JP6962495B1 - スパンボンド不織布、集塵機プリーツフィルター用濾材、集塵機プリーツフィルターおよび大風量パルスジェットタイプ集塵機 - Google Patents
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Abstract
Description
すなわち、本発明のスパンボンド不織布は、高融点成分と低融点成分とからなる熱可塑性連続フィラメントから構成され、部分的に融着されてなるスパンボンド不織布であって、当該スパンボンド不織布のMD方向の剛軟度が40mN以上80mN以下であり、非融着の凸部と、融着されてなる凹部とを有し、不織布断面において、前記凸部の一表面から他表面までの厚さtAと、前記凹部の一表面から他表面までの厚さtBと、前記凸部の一表面から前記凹部の一表面までの距離をそれぞれtC、tD(tC<tD)とし、下記式(1)、(2)で表される関係にある。
0.5≦1−tB/tA<1.0 ・・・(1)
0.65<tC/tD<1.0 ・・・(2)
0.5≦1−tB/tA<1.0 ・・・(1)
0.65<tC/tD<1.00 ・・・(2)
ここで、本発明において、MD方向とはスパンボンド不織布製造時のシート搬送方向、すなわち不織布ロールにおける巻き取り方向を指すものであり、後述するCD方向はシート搬送方向、すなわち不織布ロールにおける巻き取り方向に対して垂直に交差する方向を指すものである。なお、スパンボンド不織布が切断された場合などでロール状態にない場合は、以下の手順によってMD方向、CD方向を決定することとする。
(a) スパンボンド不織布の面内において、任意の1方向を定め、その方向に沿って、長さ38.1mm、幅25.4mmの試験片を採取する。
(b) 採取した方向から30度、60度、90度回転させた方向においても、同様に長さ38.1mm、幅25.4mmの試験片を採取する。
(c) 各方向の試験片について後述するスパンボンド不織布の剛軟度の測定方法に基づいて、各試験片の剛軟度を測定する。
(d) 測定により得られた値が最も高い方向をそのスパンボンド不織布のMD方向とし、これに直交する方向をCD方向とする。
本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性連続フィラメントの原料となる熱可塑性樹脂としては、特に、ポリエステルが好ましく用いられる。ポリエステルは、酸成分とアルコール成分とをモノマーとしてなる高分子重合体である。酸成分としては、フタル酸(オルト体)、イソフタル酸およびテレフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。
(i)スパンボンド不織布からランダムに小片サンプル10個を採取する。
(ii)採取した小片サンプルの表面を走査型電子顕微鏡等で500〜2000倍の範囲で繊維の太さを計測することが可能な写真を撮影する。
(iii)各サンプルから10本ずつ、計100本の繊維を任意に選び出して、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを単繊維直径とする。
(iv)それらの算術平均値の小数点以下第二位を四捨五入して算出し、平均単繊維直径とした。
次に、本発明のスパンボンド不織布の製造方法について説明する。本発明のスパンボンド不織布は、下記(a)〜(c)の工程を順次施すことによって製造される。
(a)熱可塑性重合体を紡糸口金から溶融押出した後、これをエアサッカーにより牽引、延伸して熱可塑性連続フィラメントを得る工程。
(b)得られたフィラメントを開繊し、移動するネットコンベアー上に開繊板により繊維配列を規制し堆積させ繊維ウェブを形成する工程。
(c)得られた繊維ウェブに部分的融着を施す工程。
以下に、各工程について、さらに詳細を説明する。
