊Aが溶融し過ぎて着色部位と未着色部位が完全に混ざってしまうおそれがあることから、前記加熱温度は、例えば、210℃以下であり、好ましくは、210℃以下であり、より好ましくは、200℃以下である。
加熱時間は、300秒~3000秒程度が好ましい。
溶融された原料小塊Aが加圧されることにより、原料小塊Aは不規則に変形して不定形になり、且つ隣接する原料小塊A間において接合する。
その後、自然冷却又は強制冷却を行うことにより、小塊6が凝集した上記シート体2が得られる。
なお、必要に応じて、エンボスローラー97を用いて、シート体2の表面又は/及び裏面に、エンボス凹凸を形成してもよい。
また、必要に応じて、シート体2の表面に、塗布機98を用いて表面保護層を形成してもよい。塗布機98は、表面保護層形成材料をシート2の表面に塗布し、この材料を固化させるものであり、例えば、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成する場合には、前記電離線硬化型樹脂を塗布する塗布部と、その樹脂を硬化させる紫外線などの光線照射部と、を有する。
得られたシート体2は、回収機99に巻き取られ、製造装置9から分離される。
本発明の内装材1のシート体2は、不定形の着色部位C11及び未着色部位N1を有する第1小塊61、不定形の着色部位C21及び未着色部位N2を有する第2小塊62及び不定形の着色部位C31,C32を有する第3小塊63が、互いに接合し且つランダムに配置されているので、表面側から見た際に、方向性のない模様が明瞭に表されている。
さらに、未着色部位を有する小塊6であってその未着色部位が透明である場合には、シート体2の表面側から未着色部位を通じてその裏面側を視認でき、立体感のあるシート体2を構成できる。特に、各小塊6(第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63)が、断面視において、シート体2の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有する場合には、シート体2の表面側から見ると、階段状に斜めに透けて見える箇所も有する。
さらに、各小塊6(第1小塊61、第2小塊62及び第3小塊63)は、断面視において、シート体2の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有するので、隣接する小塊6の接触面積が大きくなり、各小塊6が強固に接合されている。特に、各小塊6が、変曲点から表面側に斜めに延びる部分と、変曲点から裏面側に斜めに延びる部分と、をそれぞれ有することにより、極めて強固に接合したシート体2を構成できる。
本発明の内装材1は、建築物の床面、壁面及び天井面などの施工面に施工される。内装材の施工面に対する取り付け方法は、特に限定されず、例えば、接着剤を用いて内装材の裏面を施工面に貼り付けることなどが挙げられる。
本発明の内装材1は、新設の施工面に施工してもよく、或いは、リフォームなどの既存の施工面に施工してもよい。
本発明の内装材1は、床材、壁材、天井材などに使用でき、特に、床材、壁材として好適に使用できる。
シート体2は、内装材の意匠を構成するが、所定の厚みを有し、靴底などで摩耗しても同様の柄が現れるので、耐久性に優れ、床材として最も好適に使用できる。
<塩化ビニル樹脂>
懸濁重合法による粒状の塩化ビニル樹脂(新第一塩ビ株式会社製の商品名「ZEST 800Y」。平均重合度:760~860、K値:60.5~63.1、見掛け密度:0.53~0.63(カタログ値))。塩化ビニル樹脂の粒径は、概ね100μm~300μmのものを使用した。
<充填剤>
粒状の炭酸カルシウム(三共製粉株式会社製の商品名「エスカロン#200」)。
<可塑剤>
DOP(汎用品)。
<着色剤>
赤色着色剤(べんがら)。
白色着色剤(酸化チタン)。
<赤色の縞状着色部位を有する原料小塊の作製>
塩化ビニル樹脂の100重量部に対し、50重量部の充填剤、38重量部の可塑剤、3重量部の白色着色剤を、既存のカレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、140℃で約6分間混合した後、140℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み=600mm×3mmのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で20℃まで冷却した後、ペレタイザーで約3mm角程度に粉砕することにより、第1チップ(第1原料。白色に着色された塩化ビニル組成物)を作製した。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで140℃に加熱した第1チップ(第1原料)を前記シート状物(第2原料)の上に重量比で第1原料:第2原料=1:3の割合で散布した後、140℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み=約200mm×200mm×2mm程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
図13は、この流れ模様固化物の表面の写真(拡大なし)を示す。なお、図13は、前記作製した流れ模様固化物のうち縦×横=約120mm×約160mmの範囲の表面写真である。
