JP7262906B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、明瞭な模様が表現された内装材などに関する。
従来、建築物の床材、壁材、天井材などの建築物用の内装材として、いわゆるテラゾー模様を有する樹脂製内装材が知られている。
ここで、内装材におけるテラゾー模様は、大理石などを粉砕した粉をセメントや樹脂と練り混ぜて作製された、研磨大理石のような模様をいい、テラゾー模様を有する樹脂製内装材は、テラゾー模様が樹脂材料で人工的に再現された内装材と言える。
このようなテラゾー模様を有する樹脂製内装材は、着色された塩化ビニル樹脂シートを粉砕し、この粉砕物を集めて圧延又は加圧することによって得られる（特許文献１）。
ここで、内装材におけるテラゾー模様は、大理石などを粉砕した粉をセメントや樹脂と練り混ぜて作製された、研磨大理石のような模様をいい、テラゾー模様を有する樹脂製内装材は、テラゾー模様が樹脂材料で人工的に再現された内装材と言える。
このようなテラゾー模様を有する樹脂製内装材は、着色された塩化ビニル樹脂シートを粉砕し、この粉砕物を集めて圧延又は加圧することによって得られる（特許文献１）。
従来のように、着色された塩化ビニル樹脂シートの粉砕物を圧延することによって得られた内装材は、必要な強度を確保するために粉砕物間を十分な強度で接合する必要がある。粉砕物間の接合強度を高める一般的な方法としては、粉砕物を圧延する際の加熱温度と圧力を上げて塩化ビニル樹脂の融合を高めることが考えられる。
しかしながら、塩化ビニル樹脂の融合を高めると、表出される模様が前記樹脂融合によってぼやける或いは無地（無模様）に近くなる。
また、塩化ビニル樹脂製の内装材は、一般に、低温環境下では柔軟性が低下する傾向にあり、施工が困難となる。このような低温時の施工性についても改善することが求められる。
しかしながら、塩化ビニル樹脂の融合を高めると、表出される模様が前記樹脂融合によってぼやける或いは無地（無模様）に近くなる。
また、塩化ビニル樹脂製の内装材は、一般に、低温環境下では柔軟性が低下する傾向にあり、施工が困難となる。このような低温時の施工性についても改善することが求められる。
本発明の目的は、十分な強度を有し且つ低温時にも柔軟性を有し、明瞭な模様が表された内装材及びその製造方法を提供することである。
本発明の内装材は、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む小塊の複数が凝集した部分を表面側に有するシート体を有し、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含み、前記小塊が、断面視において、前記シート体の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有し、前記凝集した部分において、隣接する小塊が融合によって明確な境界を有さない部分を有する。
本発明の好ましい内装材は、前記小塊が、断面視において、厚み方向中途部から前記シート体の表面に対して傾斜しつつ延びる部分と、前記厚み方向中途部から前記シート体の裏面に対して傾斜しつつ延びる部分と、をそれぞれ有する。
本発明の別の局面によれば、内装材の製造方法を提供する。
本発明の内装材の製造方法は、上記構成からなる内装材の製造方法であって、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む着色された第１原料と、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む未着色の第２原料又は塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む第１原料の色彩とは異なる色彩に着色された第２原料とを、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を粉砕して、複数の原料小塊を得る工程、前記原料小塊を集めて加熱加圧することによってシート体を作製する工程、を有する。
本発明の内装材の製造方法は、上記構成からなる内装材の製造方法であって、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む着色された第１原料と、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む未着色の第２原料又は塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む第１原料の色彩とは異なる色彩に着色された第２原料とを、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を粉砕して、複数の原料小塊を得る工程、前記原料小塊を集めて加熱加圧することによってシート体を作製する工程、を有する。
本発明の内装材は、表出された模様が明瞭であり、低温時にも柔軟であり、強度及び耐久性に優れている。
以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、平面視は、シート体（内装材）の表面に対して直交する方向から見ることをいい、平面視形状は、その方向から見たときの形状をいう。また、断面視形状は、シート体（内装材）を厚み方向で切断したときの形状をいう。
本明細書において、「下限値Ｘ～上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値～任意の上限値」を設定できるものとする。
本明細書において、平面視は、シート体（内装材）の表面に対して直交する方向から見ることをいい、平面視形状は、その方向から見たときの形状をいう。また、断面視形状は、シート体（内装材）を厚み方向で切断したときの形状をいう。
本明細書において、「下限値Ｘ～上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値～任意の上限値」を設定できるものとする。
［内装材の概要］
図１及び図２において、本発明の内装材１は、塩化ビニル組成物を含むシート体２を有する。
本発明の内装材１は、図１に示すように、長尺帯状に形成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、枚葉状に形成されていてもよい。前記長尺帯状は、１つの方向の長さが他の方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状の内装材１は、例えば、第１方向の長さが１０００ｍｍ～４０００ｍｍで、第２方向の長さが５ｍ以上であり、好ましくは、第２方向の長さが１０ｍ以上である。なお、第１方向は、第２方向と直交する方向である。
前記枚葉状は、例えばタイル床材のような平面視で略矩形状などの略多角形状などの所定形状に形成されているものであり、一般に、積み重ねて保管・運搬できる形状をいう。枚葉状の内装材は、例えば、第１方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍ、第２方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍの略矩形状などが挙げられる。
図１及び図２において、本発明の内装材１は、塩化ビニル組成物を含むシート体２を有する。
本発明の内装材１は、図１に示すように、長尺帯状に形成されていてもよく、或いは、特に図示しないが、枚葉状に形成されていてもよい。前記長尺帯状は、１つの方向の長さが他の方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。長尺帯状の内装材１は、例えば、第１方向の長さが１０００ｍｍ～４０００ｍｍで、第２方向の長さが５ｍ以上であり、好ましくは、第２方向の長さが１０ｍ以上である。なお、第１方向は、第２方向と直交する方向である。
前記枚葉状は、例えばタイル床材のような平面視で略矩形状などの略多角形状などの所定形状に形成されているものであり、一般に、積み重ねて保管・運搬できる形状をいう。枚葉状の内装材は、例えば、第１方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍ、第２方向の長さが２００ｍｍ～１０００ｍｍの略矩形状などが挙げられる。
図２は、第１実施形態の内装材を示し、図３は、第２実施形態の内装材を示し、図４は、第３実施形態の内装材を示し、図５は、第４実施形態の内装材を示す。
第２乃至第４実施形態の内装材の各平面図は、図１と同様であるので省略している。
図２において、第１実施形態の内装材１は、シート体２のみから構成されている。換言すると、この内装材１は、シート体２のみからなる単層構造であり、シート体２の表面及び裏面が、内装材１の最表面及び最裏面を成している。
図３において、第２実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、シート体２の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図４において、第３実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、シート体２の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図５において、第４実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。
第２乃至第４実施形態の内装材の各平面図は、図１と同様であるので省略している。
図２において、第１実施形態の内装材１は、シート体２のみから構成されている。換言すると、この内装材１は、シート体２のみからなる単層構造であり、シート体２の表面及び裏面が、内装材１の最表面及び最裏面を成している。
図３において、第２実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、シート体２の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図４において、第３実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、シート体２の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。
図５において、第４実施形態の内装材１は、シート体２と、前記シート体２の表面に積層された表面保護層３と、前記シート体２の裏面に積層されたバック層４と、から構成されている。この内装材１は、表面保護層３の表面が内装材１の最表面を成し、バック層４の裏面が内装材１の最裏面を成している。
＜シート体＞
本発明の内装材１を構成するシート体２は、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む小塊６の複数が凝集した部分を表面側に有し、前記小塊６が、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含んでいる。
シート体２は、柔軟性を有する。シート体２は、例えば、直径２０ｃｍの芯材にロール状に巻き取ることができるような柔軟性を有する。シート体２は、非発泡体から構成されている。なお、図４及び図５に示すようなシート体２にバック層４などが積層されている内装材１も、シート体２と同様な柔軟性を有することが好ましい。
シート体２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．０ｍｍ～５．０ｍｍである。第１及び第２実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層されない場合には、シート体２の厚みは、比較的大きいことが好ましく、例えば、１．０ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．２ｍｍ～５ｍｍである。また、第３及び第４実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層される場合には、シート体２の厚みを比較的小さくすることもできる。
本発明の内装材１を構成するシート体２は、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む小塊６の複数が凝集した部分を表面側に有し、前記小塊６が、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含んでいる。
シート体２は、柔軟性を有する。シート体２は、例えば、直径２０ｃｍの芯材にロール状に巻き取ることができるような柔軟性を有する。シート体２は、非発泡体から構成されている。なお、図４及び図５に示すようなシート体２にバック層４などが積層されている内装材１も、シート体２と同様な柔軟性を有することが好ましい。
シート体２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．０ｍｍ～５．０ｍｍである。第１及び第２実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層されない場合には、シート体２の厚みは、比較的大きいことが好ましく、例えば、１．０ｍｍ～８ｍｍであり、好ましくは、１．２ｍｍ～５ｍｍである。また、第３及び第４実施形態のように、シート体２の裏面にバック層４が積層される場合には、シート体２の厚みを比較的小さくすることもできる。
図６に示すように、シート体２は、その表面側に、塩化ビニル組成物を含む小塊６の複数が凝集した部分を有する。好ましくは、前記小塊６は、断面視において、前記シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有する。前記塩化ビニル組成物は、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含むものであり、詳しくは、後述する［内装材の製造方法］の欄を参照するものとする。
前記小塊６は、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含んでいる。
なお、「表出」は、視覚的に区別できるように表面に表れていることをいう。「異なる色彩（又は色彩が異なる）」は、標準的な成人の視覚によって同じ色でないと認識される程度に異なっていることをいう。例えば、本明細書において、視覚的に障害のない２０才～４０才の成人１０人のうち８人以上が２つの色を見比べて同じ色でないと認識したときには「異なる色彩」である。