まず、熱可塑性重合体を紡糸口金から溶融押出する。特に、熱可塑性連続フィラメントとして、ポリエステル系高融点重合体の周りに当該ポリエステル系高融点重合体の融点よりも低い融点を有するポリエステル系低融点重合体を配した複合型フィラメントを用いる場合には、ポリエステル系高融点重合体と、ポリエステル系低融点重合体を、それぞれ融点以上(融点+70℃)以下で溶融し、ポリエステル系高融点重合体の周りに、そのポリエステル系高融点重合体の融点に対して、10℃以上140℃以下低い融点を有するポリエステル系低融点重合体を配した複合型フィラメントとして、口金温度が融点以上(融点+70℃)以下の紡糸口金で細孔から紡出した後、エアサッカーにより紡糸速度4000m/分以上6000m/分以下で牽引、延伸して円形断面形状のフィラメントを紡糸する。
本発明の不織布は、いわゆるスパンボンド不織布であり、紡糸した熱可塑性連続フィラメントをエジェクターにて吸引し、エジェクターの下部にスリット状を有する開繊板から噴射して移動するネットコンベアー上に堆積させ繊維ウェブを得る工程を有する。
また、仮融着するための線圧は30kg/cm以上70kg/cm以下であることが好ましい。仮融着するための線圧は30kg/cm以上、より好ましくは40kg/cm以上とすることで、繊維ウェブを次工程に搬送する上で必要な機械的強度を付与することができる。仮融着するための線圧は70kg/cm以下、より好ましくは60kg/cm以下とすることで、繊維同士の過度な融着を防ぐことができる。
本発明のスパンボンド不織布は部分的に融着されたものであるが、部分的に融着する方法は特に限定されるものではない。ここで、スパンボンド不織布の融着されている部分を融着部、それ以外の融着されていない部分を非融着部と称する。熱エンボスロールによる融着、あるいは超音波発振装置とエンボスロールとの組み合わせによる融着が好ましいものである。特に熱エンボスロールによる融着は、不織布の強度を向上させる点から最も好ましいものである。部分的融着工程は前記ウェブ形成工程から続けて加工されることが好ましい。前記ウェブ形成工程から続けて加工することで、融着部の密度を高くし、スパンボンド不織布としてプリーツ成形性に優れた腰強度の不織布を得ることができる。熱エンボスロールによる融着の温度は、不織布の繊維表面に存在する最も融点の低いポリマーの融点に対して5℃以上60℃以下低いことが好ましく、10℃以上50℃以下低いことがより好ましい。熱エンボスロールによる不織布の繊維表面に存在する最も融点の低いポリマーの融点の温度差を5℃以上、より好ましくは10℃以上とすることで、過度の融着を防ぐことができる。一方、融点の温度差を60℃以下、より好ましくは50℃以下とすることによって、不織布内において均一な融着を行うことができる。
本発明のスパンボンド不織布は、不織布のMD方向で40mN以上80mN以下の剛軟度を有する。剛軟度が40mN以上、より好ましくは45mN以上、さらに好ましくは50mN以上であれば、不織布の強度や形態保持性を保ちつつプリーツ加工ができる。一方、80mN以下、より好ましくは75mN以下、さらに好ましくは70mN以下であれば、プリーツ加工時の折たたみ抵抗を緩和し、プリーツの山谷型形状がシャープに仕上がる。
(i)試料から長さ38.1mm(有効試料長L=25.4mm)、幅d=25.4mmの試験片を試料の任意の5点から採取する。ここで本発明においては、不織布の長手方向を試料のたて方向とする。
(ii)採取した試験片をそれぞれチャックに取り付け、可動アームA上の目盛り1−1/2”(1.5インチ=38.1mm)に合わせてチャックを固定する。この場合、試料長の1/2”(0.5インチ=12.7mm)はチャックに1/4”(0.25インチ=6.35mm)、試料の自由端にて振子の先端に1/4”(0.25インチ=6.35mm)がかかるため測定にかかる有効試料長Lは試験片長さから1/2”(0.5インチ=12.7mm)差し引いたものとなる。
(iii)次に振り子Bの支点から下部のおもり取付孔a、b、c(mm)に適当なおもりWa、Wb、Wc(g)を取り付けて可動アームAを定速回転させ、試験片が振り子Bから離れるときの目盛りRG(mgf)を読む。目盛りは小数点以下第一位の桁で読む。ここでおもり取付孔に取り付けるおもりは適宜選択できるものであるが、目盛りRGが4〜6になるよう設定するのが好ましい。
(iv)測定は試験片5点につき表裏各5回、合計50回実施する。