塩化ビニル樹脂の100重量部に対し、50重量部の充填剤、38重量部の可塑剤を、カレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、140℃で約6分間混合した後、140℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み=600mm×3mmのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で20℃まで冷却した後、ペレタイザーで約3mm角程度に粉砕することにより、第1チップ(第1原料。半透明の塩化ビニル組成物)を作製した。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで140℃に加熱した第1チップ(第1原料)を前記シート状物(第2原料)の上に重量比で第1原料:第2原料=2:3の割合で散布した後、140℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み=約200mm×200mm×2mm程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
この流れ模様固化物も、図13と同様な流れ模様を成していた。
原料小塊(1)を十分に攪拌し、既存のシート製造装置(図12に示すようなもの)の散布装置から一対のローラー間に通して概ねシート状に仮成形し、それをエンドレスシートコンベア上に載せ、200℃の熱風循環オーブンで5分間加熱溶融させた後、室温下の加圧ロールに通して概ね3kgf/cm2の圧力を加えて圧延することにより、厚み2mmのシート体を作製した。
なお、シートコンベアの速度は、1m/分とした。
図14は、実施例1で得られたシート体の表面の写真(拡大なし)を示す。
原料小塊(1)に換えて原料小塊(2)を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、厚み2mmのシート体を作製した。
原料小塊(1)に換えて、原料小塊(1)と原料小塊(2)を重量比1:1の割合で混合したものを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、厚み2mmのシート体を作製した。
各実施例で作製したシート体を、縦×横=30cm×30cmの正方形に裁断し、サンプル片を作製した。図15に示すように、そのサンプル片の1つの角部から対角線方向へ約5cmの箇所を折り曲げ基準線として、その角部と基準線で区画される三角部分を、シート表面側から裏面側へ、前記角部が裏面に接触するまで、成人男性が人力で折り曲げた。基準線周辺の湾曲部分所の表面状態を目視及び触指にて確認した。
その結果、実施例1乃至3のシート体は、いずれも割れやささくれ立ちが生じず、各小塊が良好に接合していた。
2 シート体
6 小塊
61 第1小塊
62 第2小塊
63 第3小塊
7 流れ模様を成した固化物
C11,C21,C31,C32 着色部位
N1,N2,N3 未着色部位
A 原料小塊
Claims (6)
- 塩化ビニル組成物を含む小塊の複数が凝集した部分を表面側に有するシート体を有し、
前記小塊が、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊と、縞を成していない小塊と、を含み、
前記凝集した部分において、隣接する小塊が融合によって明確な境界を有さない部分を有する、内装材。 - 前記各小塊が、ランダムに配置されている、請求項1に記載の内装材。
- 前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊の着色部位が、その小塊の表面から内部にまで延在されている、請求項1または2に記載の内装材。
- 前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊が、前記着色部位と前記未着色部位とを有し、前記未着色部位が透明である、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の内装材。
- 前記2つの部位が縞を成して表出されている小塊が、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている第1小塊と、前記第1小塊の着色部位とは異なる色彩の着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記2つの部位が縞を成して表出されている第2小塊と、を含み、前記第1小塊と第2小塊がランダムに配置されている、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の内装材。
- 請求項1乃至5のいずれか一項に記載の内装材の製造方法であって、
着色された塩化ビニル組成物を含む第1原料と、未着色の塩化ビニル組成物又は前記第1原料の色彩とは異なる色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第2原料とを、流れ模様を成した状態で固化させる工程、
前記流れ模様を成した固化物を、複数の小塊に裁断する工程、
前記小塊を集めて加熱加圧してシート状に成形する工程、を有する、内装材の製造方法。
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