前記小塊６は、着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含んでいる。
なお、「表出」は、視覚的に区別できるように表面に表れていることをいう。「異なる色彩（又は色彩が異なる）」は、標準的な成人の視覚によって同じ色でないと認識される程度に異なっていることをいう。例えば、本明細書において、視覚的に障害のない２０才～４０才の成人１０人のうち８人以上が２つの色を見比べて同じ色でないと認識したときには「異なる色彩」である。
好ましくは、前記小塊６は、第１小塊６１と、第２小塊６２と、を少なくとも含んでいる。第１小塊６１は、着色部位と、未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位と、を有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている。つまり、第１小塊６１は、着色部位と未着色部位とを有し、この着色部位と未着色部位とが縞を成して表出されている、又は、第１小塊６１は、着色部位とこの着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、この着色部位と着色部位とが縞を成して表出されている。第２小塊６２は、前記第１小塊６１の着色部位とは異なる色彩の着色部位と、未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている。つまり、第２小塊６２は、前記第１小塊６１の着色部位とは異なる色彩の着色部位と未着色部位とを有し、この着色部位と未着色部位とが縞を成して表出されている、又は、第２小塊６２は、前記第１小塊６１の着色部位とは異なる色彩の着色部位とこの第２小塊６２の着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、この着色部位と着色部位とが縞を成して表出されている。
複数の小塊６が凝集した部分において、前記第１小塊６１と第２小塊６２がランダムに配置されている。
複数の小塊６が凝集した部分において、前記第１小塊６１と第２小塊６２がランダムに配置されている。
なお、凝集部分には、未着色部位のみからなる小塊６が含まれていてもよく、また、１色の着色部位のみからなる小塊６が含まれていてもよい。未着色部位のみからなる小塊及び１色の着色部位のみからなる小塊は、色彩上、縞を成していない小塊である。
以下、小塊６の複数が凝集した部分を「凝集部分」という。また、各着色部位及び未着色部位を区別するために、第１小塊６１の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ１１」、「着色部位Ｃ１２」、「未着色部位Ｎ１」と記し、第２小塊６２の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ２１」、「着色部位Ｃ２２」、「未着色部位Ｎ２」と記し、第３小塊６３の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ３１」、「着色部位Ｃ３２」、「未着色部位Ｎ３」と記す。
凝集部分はシート体２の表面の一部分に形成されていてもよいが、好ましくは、シート体２の表面全体に亘って凝集部分が形成されている。
以下、小塊６の複数が凝集した部分を「凝集部分」という。また、各着色部位及び未着色部位を区別するために、第１小塊６１の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ１１」、「着色部位Ｃ１２」、「未着色部位Ｎ１」と記し、第２小塊６２の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ２１」、「着色部位Ｃ２２」、「未着色部位Ｎ２」と記し、第３小塊６３の２つの着色部位、未着色部位を、「着色部位Ｃ３１」、「着色部位Ｃ３２」、「未着色部位Ｎ３」と記す。
凝集部分はシート体２の表面の一部分に形成されていてもよいが、好ましくは、シート体２の表面全体に亘って凝集部分が形成されている。
ここで、形成材料の観点では、着色部位は、着色剤が含有された塩化ビニル組成物から形成され、未着色部位は、着色剤を含まない塩化ビニル組成物から形成されている。色彩の観点では、未着色部位は、塩化ビニル組成物そのものの色彩からなり、着色部位は、着色剤に起因する色彩又は着色剤と塩化ビニル組成物が融合された色彩からなる。後述するように、未着色部位は、透明又は不透明であるが、好ましくは、透明である。
着色部位は、小塊６の少なくとも表面の一部分又は小塊６の表面全体に表出されている。着色部位は、小塊６の表面の一部分又は全体から表出されていればよく、その表出した部分から小塊６の内部にまで延在されていてもよい。
未着色部位は、小塊６の少なくとも表面の一部分に表出されている。未着色部位は、小塊６の表面の一部分から表出されていればよく、その表出した部分から小塊６の内部にまで延在されていてもよい。
未着色部位は、小塊６の少なくとも表面の一部分に表出されている。未着色部位は、小塊６の表面の一部分から表出されていればよく、その表出した部分から小塊６の内部にまで延在されていてもよい。
凝集部分においては、複数の小塊６が隣接し、隣接した小塊６が接合されている。なお、図６乃至図８では、隣接する小塊６と小塊６の間が、明確な実線で表されているが、隣接する小塊６の境界は、接合（融合）により、明確な境界を有さないことがあることに留意されたい。
各小塊６の平面視形状は、図６に示すように、不定形である。不定形とは、形状が無秩序であり、特定の形状を認定できない状態である。つまり、それぞれの小塊６の平面視形状は、一様ではなく、小塊６の平面視形状は特定できない。
各小塊６の平面視形状は、図６に示すように、不定形である。不定形とは、形状が無秩序であり、特定の形状を認定できない状態である。つまり、それぞれの小塊６の平面視形状は、一様ではなく、小塊６の平面視形状は特定できない。
凝集部分は、２種類の小塊６（前記第１小塊６１及び第２小塊６２）を有していることを条件として、３種類以上の小塊６から形成されていてもよい。３種以上の小塊６は、それぞれ、互いに色彩の異なる着色部位を少なくとも１つ有し、好ましくは、３種以上の小塊６は、それぞれの着色部位が全て互いに色彩が異なる。
好ましくは、凝集部分は、１つ又は色彩の異なる２つ以上の着色部位及び未着色部位を有する小塊６と、色彩の異なる２つ以上の着色部位を有する１種以上の小塊６と、から構成される。
好ましくは、凝集部分は、１つ又は色彩の異なる２つ以上の着色部位及び未着色部位を有する小塊６と、色彩の異なる２つ以上の着色部位を有する１種以上の小塊６と、から構成される。
図示例では、凝集部分は、隣接して互いに接合された３種類の小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）から構成されている。
第１小塊６１は、着色部位Ｃ１１及び未着色部位Ｎ１を有し且つそれらが縞を成して表出されている、又は、着色部位Ｃ１１及び着色部位Ｃ１１の色彩とは異なる色彩を呈する着色部位Ｃ１２を有し且つそれらが縞を成して表出されている。なお、第１小塊６１は、第２小塊６２や第３小塊６３などの他の小塊と同一とならない限り、着色部位Ｃ１１，Ｃ１２以外の色彩を呈する着色部位を有していてもよい。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ１又は着色部位Ｃ１２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ１１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ１１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ１又は着色部位Ｃ１２が延在することをいう。
第１小塊６１は、着色部位Ｃ１１及び未着色部位Ｎ１を有し且つそれらが縞を成して表出されている、又は、着色部位Ｃ１１及び着色部位Ｃ１１の色彩とは異なる色彩を呈する着色部位Ｃ１２を有し且つそれらが縞を成して表出されている。なお、第１小塊６１は、第２小塊６２や第３小塊６３などの他の小塊と同一とならない限り、着色部位Ｃ１１，Ｃ１２以外の色彩を呈する着色部位を有していてもよい。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ１又は着色部位Ｃ１２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ１１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ１１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ１又は着色部位Ｃ１２が延在することをいう。
図示例では、第１小塊６１は、色彩の観点では、着色部位Ｃ１１と、未着色部位Ｎ１と、からなる。このような第１小塊６１は、着色剤を含む塩化ビニル組成物と、着色剤を含まない塩化ビニル組成物と、を両者が完全に混ざらない程度に混合することによって得られる。好ましくは、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１は、前者が着色剤を含んでいることを除いて、同様な塩化ビニル組成物から形成される。
複数の第１小塊６１のそれぞれの着色部位Ｃ１１の平面視形状は、不定形である。
なお、第１小塊６１において、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第１小塊６１において、便宜上、着色部位Ｃ１１に網掛けを付している。
複数の第１小塊６１のそれぞれの着色部位Ｃ１１の平面視形状は、不定形である。
なお、第１小塊６１において、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第１小塊６１において、便宜上、着色部位Ｃ１１に網掛けを付している。
第２小塊６２は、着色部位Ｃ２１及び未着色部位Ｎ２を有し且つそれらが縞を成して表出されている、又は、着色部位Ｃ２１及び着色部位Ｃ２１の色彩とは異なる色彩を呈する着色部位Ｃ２２を有し且つそれらが縞を成して表出されている。好ましくは、前記着色部位Ｃ２１の色彩及び着色部位Ｃ２２の色彩は、前記第１小塊６１の着色部位Ｃ１１の色彩及び着色部位Ｃ１２の色彩とは異なる。なお、第２小塊６２は、第１小塊６１や第３小塊６３などの他の小塊と同一とならない限り、着色部位Ｃ２１，Ｃ２２以外の色彩を呈する着色部位を有していてもよい。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ２又は着色部位Ｃ２２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ２１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ２１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ２又は着色部位Ｃ２２が延在することをいう。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ２又は着色部位Ｃ２２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ２１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ２１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ２又は着色部位Ｃ２２が延在することをいう。
図示例では、第２小塊６２は、色彩の観点では、着色部位Ｃ２１と、未着色部位Ｎ２と、からなる。着色部位Ｃ２１の色彩は、第１小塊６１の着色部位Ｃ１１とは少なくとも色彩において異なっている。このような第２小塊６２は、着色剤を含む塩化ビニル組成物と、着色剤を含まない塩化ビニル組成物と、を両者が完全に混ざらない程度に混合することによって得られる。好ましくは、着色部位Ｃ２１と未着色部位Ｎ２は、前者が着色剤を含んでいることを除いて、同様な塩化ビニル組成物から形成される。
複数の第２小塊６２のそれぞれの着色部位Ｃ２１の平面視形状は、不定形である。
なお、第２小塊６２において、着色部位Ｃ２１と未着色部位Ｎ２の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第２小塊６２において、便宜上、着色部位Ｃ２１に無数のドットを付している。
複数の第２小塊６２のそれぞれの着色部位Ｃ２１の平面視形状は、不定形である。
なお、第２小塊６２において、着色部位Ｃ２１と未着色部位Ｎ２の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第２小塊６２において、便宜上、着色部位Ｃ２１に無数のドットを付している。
第３小塊６３は、着色部位Ｃ３１及び未着色部位Ｎ３を有し且つそれらが縞を成して表出されている、又は、着色部位Ｃ３１及び着色部位Ｃ３１の色彩とは異なる色彩を呈する着色部位Ｃ３２を有し且つそれらが縞を成して表出されている。好ましくは、前記着色部位Ｃ３１の色彩及び着色部位Ｃ３２の色彩は、前記第１小塊６１の着色部位Ｃ１１の色彩及び着色部位Ｃ１２の色彩並びに前記第２小塊６２の着色部位Ｃ２１の色彩及び着色部位Ｃ２２の色彩とは異なる。なお、第３小塊６３は、第１小塊６１や第２小塊６２などの他の小塊と同一とならない限り、着色部位Ｃ３１，Ｃ３２以外の色彩を呈する着色部位を有していてもよい。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ３又は着色部位Ｃ３２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ３１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ３１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ３又は着色部位Ｃ３２が延在することをいう。
縞を成すとは、未着色部位Ｎ３又は着色部位Ｃ３２の中に、線の如き状態を成して着色部位Ｃ３１が延在すること、或いは、着色部位Ｃ３１の中に、線の如き状態を成して未着色部位Ｎ３又は着色部位Ｃ３２が延在することをいう。