(v)得られた目盛りRGの値から下記式(3)を用いて剛軟度の値を小数点以下第二位で四捨五入してそれぞれ求める。50回の測定の平均値を、小数点以下第二位を四捨五入して算出した値をMD方向の剛軟度とした。
(ii)前記の融着部(凹部)の中心点を通り、CD方向と平行な直線を引く。
(iii)前記の融着部(凹部)の中心点から0.5cm離れた当該直線上の2点を起点として、MD方向に沿って直線を1.0cm引き、その端点同士を結ぶ直線を引く。
(iv)(i)〜(iii)で形成された1.0cm×1.0cmの正方形によって囲まれた領域をカミソリ刃で切り取る。
(v)同様にして、スパンボンド不織布内の任意の場所から1.0cm×1.0cmの測定サンプルを計100個採取する。
(vi)走査型電子顕微鏡(SEM)(例えば、株式会社キーエンス製「VHX−D500」)を用いて、測定サンプル内の融着部を中心として、断面を倍率100倍に調節して観察し撮影する。
(vii)隣接する非融着部(凸部)の最頂部2点より接線を引き、その接線に対する平行線間の距離より、下記のスパンボンド不織布の断面厚さtA〜tDの長さ(tC<tD)を測定する。
tA:一表面から他表面までの非融着部(凸部)最頂部間距離
tB:一表面から他表面までの融着部(凹部)最頂部間距離
tC、tD:一表面の非融着部(凸部)最頂部−融着部(凹部)最頂部間距離(tC<tD)
(viii)測定結果からtB/tA、tC/tDの比率を算出する。
(ix)各測定サンプルから得られるtB/tA、tC/tDの算術平均値を算出し、小数点以下第三位を四捨五入して得られた値を採用する。
(i)スパンボンド不織布から5cm×5cmの小片を計100個採取する。
(ii)各小片の質量(g)をそれぞれ測定し、単位面積(1m2)当たりに換算する。
(iii)(ii)の換算結果の平均値(Wave)、標準偏差(Wsdv)をそれぞれ算出する。
(iv)(i)〜(iii)の結果を基に、以下の式により目付CV値(%)を計算し、小数点以下第二位を四捨五入する。
目付CV値(%)=Wsdv/Wave×100
(i)厚さ計(例えば、株式会社テクロック製“TECLOCK”(登録商標)SM−114等)を使用して、不織布の厚さをCD方向で等間隔に10点測定する。
(ii)上記算術平均値から小数点以下第3位を四捨五入し、不織布の厚さ(mm)とする。
見掛け密度(g/cm3)=目付(g/m2)/厚さ(mm)/1000
(i)スパンボンド不織布のCD方向で等間隔に縦150mm×横150mmの試験片を10枚採取する。
(ii)試験機の円筒の一端に試験片を取り付けた後、下限抵抗器によって傾斜型気圧計が125Paの圧力を示すように、吸込みファン及び空気孔を調整し、その時の垂直型気圧計の示す圧力を測る。
(iii)測定した圧力と使用した空気孔の種類とから、試験機に付属の換算表によって試験片を通過する空気量(cm3/(cm2・秒))を求める。
(iv)得られた10点の試験片の通気量の算術平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して、スパンボンド不織布の通気量(cm3/(cm2・秒))を算出する。
下記の実施例における各特性値は、次の方法で測定したものである。ただし、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。
示差走査型熱量計として、株式会社パーキンエルマージャパン社製「DSC−2型」を用いた。
ポリエステルの固有粘度(IV)は、次の方法で測定した。
オルソクロロフェノール100mLに対し試料8gを溶解し、温度25℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηrを、下記式により求めた。
ηr=η/η0=(t×d)/(t0×d0)
(ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η0はオルソクロロフェノールの粘度、tは溶液の落下時間(秒)、dは溶液の密度(g/cm3)、t0はオルソクロロフェノールの落下時間(秒)、d0はオルソクロロフェノールの密度(g/cm3)を、それぞれ表す。)
次いで、相対粘度ηrから、下記式により固有粘度(IV)を算出した。
固有粘度(IV)=0.0242ηr+0.2634