図示例では、第３小塊６３は、色彩の観点では、着色部位Ｃ３１と、着色部位Ｃ３２と、からなる。着色部位Ｃ３１，Ｃ３２のうち少なくとも一方の色彩は、第１小塊６１の着色部位Ｃ１１及び第２小塊６２の着色部位Ｃ２１とは少なくとも色彩において異なっている。このような第３小塊６３は、着色剤を含む塩化ビニル組成物と、これと異なる着色剤を含む塩化ビニル組成物と、を両者が完全に混ざらない程度に混合することによって得られる。好ましくは、着色部位Ｃ３１と着色部位Ｃ３２は、着色剤が異なることを除いて、同様な塩化ビニル組成物から形成される。
複数の第３小塊６３のそれぞれの着色部位Ｃ３１，Ｃ３２の平面視形状は、不定形である。
なお、第３小塊６３において、着色部位Ｃ３１と着色部位Ｃ３２の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第３小塊６３において、便宜上、着色部位Ｃ３１に縦線を付している。
複数の第３小塊６３のそれぞれの着色部位Ｃ３１，Ｃ３２の平面視形状は、不定形である。
なお、第３小塊６３において、着色部位Ｃ３１と着色部位Ｃ３２の色彩上の境界が明確に表れる場合もあれば、両部位の色彩上の境界が曖昧になっている場合もあることに留意されたい。
図６乃至８に表される第３小塊６３において、便宜上、着色部位Ｃ３１に縦線を付している。
例えば、第１小塊６１の着色部位Ｃ１１は、黒色などの濃色系の色彩などに着色され、第２小塊６２の着色部位Ｃ２１は、黄色などの淡色系の色彩などに着色され、第３小塊６３の着色部位Ｃ３１は、青色などに着色される。
第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３は、平面視において、ランダムに配置されている。ランダムは、平面視で、特に決まり無く無秩序に並んでいることをいう。従って、第１小塊６１に含まれる着色部位Ｃ１１の縞の向き、第２小塊６２に含まれる着色部位Ｃ２１の縞の向き、及び、第３小塊６３に含まれる着色部位Ｃ３１の縞の向きは、平面視において、いずれもランダムである。つまり、各小塊６の着色部位の色彩で表された縞状は、互いに方向性がない。
シート体２の厚み方向においても、第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３は、断面視において、ランダムに配置されている。
シート体２の厚み方向においても、第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３は、断面視において、ランダムに配置されている。
図７は、シート体２の内部構造の１つの例を示す断面図であり、図８は、シート体２の内部構造のもう１つの例を示す断面図である。図７及び図８ともに、図６のＶＩＩ－ＶＩＩ線の箇所で切断したときの断面図である。なお、図７及び図８は、断面図であるため、本来、各小塊６にハッチングを付すべきであるが、前記各着色部位に網掛け、ドット及び縦線を付加したため、見難くなるためにハッチングは省略している。
図７及び図８に示すように、各小塊６は厚み方向に延在されており、各小塊６は互いに重なって接合されている。
各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）は、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有し、特に、図７に示す例では、シート体２の表面から傾斜しつつ延び、厚み方向中途部にて反転してシート体２の裏面側に傾斜しつつ延びる部分と、を有する。なお、厚み方向中途部とは、厳密な意味で厚み方向の中央部を意味する場合だけでなく、シート体２の厚み方向の中間部から表面側に寄った部分又は中間部から裏面側に寄った部分を含む意味である。
詳しくは、図７に示す構造では、各小塊６は、断面視で、紙面左側を凸とし且つ紙面右側に開いた二次曲線（放物線）のように湾曲されている。かかる小塊６は、断面視で、厚み方向中途部が紙面左側に位置し、厚み方向表面部及び厚み方向裏面部がそれよりも紙面右側に位置し、前記中途部と表面部及び裏面部とが曲状になって連続している。かかる小塊６の断面視形状は、厚み方向中途部（放物線の底である変曲点）を基準に、その厚み方向中途部から表面側に右斜めに延びる部分と、厚み方向中途部から裏面側に右斜めに延びる部分と、を有する。
前記表面側に斜めに延びる部分は、シート体２の表面に対して略鋭角状を成して延びており、前記裏面側に斜めに延びる部分は、シート体２の裏面に対して略鋭角状を成して延びている。
各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）は、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有し、特に、図７に示す例では、シート体２の表面から傾斜しつつ延び、厚み方向中途部にて反転してシート体２の裏面側に傾斜しつつ延びる部分と、を有する。なお、厚み方向中途部とは、厳密な意味で厚み方向の中央部を意味する場合だけでなく、シート体２の厚み方向の中間部から表面側に寄った部分又は中間部から裏面側に寄った部分を含む意味である。
詳しくは、図７に示す構造では、各小塊６は、断面視で、紙面左側を凸とし且つ紙面右側に開いた二次曲線（放物線）のように湾曲されている。かかる小塊６は、断面視で、厚み方向中途部が紙面左側に位置し、厚み方向表面部及び厚み方向裏面部がそれよりも紙面右側に位置し、前記中途部と表面部及び裏面部とが曲状になって連続している。かかる小塊６の断面視形状は、厚み方向中途部（放物線の底である変曲点）を基準に、その厚み方向中途部から表面側に右斜めに延びる部分と、厚み方向中途部から裏面側に右斜めに延びる部分と、を有する。
前記表面側に斜めに延びる部分は、シート体２の表面に対して略鋭角状を成して延びており、前記裏面側に斜めに延びる部分は、シート体２の裏面に対して略鋭角状を成して延びている。
図８に示す構造では、各小塊６は、図７と同様に、断面視で、シート体の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有する。詳しくは、各小塊６は、断面視で、厚み方向表面部が紙面左側に位置し、厚み方向裏面部がそれよりも紙面右側に位置し、前記表面部と裏面部とが曲状になって連続している。かかる小塊６の断面視形状は、表面側から裏面側に向かって右斜めに延びている。
各小塊６は、断面視では、図７及び図８に示すように、斜めに捩れたような筋状であるが、平面視では（シート体２の表面側から見て）、明瞭な塊状となって表出している。
各小塊６は、断面視では、図７及び図８に示すように、斜めに捩れたような筋状であるが、平面視では（シート体２の表面側から見て）、明瞭な塊状となって表出している。
＜表面保護層＞
表面保護層３は、シート体２の表面を保護する目的で、必要に応じて設けられる。
表面保護層３は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。表面保護層３は、非発泡である。
表面保護層３は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防黴剤などの添加剤が含まれていてもよい。
ここで、本明細書において、主成分樹脂は、層又は小塊などを構成する樹脂成分中で最も多い樹脂成分（重量比）をいう。
表面保護層３を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂などが挙げられる。耐傷付き性などの観点から、表面保護層３は、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂から形成されていることが好ましい。
電子線硬化型樹脂としては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物などの不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレートなどのメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂などが挙げられる。
表面保護層３の厚みは、特に限定されず、可及的に小さいことが好ましく、例えば、３μｍ～５０μｍであり、好ましくは５μｍ～４０μｍである。
表面保護層３は、シート体２の表面を保護する目的で、必要に応じて設けられる。
表面保護層３は、有色透明でもよいが、無色透明であることが好ましい。表面保護層３は、非発泡である。
表面保護層３は、主成分樹脂を含み、必要に応じて、主成分樹脂以外の樹脂及び難燃剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防黴剤などの添加剤が含まれていてもよい。
ここで、本明細書において、主成分樹脂は、層又は小塊などを構成する樹脂成分中で最も多い樹脂成分（重量比）をいう。
表面保護層３を形成する主成分樹脂としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂などが挙げられる。耐傷付き性などの観点から、表面保護層３は、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂から形成されていることが好ましい。
電子線硬化型樹脂としては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物などの不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレートなどのメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂などが挙げられる。
表面保護層３の厚みは、特に限定されず、可及的に小さいことが好ましく、例えば、３μｍ～５０μｍであり、好ましくは５μｍ～４０μｍである。
＜バック層＞
バック層４は、従来公知の床材、壁材及び天井材に使用されているものを適宜用いることができる。バック層４は、必要に応じて設けられる。前記バック層４としては、公知の床材、壁材及び天井材の中から表層（化粧層を含む）を除いたものを用いることができ、例えば、発泡樹脂層、非発泡樹脂層、ゴム層、人工又は天然石材、木材、布材などが挙げられる。
例えば、図４及び図５では、バック層４は、シート体２の裏面に積層された上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３と、前記上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の間に介在された繊維補強層４２と、を有する。
上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の形成材料としては、特に限定されず、例えば、塩化ビニルや塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル樹脂、エチレン－メタクリレート樹脂などのアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂などの熱可塑性樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種の熱可塑性エラストマー；イソプレンゴムなどのゴム；などが挙げられる。
シート体２に対して良好に接着することから、少なくとも上側樹脂層４１は主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることが好ましく、さらに、上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３が主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることがより好ましい。
繊維補強層４２としては、繊維を含んでいれば特に限定されず、不織布、織布などが挙げられる。前記不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。
バック層４の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～１０ｍｍである。
バック層４は、従来公知の床材、壁材及び天井材に使用されているものを適宜用いることができる。バック層４は、必要に応じて設けられる。前記バック層４としては、公知の床材、壁材及び天井材の中から表層（化粧層を含む）を除いたものを用いることができ、例えば、発泡樹脂層、非発泡樹脂層、ゴム層、人工又は天然石材、木材、布材などが挙げられる。
例えば、図４及び図５では、バック層４は、シート体２の裏面に積層された上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３と、前記上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の間に介在された繊維補強層４２と、を有する。
上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３の形成材料としては、特に限定されず、例えば、塩化ビニルや塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル樹脂、エチレン－メタクリレート樹脂などのアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂などの熱可塑性樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種の熱可塑性エラストマー；イソプレンゴムなどのゴム；などが挙げられる。
シート体２に対して良好に接着することから、少なくとも上側樹脂層４１は主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることが好ましく、さらに、上側樹脂層４１及び下側樹脂層４３が主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含む材料から形成されていることがより好ましい。
繊維補強層４２としては、繊維を含んでいれば特に限定されず、不織布、織布などが挙げられる。前記不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。
バック層４の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５ｍｍ～１０ｍｍである。
［内装材の製造方法］
本発明の内装材は、例えば、次のような方法で得ることができる。ただし、本発明の内装材は、下記製法によって得られるものに限定されるわけではない。
本発明の内装材は、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物又は前記第１原料の色彩とは異なる色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備する工程、前記第１原料と第２原料を、流れ模様を成すように混合し、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を、複数の小塊に粉砕する工程、前記小塊を集めて加熱加圧してシート状に成形してシート体２を作製する工程、を経て得られる。以下、流れ模様を成した固化物を「流れ模様固化物」と記す場合がある。
本発明の内装材は、例えば、次のような方法で得ることができる。ただし、本発明の内装材は、下記製法によって得られるものに限定されるわけではない。
本発明の内装材は、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物又は前記第１原料の色彩とは異なる色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備する工程、前記第１原料と第２原料を、流れ模様を成すように混合し、流れ模様を成した状態で固化させる工程、前記流れ模様を成した固化物を、複数の小塊に粉砕する工程、前記小塊を集めて加熱加圧してシート状に成形してシート体２を作製する工程、を経て得られる。以下、流れ模様を成した固化物を「流れ模様固化物」と記す場合がある。
前記シート状に成形してシート体２を作製する工程は、集めた複数の小塊を独立した複数回の加熱加圧によって製造対象物であるシート体２を作製してもよく、或いは、集めた複数の小塊を１回の加熱加圧によって製造対象物であるシート体２を作製してもよい。
前記のように複数回（例えば、２回）の加熱加圧でシート体２を成形する場合、前記小塊を加熱加圧して各小塊を融着させてシート状に成形することによって前駆体を得た後、前記前駆体をさらに加熱加圧してシート状に成形することによってシート体２を作製する。前記のように１回の加熱加圧でシート体２を成形する場合、複数の小塊を加熱加圧してシート状に成形することによってシート体２を作製する。以下、前者を「多段加圧方式」といい、後者を「１回加圧方式」という。
多段加圧方式によれば、多段階で加圧されて段階的に厚みが小さくなるので、平面視で明瞭な模様が表出し易くなるので好ましい。特に、前駆体を形成する過程において、集めた複数の小塊に対する加圧を可能な限り低圧とし且つ主として熱によって小塊を融着接合させると、小塊の平面視形状が筋状（搬送方向に沿って伸びる細長状）にならず、シート体２の表面に明瞭な塊状の模様を表出させることができる。かかるシート体２は、製造時の搬送方向が模様に表れ難く、いわゆる方向性のない模様が表出されているものである。
前記のように複数回（例えば、２回）の加熱加圧でシート体２を成形する場合、前記小塊を加熱加圧して各小塊を融着させてシート状に成形することによって前駆体を得た後、前記前駆体をさらに加熱加圧してシート状に成形することによってシート体２を作製する。前記のように１回の加熱加圧でシート体２を成形する場合、複数の小塊を加熱加圧してシート状に成形することによってシート体２を作製する。以下、前者を「多段加圧方式」といい、後者を「１回加圧方式」という。
多段加圧方式によれば、多段階で加圧されて段階的に厚みが小さくなるので、平面視で明瞭な模様が表出し易くなるので好ましい。特に、前駆体を形成する過程において、集めた複数の小塊に対する加圧を可能な限り低圧とし且つ主として熱によって小塊を融着接合させると、小塊の平面視形状が筋状（搬送方向に沿って伸びる細長状）にならず、シート体２の表面に明瞭な塊状の模様を表出させることができる。かかるシート体２は、製造時の搬送方向が模様に表れ難く、いわゆる方向性のない模様が表出されているものである。
＜流れ模様を成した固化物の製造＞
小塊６を得るために、流れ模様を成した固化物を準備する。
流れ模様固化物は、小塊６の種類に応じて適宜作製される。
例えば、上述のような、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１を有する第１小塊６１を作製する場合には、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第２小塊６２を作製する場合も同様に、第２小塊６２の着色部位Ｃ２１に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第３小塊６３を作製する場合も同様に、第３小塊６３の着色部位Ｃ３１に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、第３小塊６３の着色部位Ｃ３２に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
なお、第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３の作製に当たって、さらに、別の色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む原料を準備し、混合して流れ模様固化物を作製することにより、他の色彩の着色部位を有する第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３を作製できる。
小塊６を得るために、流れ模様を成した固化物を準備する。
流れ模様固化物は、小塊６の種類に応じて適宜作製される。
例えば、上述のような、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１を有する第１小塊６１を作製する場合には、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第２小塊６２を作製する場合も同様に、第２小塊６２の着色部位Ｃ２１に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
第３小塊６３を作製する場合も同様に、第３小塊６３の着色部位Ｃ３１に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、第３小塊６３の着色部位Ｃ３２に対応する色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、これらから流れ模様固化物を作製する。
なお、第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３の作製に当たって、さらに、別の色彩に着色された塩化ビニル組成物を含む原料を準備し、混合して流れ模様固化物を作製することにより、他の色彩の着色部位を有する第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３を作製できる。
塩化ビニル組成物は、主成分樹脂として塩化ビニル樹脂を含み且つゴム質材料を含み、必要に応じて、充填剤、可塑剤及び添加剤（ここでの添加剤には、着色剤は含まれない）を含むものである。ゴム質材料を含む塩化ビニル組成物にて小塊６を形成することにより、低温時にも柔軟性を有するシート体２を得ることができる。
前記塩化ビニル樹脂、ゴム質材料、充填剤、可塑剤及び添加剤は、従来公知のものを用いることができる。
塩化ビニル樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものが挙げられる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル樹脂が好ましい。
ゴム質材料は、室温（２５℃）にてゴム弾性を有する材料をいい、代表的にはゴム及び／又はエラストマーを用いることができる。なお、本明細書において、ゴム質材料は、樹脂成分に含まれない。
前記塩化ビニル樹脂、ゴム質材料、充填剤、可塑剤及び添加剤は、従来公知のものを用いることができる。
塩化ビニル樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものが挙げられる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル樹脂が好ましい。
ゴム質材料は、室温（２５℃）にてゴム弾性を有する材料をいい、代表的にはゴム及び／又はエラストマーを用いることができる。なお、本明細書において、ゴム質材料は、樹脂成分に含まれない。
前記ゴムとしては、特に限定されず、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などの合成ゴム；天然ゴム（ＮＲ）；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などの共重合体ゴム；などが挙げられる。前記ゴムは、それぞれ１種単独で、又は２種以上を併用できる。
前記エラストマーとしては、特に限定されず、例えば、ポリエチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、アクリル系エラストマー、酢酸ビニル系エラストマーなどの熱可塑性エラストマーが挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を併用してもよい。
ゴム質材料は、低温時に良好な柔軟性を付与できる点から、ゴムが好ましく、特に、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）を含むことがより好ましい。
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどの各種の無機充填剤が挙げられる。
可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルオクチルフタレート（ＢＯＰ）、ジオクチルイソフタレート（ＤＯＩＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、テレフタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＴＰ）、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）などが挙げられる。
添加剤としては、安定剤、加工助剤、防かび剤、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが挙げられる。
前記エラストマーとしては、特に限定されず、例えば、ポリエチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、アクリル系エラストマー、酢酸ビニル系エラストマーなどの熱可塑性エラストマーが挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を併用してもよい。
ゴム質材料は、低温時に良好な柔軟性を付与できる点から、ゴムが好ましく、特に、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）を含むことがより好ましい。
充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどの各種の無機充填剤が挙げられる。
可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルオクチルフタレート（ＢＯＰ）、ジオクチルイソフタレート（ＤＯＩＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、テレフタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＴＰ）、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）などが挙げられる。
添加剤としては、安定剤、加工助剤、防かび剤、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが挙げられる。
ここで、塩化ビニル樹脂自体は、一般に、無色透明である。塩化ビニル樹脂に充填剤などを配合した塩化ビニル組成物は、充填剤などの塩化ビニル樹脂以外の成分により、透明性が低下する。充填剤を含む塩化ビニル組成物は、その充填剤の量に従い、無色透明から、半透明乃至不透明になり、特に、充填剤が炭酸カルシウムや酸化チタンなどの白色を呈する充填剤を含む塩化ビニル組成物は、その量に従い、無色透明から、白色半透明乃至白色不透明となる。また、透明性の低いゴム質材料もあり、そのようなゴム質材料が配合された塩化ビニル組成物も透明性が低下する。
ここで、本明細書において、単に透明というときは、無色透明又は半透明という意味である。無色透明は、黒色インキで任意の数字（大きさ１２ポイント）を印刷した白地の紙の上に、その無色透明な対象物を約１ｃｍ離して配置し、その対象物を透かして見たときに、その数字を表面側から識別できる状態をいう。半透明は、前記と同じ条件で裏面側に配置した数字を、半透明な対象物を透かして表面側から見たときに、黒色の何かが存在することを視認できる状態をいい、不透明は、前記と同じ条件で、黒色を視認できない状態をいう。
ここで、本明細書において、単に透明というときは、無色透明又は半透明という意味である。無色透明は、黒色インキで任意の数字（大きさ１２ポイント）を印刷した白地の紙の上に、その無色透明な対象物を約１ｃｍ離して配置し、その対象物を透かして見たときに、その数字を表面側から識別できる状態をいう。半透明は、前記と同じ条件で裏面側に配置した数字を、半透明な対象物を透かして表面側から見たときに、黒色の何かが存在することを視認できる状態をいい、不透明は、前記と同じ条件で、黒色を視認できない状態をいう。
なお、本明細書において、着色剤は、材料を着色することを目的とする成分をいい、炭酸カルシウムなどの充填剤やゴム質材料のような着色を目的としない成分は、着色剤の範疇に含まれない。つまり、着色剤と塩化ビニル組成物は、別の概念である。ただし、上述のように、炭酸カルシウムなどを配合すると、結果的に白色を呈するが、それは、塩化ビニル組成物そのものの色彩であり、「着色された塩化ビニル組成物」と解釈しないものとする。同様に、透明性の低いゴム質材料を含んでいる場合、結果的に白色を呈するが、それは、塩化ビニル組成物そのものの色彩であり、「着色された塩化ビニル組成物」と解釈しないものとする。