走査型電子顕微鏡として、株式会社キーエンス製「VHX−D500」を用い、前記の方法で測定を行った。
厚さ計として、株式会社テクロック製“TECLOCK”(登録商標)SM−114を使用した。
通気量の測定には、スイス・テクステスト社製通気性試験機「FX3300−III」を用いて測定した。
不織布のMD方向の剛軟度は、株式会社大栄精機製作所製ガーレ・柔軟度試験機「GAS−10」を用いて測定した。
(1)スパンボンド不織布を240mm幅にカットし、このスパンボンド不織布を150℃に加熱して圧縮しながら、プリーツ成形体の頂点部の稜線から次の頂点部の稜線までの距離が35mmとなるようにプリーツ加工し、プリーツ成形体を得た。
(2)このプリーツ成形体をポリプロピレン製の多孔性円筒形コアに45山巻き、プリーツ成形体の端同士を加熱シールした後、円筒形上の両端に射出成型で作ったキャップを融着させ、プリーツフィルターを作製した。
(3)パネラー20人が作製したプリーツフィルターの外観を目視で確認し、不織布のプリーツ加工性を下記基準の5段階評価で判断した。したがって合計点数は、最低0点から最高100点となり、80点以上を合格と判断した。
5点:非常に良い
(プリーツ成形体の山同士の接触やプリーツ形状に歪みがなく、隣り合う山が平行に直線に並んでいる。)
4点:良い
(5点と3点の中間。)
3点
(プリーツ成形体の山同士の接触はないが、プリーツ形状に歪みがある。)
2点
(3点と1点の中間。)
1点
(プリーツ形状に歪みがあり、プリーツ成形体の山同士が接触している。)
図3は本発明の実施例にかかるプリーツ形状保持性試験を実施する試験システムの構成を説明するための図である。図3に示す試験システム31は、試験サンプルをセットするサンプルホルダー32と、圧力計33と、流量計34と、流量調整バルブ35と、ブロワ36とを備える。流量計34、流量調整バルブ35およびブロワ36は、サンプルホルダー32と連結している。この試験システム31では、ブロワ36によりエアーが送られ、エアー吹出口37より矢印38の方向にエアーが排出される。
まず、スパンボンド不織布を山高さが48mmとなるようにプリーツ加工する。次に、図4のように、プリーツ基材を山ピッチ41が1.3mm、山数が23個となるように、ユニット縦長さ42を30cm、ユニット横長さ43を30cm、ユニット高さ44を48mmとなるような枠材45で囲った評価用ユニットUを3個作成する。枠材45は、測定時に当該枠材45からのエアー漏れが無い素材であれば、特段指定はされない。次に、作成した評価用ユニットUをサンプルホルダー32にセットする。風量を2.0、4.0、5.0、6.0、7.0m3/min(計5点)となるように流量調整バルブ35で調整し、各流量における圧力損失を測定した。評価用ユニットU3個の圧力損失測定結果の平均値を算出し、風速を横軸、圧力損失を縦軸にとったグラフを作成し線形二乗近似にて決定係数(R2)を算出し、以下の基準にて判定した。
・プリーツ形状保持性 A: R2>0.995
・プリーツ形状保持性 B: 0.990≦R2≦0.995
・プリーツ形状保持性 C: R2<0.990
プリーツ形状保持性の評価は、Aを良好、BをAに次いで良好、Cを不良とした。なお、表1、表2において、A・B・Cの評価の後のカッコ内の数字は、上記の決定係数(R2)の値である。
プリーツ形状保持性の高い不織布では、大風量下においても、プリーツが変形せず濾過面積が減少しないため、圧力損失は風量増加に伴い線形的に増加する。そのため、決定係数は1に近くなる。一方、プリーツ形状保持性の低い不織布では、大風量になるに伴いプリーツが風圧によって潰れ有効濾過面積が減少し、圧力損失が上昇するため、線形上昇せず決定係数が低くなる。
(1)スパンボンド不織布よりMD方向250mm×CD方向25mmの試料をスパンボンド不織布のCD方向等間隔で5点、スパンボンド不織布の表裏各1枚の計10枚切り取る。
(2)学振型染色物摩耗堅牢度試験機を用いて、荷重300gf、摩耗回数200往復にて摩耗させる。