なお、実施上の観点では、配合されたゴム質材料又は／及び充填剤に起因して塩化ビニル組成物自体が色彩（例えば、白色）を呈する場合、色彩による縞状の各小塊６を得るために、着色部位は、その充填剤に起因する色彩以外（例えば、白色以外）の色彩となるように設定する必要がある。
なお、実施上の観点では、配合されたゴム質材料又は／及び充填剤に起因して塩化ビニル組成物自体が色彩（例えば、白色）を呈する場合、色彩による縞状の各小塊６を得るために、着色部位は、その充填剤に起因する色彩以外（例えば、白色以外）の色彩となるように設定する必要がある。
小塊６を形成する塩化ビニル組成物において、ゴム質材料の配合量は特に限定されないが、低温時にも柔軟性を有し且つ適度な強度を有するシート体２を形成できることから、ゴム質材料は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、０．５重量部～１０重量部含まれていることが好ましく、１重量部～５重量部含まれていることがより好ましい。
また、前記小塊６を形成する塩化ビニル組成物に含まれる添加剤の配合量は、特に限定されないが、一般的には、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、炭酸カルシウムなどの充填剤を０重量部～１００重量部含み、ＤＯＰなどの可塑剤を２５重量部～４０重量部含む。なお、着色部位を有する小塊６については、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、着色剤を０重量部を越え５重量部以下含む。
可塑剤を添加することによって塩化ビニル組成物に柔軟性を付与できるが、可塑剤の量が多くなるとブリードアウトし易くなるなどの不都合を生じる。本発明では、塩化ビニル組成物にゴム質材料を添加することによって、可塑剤の添加量を少なくしても柔軟性を維持でき、可塑剤のブリードアウトを抑制できる。
第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３などの各小塊を形成する塩化ビニル組成物は、同じ組成でもよく、或いは、異なる組成でもよい。
また、前記小塊６を形成する塩化ビニル組成物に含まれる添加剤の配合量は、特に限定されないが、一般的には、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、炭酸カルシウムなどの充填剤を０重量部～１００重量部含み、ＤＯＰなどの可塑剤を２５重量部～４０重量部含む。なお、着色部位を有する小塊６については、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、着色剤を０重量部を越え５重量部以下含む。
可塑剤を添加することによって塩化ビニル組成物に柔軟性を付与できるが、可塑剤の量が多くなるとブリードアウトし易くなるなどの不都合を生じる。本発明では、塩化ビニル組成物にゴム質材料を添加することによって、可塑剤の添加量を少なくしても柔軟性を維持でき、可塑剤のブリードアウトを抑制できる。
第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３などの各小塊を形成する塩化ビニル組成物は、同じ組成でもよく、或いは、異なる組成でもよい。
上述のように、着色部位Ｃ１１と未着色部位Ｎ１を有する第１小塊６１を作製する場合には、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、着色剤を含まない未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備する。
この場合の第１原料は、塩化ビニル組成物に着色剤が配合されたものであり、その着色剤の色彩を呈する。第２原料は、着色剤を配合しない、塩化ビニル組成物からなる。
第１原料と第２原料を溶融させ、両者を混合するが、この際、第１原料と第２原料が完全に混ざり合わない程度で緩やかに混ぜ合わせ、流れ模様を成した状態を維持しつつ混合物を固化させる。
第１原料と第２原料の配合比は、特に限定されず、例えば、重量比で９：１～５：５である。
この場合の第１原料は、塩化ビニル組成物に着色剤が配合されたものであり、その着色剤の色彩を呈する。第２原料は、着色剤を配合しない、塩化ビニル組成物からなる。
第１原料と第２原料を溶融させ、両者を混合するが、この際、第１原料と第２原料が完全に混ざり合わない程度で緩やかに混ぜ合わせ、流れ模様を成した状態を維持しつつ混合物を固化させる。
第１原料と第２原料の配合比は、特に限定されず、例えば、重量比で９：１～５：５である。
例えば、図９に示すようなカレンダー成形機を用いて、少なくとも２つの原料（第１原料及び第２原料）を混ぜ合わせて流れ模様固化物を作製することができる。
図９（ａ）及び（ｂ）において、カレンダー成形機８’，８”は、バンバリーミキサー８１と、前記ミキサー８１の出口側に配置されたミキシングロール８２と、カレンダーロール８３と、粉砕器８４と、を有する。なお、同図（ｂ）に示すカレンダー成形機８”は、カレンダー成形機８’に散布機８５が付加されているものである。
図９（ａ）及び（ｂ）において、カレンダー成形機８’，８”は、バンバリーミキサー８１と、前記ミキサー８１の出口側に配置されたミキシングロール８２と、カレンダーロール８３と、粉砕器８４と、を有する。なお、同図（ｂ）に示すカレンダー成形機８”は、カレンダー成形機８’に散布機８５が付加されているものである。
図９（ａ）に示すように、第１原料（例えば、塩化ビニル樹脂、ゴム質材料及び着色剤を含む塩化ビニル組成物）を、１２０℃～１６０℃に加熱したバンバリーミキサー８１によって混合し、これを一対のミキシングロール８２，８２の間に通して混練することによって、所定厚みのシート状物７１を作製する。このシート状物７１を、１２０℃～１６０℃に加熱したカレンダーロール８３，８３にて圧延し、自然冷却又は強制冷却することにより、所定厚み（例えば厚み１～３ｍｍ程度）の第１シート７２を作製した後、そのシート７２を粉砕器８４で無秩序に粉砕することにより、不定形の第１チップ７３を得る。
次に、図９（ｂ）に示すように、第２原料（例えば、着色剤を含まず且つ塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む塩化ビニル組成物）を、１２０℃～１６０℃に加熱したバンバリーミキサー８１によって混合し、これを一対のミキシングロール８２，８２の間に通して混練することによって、所定厚みのシート状物７４を作製する。このシート状物７４に対して、散布機８５を通じて、１２０℃～１６０℃程度に加熱した上記第１チップ７３（第１原料からなるチップ）を散布する。その後、このシート状物７４を、１２０℃～１６０℃に加熱したカレンダーロール８３，８３にて圧延し、自然冷却又は強制冷却することにより、所定厚み（例えば厚み１～３ｍｍ程度）の流れ模様固化物７が得られる。前記第１チップ７３を含んだシート状物７４が圧延によって引き延ばされることによって、第１原料と第２原料が伸ばし方向に縞状に流れるようになる。このようにすることにより、第１原料（又は第２原料）の中に、第２原料（又は第１原料）が任意の複数の縞状を成して混在したシート状の流れ模様固化物７を作製できる。
前記カレンダー加工法としては、例えば、特許第４６０５９２８号に記載のものなどを用いることができる。
前記カレンダー加工法としては、例えば、特許第４６０５９２８号に記載のものなどを用いることができる。
少なくとも２つの原料（第１原料及び第２原料）を混ぜ合わせて流れ模様固化物を作製する方法は、上記カレンダー成形機を用いた方法に限定されない。例えば、流れ模様固化物の製造方法としては、特許第３３９３５８８号、特許３９７０５６８号、特許５６６４９８７号、特許５７５１５６２号、特開２０００－０５４５５２号などに記載された製造技術を適宜改変して用いてもよい。
かかる流れ模様固化物７は、図１０に示すように、恰も木目模様或いは墨流し模様のような流れ模様が表出されているものである。
流れ模様固化物７は、第１原料と第２原料が複雑に混ざりあっており、第１原料の色彩部分、第１原料と第２原料の色彩が混ざった色彩部分、第２原料の色彩部分を有する。第１原料と第２原料の色彩が混ざった色彩部分は、第１原料に近い色彩から第２原料に近い色彩まで無段階でグラデーション的であることが多い。
流れ模様固化物７の厚みは、特に限定されないが、最終的に製造するシート体２の厚みの０．５倍～２倍程度、好ましくは、０．７倍～１．２倍である。流れ模様固化物７の厚みを小さく設定しすぎると、良好な流れ模様が得られないおそれがある。
着色部位Ｃ２１と未着色部位Ｎ２を有する第２小塊６２を作製する場合にも同様に、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、着色剤を含まない未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、それらを用いて、流れ模様を成した固化物を作製する。
第３小塊６３などを作製する場合も同様にして、流れ模様を成した固化物を作製する。
流れ模様固化物７は、第１原料と第２原料が複雑に混ざりあっており、第１原料の色彩部分、第１原料と第２原料の色彩が混ざった色彩部分、第２原料の色彩部分を有する。第１原料と第２原料の色彩が混ざった色彩部分は、第１原料に近い色彩から第２原料に近い色彩まで無段階でグラデーション的であることが多い。
流れ模様固化物７の厚みは、特に限定されないが、最終的に製造するシート体２の厚みの０．５倍～２倍程度、好ましくは、０．７倍～１．２倍である。流れ模様固化物７の厚みを小さく設定しすぎると、良好な流れ模様が得られないおそれがある。
着色部位Ｃ２１と未着色部位Ｎ２を有する第２小塊６２を作製する場合にも同様に、着色された塩化ビニル組成物を含む第１原料と、着色剤を含まない未着色の塩化ビニル組成物を含む第２原料と、を準備し、それらを用いて、流れ模様を成した固化物を作製する。
第３小塊６３などを作製する場合も同様にして、流れ模様を成した固化物を作製する。
＜小塊の製造＞
前記のようにして得られた流れ模様固化物７を粉砕することにより、複数の小塊が得られる。
シート体２の製造過程で作製される小塊と、シート体２を構成する小塊６を区別するために、製造過程における小塊を「原料小塊」という。
例えば、図９（ｂ）に示すように、略平板状の流れ模様固化物７を粉砕器８４で無秩序に粉砕することにより、図１１に示すように、不定形の原料小塊Ａが得られる。複数の原料小塊Ａは、不定形（無秩序な形状）であるので、図１１（ａ）及び（ｂ）に示す輪郭はあくまで参考であることに留意されたい。
図１１（ａ）は、変形した六面体形状の小塊を、図１１（ｂ）は、平面を有さない立体形状の小塊を参考的に例示している。シート体を作製する際に、原料小塊が様々な角度で接することとなり、縦横斜めに複雑な模様を生じ、良好に方向性のない模様をシート体２に表すことができることから、図１１（ｂ）のような実質的に平面を有さない立体形状の小塊を用いることが好ましい。
なお、流れ模様固化物７を規則的に粉砕して、略立方体状又は略直方体状などの定形の原料小塊を作製してもよいが、良好に方向性のない模様をシート体２に表すことができることから、原料小塊Ａは不定形であることが好ましい。
前記のようにして得られた流れ模様固化物７を粉砕することにより、複数の小塊が得られる。
シート体２の製造過程で作製される小塊と、シート体２を構成する小塊６を区別するために、製造過程における小塊を「原料小塊」という。
例えば、図９（ｂ）に示すように、略平板状の流れ模様固化物７を粉砕器８４で無秩序に粉砕することにより、図１１に示すように、不定形の原料小塊Ａが得られる。複数の原料小塊Ａは、不定形（無秩序な形状）であるので、図１１（ａ）及び（ｂ）に示す輪郭はあくまで参考であることに留意されたい。
図１１（ａ）は、変形した六面体形状の小塊を、図１１（ｂ）は、平面を有さない立体形状の小塊を参考的に例示している。シート体を作製する際に、原料小塊が様々な角度で接することとなり、縦横斜めに複雑な模様を生じ、良好に方向性のない模様をシート体２に表すことができることから、図１１（ｂ）のような実質的に平面を有さない立体形状の小塊を用いることが好ましい。
なお、流れ模様固化物７を規則的に粉砕して、略立方体状又は略直方体状などの定形の原料小塊を作製してもよいが、良好に方向性のない模様をシート体２に表すことができることから、原料小塊Ａは不定形であることが好ましい。
原料小塊Ａの大きさは特に限定されないが、例えば、その最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが、１ｍｍ～３ｍｍの範囲に含まれていることが好ましく、さらに、１．４ｍｍ～２．４ｍｍの範囲に含まれていることがより好ましい。このような大きさの範囲の原料小塊Ａを用いることにより、断面視で傾斜しつつ延びる小塊６を有するシート体２を容易に形成できる。
なお、図１１は、第１小塊６１となる原料小塊Ａを例示しており、対応する着色部位Ｃ１１に網掛けを付している。
各流れ模様固化物をそれぞれ粉砕することにより、第１小塊６１、第２小塊６２などに対応した原料小塊Ａをそれぞれ得ることができる。
なお、図１１は、第１小塊６１となる原料小塊Ａを例示しており、対応する着色部位Ｃ１１に網掛けを付している。
各流れ模様固化物をそれぞれ粉砕することにより、第１小塊６１、第２小塊６２などに対応した原料小塊Ａをそれぞれ得ることができる。
＜シート体の成形＞
原料小塊Ａからシート体２を作製する工程においては、上述のように、多段加圧方式と、１回加圧方式とがある。以下、＜シート体の成形＞において、多段加圧方式と１回加圧方式をそれぞれ分説する。
原料小塊Ａからシート体２を作製する工程においては、上述のように、多段加圧方式と、１回加圧方式とがある。以下、＜シート体の成形＞において、多段加圧方式と１回加圧方式をそれぞれ分説する。
（ａ）多段加圧方式
多段加圧方式は、例えば、複数の原料小塊を集めて加圧して前駆体を作製し、その前駆体をさらに加圧してシート体を作製する。
・前駆体の製造
第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ、第２小塊６２に対応した原料小塊Ａ、第３小塊６３に対応した原料小塊Ａなどの中から少なくとも１つの原料小塊Ａ（例えば、少なくとも第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ）、好ましくは少なくとも２つの原料小塊Ａ（例えば、少なくとも第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ及び第２小塊６２に対応した原料小塊Ａ）を選択する。
多段加圧方式は、例えば、複数の原料小塊を集めて加圧して前駆体を作製し、その前駆体をさらに加圧してシート体を作製する。
・前駆体の製造
第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ、第２小塊６２に対応した原料小塊Ａ、第３小塊６３に対応した原料小塊Ａなどの中から少なくとも１つの原料小塊Ａ（例えば、少なくとも第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ）、好ましくは少なくとも２つの原料小塊Ａ（例えば、少なくとも第１小塊６１に対応した原料小塊Ａ及び第２小塊６２に対応した原料小塊Ａ）を選択する。
上述のように、シート体２の製造時において、原料小塊Ａの大きさの観点では、その最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが、１ｍｍ～３ｍｍの範囲に含まれている原料小塊Ａを用いることが好ましい。上記流れ模様固化物７を粉砕して得られた粉砕物には、様々な大きさの原料小塊が含まれるため、前記好ましい大きさの原料小塊Ａを選別するため、前記粉砕物を篩いにかけて選別する。
篩いにかけて大きさが選別された原料小塊Ａは、その殆どが前記好ましい大きさの範囲に含まれるが、中には、前記好ましい範囲よりも小さい原料小塊が含まれている可能性がある。この場合、前記好ましい大きさの範囲の原料小塊Ａが、篩いで選別されたものの全体を１００重量％としたときに、８０重量％以上含まれていることが好ましく、９０重量％以上含まれていることがより好ましい。
なお、篩いを２段階以上行なって篩い分けをしてもよい。例えば、流れ模様固化物７を粉砕して得られた粉砕物を目の細かい篩いにかけて、比較的小さい粉砕物（例えば、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが１ｍｍ未満の原料小塊）を選別し、除去する。次に、それよりも目の粗い篩いにかけ、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが３ｍｍ以下の原料小塊Ａを取り出す。
篩いにかけて大きさが選別された原料小塊Ａは、その殆どが前記好ましい大きさの範囲に含まれるが、中には、前記好ましい範囲よりも小さい原料小塊が含まれている可能性がある。この場合、前記好ましい大きさの範囲の原料小塊Ａが、篩いで選別されたものの全体を１００重量％としたときに、８０重量％以上含まれていることが好ましく、９０重量％以上含まれていることがより好ましい。
なお、篩いを２段階以上行なって篩い分けをしてもよい。例えば、流れ模様固化物７を粉砕して得られた粉砕物を目の細かい篩いにかけて、比較的小さい粉砕物（例えば、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが１ｍｍ未満の原料小塊）を選別し、除去する。次に、それよりも目の粗い篩いにかけ、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが３ｍｍ以下の原料小塊Ａを取り出す。
前記好ましい大きさの範囲を含む複数の原料小塊Ａを、図１２（Ａ）に示すように、散布装置９１を用いて一対のロール９３の間に入れ、原料小塊Ａを例えば２００℃～２５０℃に加熱しつつ前記一対のロール９３にて加圧することによって、複数の原料小塊Ａを互いに融着させてシート状に成形する。例えば、加熱装置を具備するロール９３を用いることにより、ロール９３にて原料小塊Ａの加熱及び加圧を同時に行なうことができる。
このようにして複数の原料小塊Ａの集合からなる所定厚みのシート状の前駆体９４を作製する。前駆体９４の厚みは、製造対象物であるシート体２の厚みより大きければよく、例えば、得ようとするシート体２の１．０５倍～１．３倍であり、好ましくは、１．０６倍～１．２倍である。
前記前駆体９４は、通常、製造ラインの搬送方向に連続的に製造されていき、得られた前駆体９４は、長尺帯状のシート状である。
このようにして複数の原料小塊Ａの集合からなる所定厚みのシート状の前駆体９４を作製する。前駆体９４の厚みは、製造対象物であるシート体２の厚みより大きければよく、例えば、得ようとするシート体２の１．０５倍～１．３倍であり、好ましくは、１．０６倍～１．２倍である。
前記前駆体９４は、通常、製造ラインの搬送方向に連続的に製造されていき、得られた前駆体９４は、長尺帯状のシート状である。
・前駆体からシート体の成形
前記前駆体９４を搬送しながら、それを厚み方向に加熱加圧することにより、シート体２を作製する。
例えば、前記前駆体９４をエンドレスのシートコンベア９２の上に導き、オーブンなどの加熱装置９５にて加熱し、原料小塊Ａの塩化ビニル樹脂を溶融させる。なお、図１２（Ａ）の白抜き矢印は、シートコンベア９２の動く方向を示し、実線矢印は、前駆体９４及びシート体２の搬送方向を示す。
前記加熱温度は、塩化ビニル樹脂が溶融する温度以上であればよく、例えば、１６０℃以上であり、好ましくは、１７０℃以上であり、より好ましくは、１７５℃以上である。また、余りに温度が高すぎると、原料小塊Ａが溶融し過ぎて着色部位と未着色部位が完全に混ざってしまうおそれがあることから、前記加熱温度は、例えば、２１０℃以下であり、好ましくは、２００℃以下である。
加熱時間は、３００秒～３０００秒程度が好ましい。
前記前駆体９４を搬送しながら、それを厚み方向に加熱加圧することにより、シート体２を作製する。
例えば、前記前駆体９４をエンドレスのシートコンベア９２の上に導き、オーブンなどの加熱装置９５にて加熱し、原料小塊Ａの塩化ビニル樹脂を溶融させる。なお、図１２（Ａ）の白抜き矢印は、シートコンベア９２の動く方向を示し、実線矢印は、前駆体９４及びシート体２の搬送方向を示す。
前記加熱温度は、塩化ビニル樹脂が溶融する温度以上であればよく、例えば、１６０℃以上であり、好ましくは、１７０℃以上であり、より好ましくは、１７５℃以上である。また、余りに温度が高すぎると、原料小塊Ａが溶融し過ぎて着色部位と未着色部位が完全に混ざってしまうおそれがあることから、前記加熱温度は、例えば、２１０℃以下であり、好ましくは、２００℃以下である。
加熱時間は、３００秒～３０００秒程度が好ましい。
加熱後、前記前駆体９４を搬送しながら、その搬送途中で前駆体９４を厚み方向に加圧する。加圧は、プレス機を用いてもよいが、図示のような連続的にシート体２を製造する装置９を用いる場合には、断面視で傾斜しつつ延びるように原料小塊を容易に変形させることができることから、加圧ロール９６を用いることが好ましい。
前駆体９４を搬送しながら厚み方向に加圧することにより、前駆体９４の内部に剪断力が生じ、原料小塊Ａを傾斜しつつ延びるように変形させることができる。
圧力は、特に限定されず、例えば、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２～５ｋｇｆ／ｃｍ２であり、好ましくは、２ｋｇｆ／ｃｍ２～４ｋｇｆ／ｃｍ２である。また、前駆体９４の搬送速度は、例えば、１ｍ／分～１０ｍ／分であり、好ましくは、２ｍ／分～６ｍ／分である。前記圧力及び搬送速度により、小塊に起因する明瞭な塊状の模様が表出されたシート体２を容易に得られる。
また、加圧前の前駆体９４の厚みを１とした場合、加圧後の前駆体（すなわち、形成されるシート体２）が０．８倍～０．９５倍となるように、前駆体９４を圧縮することにより、断面視で小塊６が傾斜しつつ延びるシート体２を容易に形成できる。
前駆体９４を搬送しながら厚み方向に加圧することにより、前駆体９４の内部に剪断力が生じ、原料小塊Ａを傾斜しつつ延びるように変形させることができる。
圧力は、特に限定されず、例えば、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２～５ｋｇｆ／ｃｍ２であり、好ましくは、２ｋｇｆ／ｃｍ２～４ｋｇｆ／ｃｍ２である。また、前駆体９４の搬送速度は、例えば、１ｍ／分～１０ｍ／分であり、好ましくは、２ｍ／分～６ｍ／分である。前記圧力及び搬送速度により、小塊に起因する明瞭な塊状の模様が表出されたシート体２を容易に得られる。
また、加圧前の前駆体９４の厚みを１とした場合、加圧後の前駆体（すなわち、形成されるシート体２）が０．８倍～０．９５倍となるように、前駆体９４を圧縮することにより、断面視で小塊６が傾斜しつつ延びるシート体２を容易に形成できる。
加熱された原料小塊Ａが前記のように搬送されながら加圧されることにより、原料小塊Ａが斜めに変形し且つ隣接する原料小塊Ａ間において接合する。その後、自然冷却又は強制冷却を行うことにより、小塊６が凝集した上記シート体２が得られる。
（ｂ）１回加圧方式
１回加圧方式は、例えば、複数の原料小塊を集積させ、この集積物を加熱加圧してシート状に成形することにより、シート体を作製する。
上記多段加圧方式と同様に、原料小塊Ａを選択する。上述のように、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが、１ｍｍ～３ｍｍの範囲に含まれている原料小塊Ａを用いることが好ましい。
前記複数の原料小塊Ａを、図１２（Ｂ）に示すように、散布装置９１を用いてシートコンベア９２の上に散布して堆積させる。シートコンベア９２の移動先には、ならし具９１１が配置されており、堆積された複数の原料小塊Ａは、コンベア９２上に略均等な厚みで拡がったシート状の集積物９４１となる。この集積物９４１は、複数の原料小塊Ａが堆積したものであり、隣接する原料小塊Ａは結合しておらず接している状態である。前記集積物９４１の厚みは、製造対象物であるシート体２の厚みより大きければよく、例えば、得ようとするシート体２の２．５倍～４倍であり、好ましくは、３倍～３．７５倍である。
前記集積物９４１を、オーブンなどの加熱装置９５にて加熱し、原料小塊Ａの塩化ビニル樹脂を溶融させる。なお、図１２（Ｂ）の白抜き矢印は、シートコンベア９２の動く方向を示し、実線矢印は、集積物９４１及びシート体２の搬送方向を示す。前記加熱温度及び加熱時間は、上記多段加圧方式の「前駆体からシート体の成形」の欄で記載された前駆体の加熱温度及び加熱時間と同様に設定できる。また、加圧する前に、集積物９４１を加熱しておくと、シート体２の表面に、小塊に起因する明瞭な塊状の模様を表出させることができるので、好ましい。
１回加圧方式は、例えば、複数の原料小塊を集積させ、この集積物を加熱加圧してシート状に成形することにより、シート体を作製する。
上記多段加圧方式と同様に、原料小塊Ａを選択する。上述のように、最大縦長、最大横長及び最大高さのいずれもが、１ｍｍ～３ｍｍの範囲に含まれている原料小塊Ａを用いることが好ましい。
前記複数の原料小塊Ａを、図１２（Ｂ）に示すように、散布装置９１を用いてシートコンベア９２の上に散布して堆積させる。シートコンベア９２の移動先には、ならし具９１１が配置されており、堆積された複数の原料小塊Ａは、コンベア９２上に略均等な厚みで拡がったシート状の集積物９４１となる。この集積物９４１は、複数の原料小塊Ａが堆積したものであり、隣接する原料小塊Ａは結合しておらず接している状態である。前記集積物９４１の厚みは、製造対象物であるシート体２の厚みより大きければよく、例えば、得ようとするシート体２の２．５倍～４倍であり、好ましくは、３倍～３．７５倍である。
前記集積物９４１を、オーブンなどの加熱装置９５にて加熱し、原料小塊Ａの塩化ビニル樹脂を溶融させる。なお、図１２（Ｂ）の白抜き矢印は、シートコンベア９２の動く方向を示し、実線矢印は、集積物９４１及びシート体２の搬送方向を示す。前記加熱温度及び加熱時間は、上記多段加圧方式の「前駆体からシート体の成形」の欄で記載された前駆体の加熱温度及び加熱時間と同様に設定できる。また、加圧する前に、集積物９４１を加熱しておくと、シート体２の表面に、小塊に起因する明瞭な塊状の模様を表出させることができるので、好ましい。
加熱後、前記集積物９４１を搬送しながら、その搬送途中で集積物９４１を厚み方向に加圧する。加圧は、プレス機を用いてもよいが、上記多段加圧方式と同様の理由から、加圧ロール９６を用いることが好ましい。
集積物９４１を搬送しながら厚み方向に加圧することにより、集積物９４１に剪断力が生じ、原料小塊Ａを傾斜しつつ延びるように変形させることができる。
圧力及び集積物９４１の搬送速度は、上記多段加圧方式の「前駆体からシート体の成形」の欄で記載された圧力及び前駆体の搬送速度間と同様に設定できる。
また、加圧前の集積物９４１の厚みを１とした場合、加圧後の集積物（すなわち、形成されるシート体２）が０．２倍～０．４倍（好ましくは０．２７倍～０．３３倍）となるように、集積物９４１を圧縮することにより、断面視で小塊６が傾斜しつつ延びるシート体２を容易に形成できる。
加熱された原料小塊Ａが前記のように加圧されることにより、原料小塊Ａが斜めに変形し且つ隣接する原料小塊Ａ間において接合する。その後、自然冷却又は強制冷却を行うことにより、小塊６が凝集した上記シート体２が得られる。
集積物９４１を搬送しながら厚み方向に加圧することにより、集積物９４１に剪断力が生じ、原料小塊Ａを傾斜しつつ延びるように変形させることができる。
圧力及び集積物９４１の搬送速度は、上記多段加圧方式の「前駆体からシート体の成形」の欄で記載された圧力及び前駆体の搬送速度間と同様に設定できる。
また、加圧前の集積物９４１の厚みを１とした場合、加圧後の集積物（すなわち、形成されるシート体２）が０．２倍～０．４倍（好ましくは０．２７倍～０．３３倍）となるように、集積物９４１を圧縮することにより、断面視で小塊６が傾斜しつつ延びるシート体２を容易に形成できる。
加熱された原料小塊Ａが前記のように加圧されることにより、原料小塊Ａが斜めに変形し且つ隣接する原料小塊Ａ間において接合する。その後、自然冷却又は強制冷却を行うことにより、小塊６が凝集した上記シート体２が得られる。
多段加圧方式又は１回加圧方式で成形されたシート体２に、必要に応じて、エンボスロール９７を用いて、シート体２の表面又は／及び裏面に、エンボス凹凸を形成してもよい。
また、必要に応じて、シート体２の表面に、塗布機９８を用いて表面保護層を形成してもよい。塗布機９８は、表面保護層形成材料をシート体２の表面に塗布し、この材料を固化させるものであり、例えば、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成する場合には、前記電離線硬化型樹脂を塗布する塗布部と、その樹脂を硬化させる紫外線などの光線照射部と、を有する。