(3)パネラー20人が試験後のスパンボンド不織布を目視および指で触れた時の風合いで、スパンボンド不織布表面の毛羽立ちを下記基準の5段階評価で判断した。それぞれのパネラーの判断した合計の点数で、スパンボンド不織布の毛部立ち性を評価した。したがって合計点数は、最低0点から最高100点となり、80点以上を合格と判断した。
5点:非常にいい
(スパンボンド不織布表面に毛羽が発生しておらず、指で触れた際にスパンボンド不織布表面がさらさらした触感であり、指に抵抗を感じない。)
4点:良い
(5点と3点の中間。)
3点:普通
(スパンボンド不織布表面に毛羽が発生していないが、指で触れた際にスパンボンド不織布表面にざらざらしたような触感があり、指に抵抗を感じる。)
2点:悪い
(3点と1点の中間。)
1点:非常に悪い
(スパンボンド不織布表面に毛羽が発生し、指で触れた際にスパンボンド不織布表面にざらざらしたような触感があり、指に抵抗を感じる。)
スパンボンド不織布の目付は、前記の方法で算出した。
スパンボンド不織布の見掛け密度は前記の方法で算出した。
スパンボンド不織布の目付CV値は、前記の方法で算出した。
熱可塑性連続フィラメントの平均単繊維直径は、株式会社キーエンス製「VHX−D500」の走査型電子顕微鏡を用いて前記の方法で算出した。
図5は本発明の実施例にかかる捕集性能試験を実施する試験システムの構成を説明するための図である。図5に示す試験システム51は、試験サンプルMをセットするサンプルホルダー52と、流量計53と、流量調整バルブ54と、ブロワ55と、ダスト供給装置56と、切替コック57と、パーティクルカウンター58とを備える。流量計53、流量調整バルブ54、ブロワ55およびダスト供給装置56は、サンプルホルダー52と連結している。流量計53は、流量調整バルブ54を介してブロワ55に接続している。サンプルホルダー52には、ブロワ55の吸気によって、ダスト供給装置56からダストが供給される。サンプルホルダー52にパーティクルカウンター58を接続し、切替コック57を介して、試験サンプルMの上流側のダスト個数と下流側のダスト個数をそれぞれ測定することができる。まず、不織布の任意の部分から、15cm×15cmのサンプルを3個採取し、採取した試験サンプルMをサンプルホルダー52にセットする。試験サンプルの評価面積は、115cm2とした。捕集性能の測定にあたっては、ポリスチレン0.309U 10重量%溶液(ナカライテスク株式会社製)を蒸留水で200倍まで希釈し、ダスト供給装置56に充填した。風量をフィルター通過速度が3.0m/minになるように流量調整バルブ54で調整し、ダスト濃度を2万〜7万個/(2.83×10−4m3(0.01ft3))の範囲で安定させ、試験サンプルMの上流のダスト個数および下流のダスト個数をパーティクルカウンター58(リオン株式会社製、KC−01D)でダスト粒径0.3〜0.5μmの範囲についてそれぞれ測定した。得られた値を下記計算式に代入して求めた数値の小数点以下第一位を四捨五入し捕集性能(%)を求めた。
捕集性能(%)=〔1−(D1/D2)〕×100
ここで、D1:下流のダスト個数(3回の合計)、D2:上流のダスト個数(3回の合計)である。
上記捕集性能測定時の試験サンプルMの上流と下流との静圧差を圧力計59で読み取り、3サンプルから得られた値の平均値の小数点以下第1位を四捨五入して算出した。
次に、実施例・比較例において使用した樹脂について、その詳細を記載する。
・ポリエステル系樹脂A:水分率50質量ppm以下に乾燥した、固有粘度(IV)が0.65で融点が260℃の、ポリエチレンテレフタレート(PET)
・ポリエステル系樹脂B:水分率50質量ppm以下に乾燥した、固有粘度(IV)が0.64、イソフタル酸共重合率が11mol%で融点が230℃の、共重合ポリエチレンテレフタレート(CO−PET)