得られたシート体２は、回収機９９に巻き取られ、製造装置９から分離される。
また、必要に応じて、シート体２の表面に、塗布機９８を用いて表面保護層を形成してもよい。塗布機９８は、表面保護層形成材料をシート体２の表面に塗布し、この材料を固化させるものであり、例えば、紫外線硬化型樹脂などの電離線硬化型樹脂からなる表面保護層を形成する場合には、前記電離線硬化型樹脂を塗布する塗布部と、その樹脂を硬化させる紫外線などの光線照射部と、を有する。
得られたシート体２は、回収機９９に巻き取られ、製造装置９から分離される。
［内装材の効果及び用途］
本発明の内装材１のシート体２は、不定形の着色部位Ｃ１１及び未着色部位Ｎ１を有する第１小塊６１、不定形の着色部位Ｃ２１及び未着色部位Ｎ２を有する第２小塊６２及び不定形の着色部位Ｃ３１，Ｃ３２を有する第３小塊６３が、互いに接合し且つランダムに配置されているので、表面側から見た際に、方向性のない模様が明瞭に表されている。
さらに、未着色部位を有する小塊６であってその未着色部位が透明である場合には、シート体２の表面側から未着色部位を通じてその裏面側を視認でき、立体感のあるシート体２を構成できる。特に、各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）が、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有する場合には、シート体２の表面側から見ると、階段状に斜めに透けて見える箇所も有する。
さらに、各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）は、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有するので、隣接する小塊６の接触面積が大きくなり、各小塊６が強固に接合されている。特に、各小塊６が、変曲点から表面側に斜めに延びる部分と、変曲点から裏面側に斜めに延びる部分と、をそれぞれ有することにより、極めて強固に接合したシート体２を構成できる。
また、小塊６がゴム質材料を含む塩化ビニル組成物にて形成されているので、通常の温度時（例えば、２０℃～３５℃）及び低温時（例えば、－１０℃～１０℃）に柔軟性を維持することができ、施工性の悪化を防ぐことができる。また、低温時に搬送などしても、割れ難いシート体２を提供できる。
本発明の内装材１のシート体２は、不定形の着色部位Ｃ１１及び未着色部位Ｎ１を有する第１小塊６１、不定形の着色部位Ｃ２１及び未着色部位Ｎ２を有する第２小塊６２及び不定形の着色部位Ｃ３１，Ｃ３２を有する第３小塊６３が、互いに接合し且つランダムに配置されているので、表面側から見た際に、方向性のない模様が明瞭に表されている。
さらに、未着色部位を有する小塊６であってその未着色部位が透明である場合には、シート体２の表面側から未着色部位を通じてその裏面側を視認でき、立体感のあるシート体２を構成できる。特に、各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）が、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有する場合には、シート体２の表面側から見ると、階段状に斜めに透けて見える箇所も有する。
さらに、各小塊６（第１小塊６１、第２小塊６２及び第３小塊６３）は、断面視において、シート体２の表面に対して傾斜しつつ延びる部分をそれぞれ有するので、隣接する小塊６の接触面積が大きくなり、各小塊６が強固に接合されている。特に、各小塊６が、変曲点から表面側に斜めに延びる部分と、変曲点から裏面側に斜めに延びる部分と、をそれぞれ有することにより、極めて強固に接合したシート体２を構成できる。
また、小塊６がゴム質材料を含む塩化ビニル組成物にて形成されているので、通常の温度時（例えば、２０℃～３５℃）及び低温時（例えば、－１０℃～１０℃）に柔軟性を維持することができ、施工性の悪化を防ぐことができる。また、低温時に搬送などしても、割れ難いシート体２を提供できる。
本発明の内装材１は、建築物の床面、壁面及び天井面などの施工面に施工される。内装材の施工面に対する取り付け方法は、特に限定されず、例えば、接着剤を用いて内装材の裏面を施工面に貼り付けることなどが挙げられる。
本発明の内装材１は、新設の施工面に施工してもよく、或いは、リフォームなどの既存の施工面に施工してもよい。
本発明の内装材１は、床材、壁材、天井材などに使用でき、特に、床材、壁材として好適に使用できる。
シート体２は、内装材の意匠を構成するが、所定の厚みを有し、靴底などで摩耗しても同様の柄が現れるので、耐久性に優れ、床材として最も好適に使用できる。
本発明の内装材１は、新設の施工面に施工してもよく、或いは、リフォームなどの既存の施工面に施工してもよい。
本発明の内装材１は、床材、壁材、天井材などに使用でき、特に、床材、壁材として好適に使用できる。
シート体２は、内装材の意匠を構成するが、所定の厚みを有し、靴底などで摩耗しても同様の柄が現れるので、耐久性に優れ、床材として最も好適に使用できる。
以下、実施例を示し、本発明をさらに詳述する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるわけではない。
［使用材料］
＜塩化ビニル樹脂＞
懸濁重合法による粒状の塩化ビニル樹脂（新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ ８００Ｙ」。平均重合度：７６０～８６０、Ｋ値：６０．５～６３．１、見掛け密度：０．５３～０．６３（カタログ値））。塩化ビニル樹脂の粒径は、概ね１００μｍ～３００μｍのものを使用した。
＜ゴム質材料＞
アクリロニトリルブタジエンゴム（日本ゼオン株式会社製の商品名「Ｎｉｐｏｌ １４１１」）。
ブタジエン系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｃ－２２３Ａ」）。
アクリル系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｗ－４５０Ａ」）。
シリコン－アクリル系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン ＳＸ－００５」）。
＜充填剤＞
粒状の炭酸カルシウム（三共製粉株式会社製の商品名「エスカロン＃２００」）。
＜可塑剤＞
ＤＯＩＰ（シージーエスター（株）製）。
ＤＯＡ（シージーエスター（株）製）。
エポキシ化可塑剤（三和合成化学（株）製の商品名「ケミサイザー Ｔ４０００」）。
＜安定剤＞
Ｂａ系安定剤（（株）ＡＤＥＫＡ製の商品名「アデカスタブ ＡＣ－７０４」）。
Ｂａ－ｚｎ系安定剤（（株）ＡＤＥＫＡ製の商品名「アデカスタブ ＡＣ－７５５」）。
＜加工助剤＞
アクリル加工助剤（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｐ－５３０Ａ」）。
＜着色剤＞
赤色着色剤（べんがら）。
白色着色剤（酸化チタン）。
＜塩化ビニル樹脂＞
懸濁重合法による粒状の塩化ビニル樹脂（新第一塩ビ株式会社製の商品名「ＺＥＳＴ ８００Ｙ」。平均重合度：７６０～８６０、Ｋ値：６０．５～６３．１、見掛け密度：０．５３～０．６３（カタログ値））。塩化ビニル樹脂の粒径は、概ね１００μｍ～３００μｍのものを使用した。
＜ゴム質材料＞
アクリロニトリルブタジエンゴム（日本ゼオン株式会社製の商品名「Ｎｉｐｏｌ １４１１」）。
ブタジエン系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｃ－２２３Ａ」）。
アクリル系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｗ－４５０Ａ」）。
シリコン－アクリル系ゴム（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン ＳＸ－００５」）。
＜充填剤＞
粒状の炭酸カルシウム（三共製粉株式会社製の商品名「エスカロン＃２００」）。
＜可塑剤＞
ＤＯＩＰ（シージーエスター（株）製）。
ＤＯＡ（シージーエスター（株）製）。
エポキシ化可塑剤（三和合成化学（株）製の商品名「ケミサイザー Ｔ４０００」）。
＜安定剤＞
Ｂａ系安定剤（（株）ＡＤＥＫＡ製の商品名「アデカスタブ ＡＣ－７０４」）。
Ｂａ－ｚｎ系安定剤（（株）ＡＤＥＫＡ製の商品名「アデカスタブ ＡＣ－７５５」）。
＜加工助剤＞
アクリル加工助剤（三菱ケミカル（株）製の商品名「メタブレン Ｐ－５３０Ａ」）。
＜着色剤＞
赤色着色剤（べんがら）。
白色着色剤（酸化チタン）。
［実施例１］
＜赤色の縞状着色部位を有する原料小塊（１）の作製＞
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤、１重量部のアクリル加工助剤、及び、３重量部の白色着色剤を、既存のカレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で２０℃まで冷却した後、ペレタイザーで約３ｍｍ角程度に粉砕することにより、第１チップ（第１原料。白色に着色された塩化ビニル組成物）を作製した。
＜赤色の縞状着色部位を有する原料小塊（１）の作製＞
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤、１重量部のアクリル加工助剤、及び、３重量部の白色着色剤を、既存のカレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で２０℃まで冷却した後、ペレタイザーで約３ｍｍ角程度に粉砕することにより、第１チップ（第１原料。白色に着色された塩化ビニル組成物）を作製した。
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤、１重量部のアクリル加工助剤、及び、３重量部の赤色着色剤を、カレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロールにて縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物（第２原料。赤色に着色された塩化ビニル組成物）を作製した。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで１４０℃に加熱した第１チップ（第１原料）を前記シート状物（第２原料）の上に重量比で第１原料：第２原料＝１：３の割合で散布した後、１４０℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み＝約２００ｍｍ×２００ｍｍ×２ｍｍ程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
図１３は、この流れ模様固化物の表面の写真（拡大なし）を示す。なお、図１３は、前記作製した流れ模様固化物のうち縦×横＝約１２０ｍｍ×約１６０ｍｍの範囲の表面写真である。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで１４０℃に加熱した第１チップ（第１原料）を前記シート状物（第２原料）の上に重量比で第１原料：第２原料＝１：３の割合で散布した後、１４０℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み＝約２００ｍｍ×２００ｍｍ×２ｍｍ程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
図１３は、この流れ模様固化物の表面の写真（拡大なし）を示す。なお、図１３は、前記作製した流れ模様固化物のうち縦×横＝約１２０ｍｍ×約１６０ｍｍの範囲の表面写真である。
この流れ模様固化物を、市販のクラッシャーで無秩序に粉砕し、その粉砕物を、８メッシュの篩いで篩い、最大長が約３ｍｍ以下の粉砕物を取り出した後、さらに、これを２０メッシュの篩いで篩うことによって、最大長約１ｍｍ未満の粉砕物を分離した。このようにして、最大長が約１ｍｍ～３ｍｍの原料小塊を準備した（以下、原料小塊（１）という）。
＜白色の縞状着色部位を有する原料小塊（２）の作製＞
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤及び１重量部のアクリル加工助剤を、カレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で２０℃まで冷却した後、ペレタイザーで約３ｍｍ角程度に粉砕することにより、第３チップ（第３原料。半透明の塩化ビニル組成物）を作製した。
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤及び１重量部のアクリル加工助剤を、カレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロール及びカレンダーロールで成形し、縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物を作製した。このシート状物を水槽で２０℃まで冷却した後、ペレタイザーで約３ｍｍ角程度に粉砕することにより、第３チップ（第３原料。半透明の塩化ビニル組成物）を作製した。
塩化ビニル樹脂の１００重量部に対し、１重量部のアクリロニトリルブタジエンゴム、２０重量部の炭酸カルシウム、３５重量部のＤＯＩＰ、３重量部のエポキシ化可塑剤、３重量部のＢａ系安定剤、２．５重量部のＢａ－Ｚｎ系安定剤、１重量部のアクリル加工助剤、及び、３重量部の白色着色剤を、カレンダー成形機のバンバリーミキサーに投入し、１４０℃で約６分間混合した後、１４０℃に加熱したミキシングロールにて縦×厚み＝６００ｍｍ×３ｍｍのシート状物（第４原料。白色に着色された塩化ビニル組成物）を作製した。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで１４０℃に加熱した第３チップ（第３原料）を前記シート状物（第４原料）の上に重量比で第３原料：第４原料＝２：３の割合で散布した後、１４０℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み＝約２００ｍｍ×２００ｍｍ×２ｍｍ程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
この流れ模様固化物も、図１３と同様な流れ模様を成していた。
このシート状物が冷えないうちに、熱風式ヒーターで１４０℃に加熱した第３チップ（第３原料）を前記シート状物（第４原料）の上に重量比で第３原料：第４原料＝２：３の割合で散布した後、１４０℃に加熱したカレンダーロールにて緩やかに混ぜ合わせながら圧延することにより、縦×横×厚み＝約２００ｍｍ×２００ｍｍ×２ｍｍ程度のシート状の流れ模様固化物を作製した。
この流れ模様固化物も、図１３と同様な流れ模様を成していた。
この流れ模様固化物を、市販のクラッシャーで無秩序に粉砕し、その粉砕物を、８メッシュの篩いで篩い、最大長が約３ｍｍ以下の粉砕物を取り出した後、さらに、これを２０メッシュの篩いで篩うことによって、最大長約１ｍｍ未満の粉砕物を分離した。このようにして、最大長が約１ｍｍ～３ｍｍの原料小塊を準備した（以下、原料小塊（２）という）。
＜シート体の作製＞
原料小塊（１）を十分に攪拌し、既存のシート製造装置（図１２（Ａ）に示すようなもの）の散布装置から一対のロール間に通して概ねシート状に仮成形し、厚み約２．３ｍｍの前駆体を作製した。
前記前駆体をエンドレスシートコンベア上に載せ、２００℃の熱風循環オーブンで５分間加熱溶融させた後、室温（約２３℃）下の加圧ロールに通して概ね３ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力を加えて圧延することにより、厚み２ｍｍのシート体を作製した。
なお、シートコンベアの速度は、１ｍ／分とした。
図１４は、実施例１で得られたシート体の表面の写真（拡大なし）を示す。
原料小塊（１）を十分に攪拌し、既存のシート製造装置（図１２（Ａ）に示すようなもの）の散布装置から一対のロール間に通して概ねシート状に仮成形し、厚み約２．３ｍｍの前駆体を作製した。
前記前駆体をエンドレスシートコンベア上に載せ、２００℃の熱風循環オーブンで５分間加熱溶融させた後、室温（約２３℃）下の加圧ロールに通して概ね３ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力を加えて圧延することにより、厚み２ｍｍのシート体を作製した。
なお、シートコンベアの速度は、１ｍ／分とした。
図１４は、実施例１で得られたシート体の表面の写真（拡大なし）を示す。
［実施例２乃至１１及び比較例］
原料小塊（１）の作製及び原料小塊（２）の作製において、それぞれの原料の組成を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、厚み２ｍｍのシート体を作製した。
なお、表１の第１乃至第４原料の組成は、原料小塊（１）の作製時の第１原料及び第２原料の組成、並びに、原料小塊（２）の作製時の第３原料及び第４原料の組成を、それぞれ表している。ただし、表１では、全ての原料に着色剤が配合されていると読み取れるが、実際には、各実施例及び比較例の第３原料には、上記実施例１で説明したように着色剤は含まれていない点に留意されたい。
原料小塊（１）の作製及び原料小塊（２）の作製において、それぞれの原料の組成を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、厚み２ｍｍのシート体を作製した。
なお、表１の第１乃至第４原料の組成は、原料小塊（１）の作製時の第１原料及び第２原料の組成、並びに、原料小塊（２）の作製時の第３原料及び第４原料の組成を、それぞれ表している。ただし、表１では、全ての原料に着色剤が配合されていると読み取れるが、実際には、各実施例及び比較例の第３原料には、上記実施例１で説明したように着色剤は含まれていない点に留意されたい。
［シート体の外観及び断面観察］
各実施例及び比較例で作製したシート体をその表面側から目視で観察したところ、テラゾー模様が明瞭に表出されていた。
各実施例及び比較例で作製したシート体をその表面側から目視で観察したところ、図１４に示すように、テラゾー模様、すなわち小塊の形状が明瞭に表出されていた。また、小塊の平面視形状が、製造地の搬送方向に沿って伸びる細長状になっておらず、柄の方向性のない明瞭な塊状の模様が表出されていた。
また、各シート体を切断し、その切断面を目視で観察したところ、各小塊が図７又は図８に示すような形状に曲がりつつ接合していた。
各実施例及び比較例で作製したシート体をその表面側から目視で観察したところ、テラゾー模様が明瞭に表出されていた。
各実施例及び比較例で作製したシート体をその表面側から目視で観察したところ、図１４に示すように、テラゾー模様、すなわち小塊の形状が明瞭に表出されていた。また、小塊の平面視形状が、製造地の搬送方向に沿って伸びる細長状になっておらず、柄の方向性のない明瞭な塊状の模様が表出されていた。
また、各シート体を切断し、その切断面を目視で観察したところ、各小塊が図７又は図８に示すような形状に曲がりつつ接合していた。
［折り曲げ試験］
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形に裁断し、サンプル片を作製した。図１５に示すように、温度２３℃下で、前記サンプル片の１つの角部から対角線方向へ約５ｃｍの箇所を折り曲げ基準線として、その角部と基準線で区画される三角部分を、シート表面側から裏面側へ、前記角部が裏面に接触するまで、成人男性が人力で折り曲げた。基準線周辺の湾曲部分所の表面状態を目視及び触指にて確認した。
その結果、全ての実施例及び比較例のシート体は、いずれも割れやささくれ立ちが生じず、各小塊が良好に接合していた。
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形に裁断し、サンプル片を作製した。図１５に示すように、温度２３℃下で、前記サンプル片の１つの角部から対角線方向へ約５ｃｍの箇所を折り曲げ基準線として、その角部と基準線で区画される三角部分を、シート表面側から裏面側へ、前記角部が裏面に接触するまで、成人男性が人力で折り曲げた。基準線周辺の湾曲部分所の表面状態を目視及び触指にて確認した。
その結果、全ての実施例及び比較例のシート体は、いずれも割れやささくれ立ちが生じず、各小塊が良好に接合していた。
［剛性度試験］
剛性度試験は、オルゼン型剛性度試験機（株式会社安田精機製作所製）を用い、下記の手順で測定した。
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝２５ｍｍ×１００ｍｍに裁断し、試料とした。
（１）試料及び試験機を予め２３℃（又は５℃）の状態で静置させておく。
（２）試験機を略水平な台に置き、水準器により水平調整ねじを調節して水平にする。
（３）直定規（１５０ｍｍ、ＪＩＳ Ｃ型１級）にて支点間距離を設定し、支点固定ねじにて固定する。
（４）ストッパーを外し、偏位角度目盛板をフリーの状態とし、円盤がどこにでも止まるよう、バランスウエイトにてバランスをとる。
（５）所定の荷重をウエイト掛けに掛け、荷重目盛針が荷重目盛板の０をさすことを確認する。
（６）連続、インチング切換スイッチをインチングして、スタート・リバーススイッチをスタートもしくはリバースに倒し、偏位角度目盛指針が偏位角度目盛０のところでスイッチを離しストップさせる。
（７）表面を上側にして試料をチャックにセットし、連続・インチング切換えスイッチを連続的に切換え、スイッチをスタート方向にＯＮにし、回転盤を右回転させる。
（８）偏位角度目盛指針が所定の偏位角度に達した時の荷重目盛を読み取った後、ストップさせ、リバーススイッチで元に戻し試料を取り出す。
（９）試料をマイクロメーターで厚さを測定する。
（１０）測定は、支点間距離（ｍｍ）：２０、荷重（ＬＢ）：２、読み角度（度）：４の条件で行った。
剛性度試験は、オルゼン型剛性度試験機（株式会社安田精機製作所製）を用い、下記の手順で測定した。
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝２５ｍｍ×１００ｍｍに裁断し、試料とした。
（１）試料及び試験機を予め２３℃（又は５℃）の状態で静置させておく。
（２）試験機を略水平な台に置き、水準器により水平調整ねじを調節して水平にする。
（３）直定規（１５０ｍｍ、ＪＩＳ Ｃ型１級）にて支点間距離を設定し、支点固定ねじにて固定する。
（４）ストッパーを外し、偏位角度目盛板をフリーの状態とし、円盤がどこにでも止まるよう、バランスウエイトにてバランスをとる。
（５）所定の荷重をウエイト掛けに掛け、荷重目盛針が荷重目盛板の０をさすことを確認する。
（６）連続、インチング切換スイッチをインチングして、スタート・リバーススイッチをスタートもしくはリバースに倒し、偏位角度目盛指針が偏位角度目盛０のところでスイッチを離しストップさせる。
（７）表面を上側にして試料をチャックにセットし、連続・インチング切換えスイッチを連続的に切換え、スイッチをスタート方向にＯＮにし、回転盤を右回転させる。
（８）偏位角度目盛指針が所定の偏位角度に達した時の荷重目盛を読み取った後、ストップさせ、リバーススイッチで元に戻し試料を取り出す。
（９）試料をマイクロメーターで厚さを測定する。
（１０）測定は、支点間距離（ｍｍ）：２０、荷重（ＬＢ）：２、読み角度（度）：４の条件で行った。
［垂下量試験］
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝２５ｍｍ×３００ｍｍに裁断し、サンプル片を作製した。サンプル片を２３℃、湿度４４％ＲＨで、２４時間静置した後、サンプル片の横方向第１端から１００ｍｍを固定し、横方向第２端（反対側）から２００ｍｍをフリーにした状態で、温度２３℃で１０秒間放置したときの垂下量を計測した。同様なサンプル片を各実施例及び比較例について作製し、サンプル片を５℃、湿度４０％ＲＨで、２４時間静置した後、サンプル片の横方向第１端から１００ｍｍを固定し、横方向第２端（反対側）から２００ｍｍをフリーにした状態で、温度５℃で３０秒間放置したときの垂下量を計測した。
サンプル片の試験開始直前の第２端の下面の位置を水平基準線とし、試験終了時に第２端が前記水平基準線から鉛直方向に下がった長さ（ｍｍ）を計測し、それを垂下量とした。その結果を表１に示す。
ただし、実施例１乃至７については、２３℃での垂下量の測定を行なわなかった。
各実施例及び比較例で作製したシート体を、縦×横＝２５ｍｍ×３００ｍｍに裁断し、サンプル片を作製した。サンプル片を２３℃、湿度４４％ＲＨで、２４時間静置した後、サンプル片の横方向第１端から１００ｍｍを固定し、横方向第２端（反対側）から２００ｍｍをフリーにした状態で、温度２３℃で１０秒間放置したときの垂下量を計測した。同様なサンプル片を各実施例及び比較例について作製し、サンプル片を５℃、湿度４０％ＲＨで、２４時間静置した後、サンプル片の横方向第１端から１００ｍｍを固定し、横方向第２端（反対側）から２００ｍｍをフリーにした状態で、温度５℃で３０秒間放置したときの垂下量を計測した。
サンプル片の試験開始直前の第２端の下面の位置を水平基準線とし、試験終了時に第２端が前記水平基準線から鉛直方向に下がった長さ（ｍｍ）を計測し、それを垂下量とした。その結果を表１に示す。
ただし、実施例１乃至７については、２３℃での垂下量の測定を行なわなかった。
［高温熱安定性試験］
実施例５、実施例６、実施例７及び実施例８で作製したシート体を、縦×横＝２０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、サンプル片を作製した。サンプル片を１８０℃のギアオーブン内で加熱し、１０分ごとに変色度合いを目視で評価した。その結果を表２に示す。
○：変色していない。
○△：僅かに変色している。
△：少し変色している。
実施例５、実施例６、実施例７及び実施例８で作製したシート体を、縦×横＝２０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、サンプル片を作製した。サンプル片を１８０℃のギアオーブン内で加熱し、１０分ごとに変色度合いを目視で評価した。その結果を表２に示す。
○：変色していない。
○△：僅かに変色している。
△：少し変色している。
本発明の内装材は、一般住宅、オフィスビル、ホテル、マンション、商業施設などの各種建築物の床材、壁材、天井材などに使用できる。
１ 内装材
２ シート体
６ 小塊
６１ 第１小塊
６２ 第２小塊
６３ 第３小塊
７ 流れ模様を成した固化物
Ｃ１１，Ｃ１２，Ｃ２１，Ｃ２２，Ｃ３１，Ｃ３２ 着色部位
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３ 未着色部位
Ａ 原料小塊
２ シート体
６ 小塊
６１ 第１小塊
６２ 第２小塊
６３ 第３小塊
７ 流れ模様を成した固化物
Ｃ１１，Ｃ１２，Ｃ２１，Ｃ２２，Ｃ３１，Ｃ３２ 着色部位
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３ 未着色部位
Ａ 原料小塊
Claims (3)
- 塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む小塊の複数が凝集した部分を表面側に有するシート体を有し、
着色部位と未着色部位又は前記着色部位とは異なる色彩の着色部位とを有し、前記２つの部位が縞を成して表出されている小塊を含み、
前記小塊が、断面視において、前記シート体の表面に対して傾斜しつつ延びる部分を有し、
前記凝集した部分において、隣接する小塊が融合によって明確な境界を有さない部分を有する、内装材。 - 前記小塊が、断面視において、厚み方向中途部から前記シート体の表面に対して傾斜しつつ延びる部分と、前記厚み方向中途部から前記シート体の裏面に対して傾斜しつつ延びる部分と、をそれぞれ有する、請求項１に記載の内装材。
- 請求項１又は２のいずれに記載の内装材の製造方法であって、
塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む着色された第１原料と、塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む未着色の第２原料又は塩化ビニル樹脂及びゴム質材料を含む第１原料の色彩とは異なる色彩に着色された第２原料とを、流れ模様を成した状態で固化させる工程、
前記流れ模様を成した固化物を粉砕して、複数の原料小塊を得る工程、
前記原料小塊を集めて加熱加圧することによってシート体を作製する工程、を有する、内装材の製造方法。
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