前記のポリエステル系樹脂Aと前記のポリエステル系樹脂Bとを、それぞれ295℃と280℃の温度で溶融させた。その後、ポリエステル系樹脂Aを芯成分、ポリエステル系樹脂Bを鞘成分として、口金温度が295℃で、芯:鞘=80:20の質量比率で細孔から紡出した後、エアサッカーにより紡糸速度4900m/分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、移動するネットコンベアー上に開繊板により繊維配列を規制し堆積させ、平均単繊維直径が14.8μmの繊維からなる繊維ウェブを捕集した。捕集した繊維ウェブに、一対のフラットロールからなるカレンダーロールによって、温度が140℃で、線圧が50kg/cmの条件で仮融着した。さらに引き続いて、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールを用い、上下のエンボスロールの温度をともに200℃として、繊維ウェブにかかる線圧が70kg/cmとなる条件で融着させて、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.67、0.68、目付CV値は3.3%、シート厚さは0.74mm、MD方向の剛軟度は53mNであった。結果を表1に示す。
上下のエンボスロールの温度を、ともに200℃から180℃に変更し、融着したこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.53、0.66、目付CV値は3.4%、シート厚さは1.02mm、MD方向の剛軟度は57mNであった。結果を表1に示す。
上下のエンボスロールの温度を、ともに200℃からそれぞれ180℃、210℃に変更し、融着したこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDはそれぞれ0.70、0.82、目付CV値は3.3%、シート厚さは0.93mm、MD方向の剛軟度は61mNであった。結果を表1に示す。
上下のエンボスロールを、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールから融着面積率6%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールに替えて用いたこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.79、0.66、目付CV値は3.5%、シート厚さは1.21mm、MD方向の剛軟度は73mNであった。結果を表1に示す。
上下のエンボスロールを、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールから融着面積率18%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロール替えて用いたこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.68、0.73、目付CV値は3.2%、シート厚さは0.73mm、MD方向の剛軟度は41mNであった。結果を表1に示す。
平均単繊維直径が24.6μmとなるよう吐出量、紡出速度を変更した一方、目付を実施例1と同じにするためネットコンベアーの速度を変更したこと以外は、実施例1と同じ条件で、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.52、0.69、目付CV値は4.3%、シート厚さは0.96mm、MD方向の剛軟度は53mNであった。結果を表1に示す。
平均単繊維直径が12.5μmとなるよう吐出量、紡出速度を変更した一方、目付を実施例1と同じにするためネットコンベアーの速度を変更したこと以外は、実施例1と同じ条件で、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.67、0.69、目付CV値は2.7%、シート厚さは0.61mm、MD方向の剛軟度は42mNであった。結果を表1に示す。
実施例1の製造工程において、捕集した繊維ウェブを仮融着する工程とエンボスロールを用いて融着する工程との間に、仮融着する工程で得られたシートを一度巻き取った後に室温まで冷却させ、このシートをエンボスロールに送る工程を設けるように変えたこと、すなわち、エンボスロールを用い融着する工程を仮融着工程に引き続いて行わないようにしたこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.40、0.69、目付CV値は3.4%、シート厚さは0.72mm、MD方向の剛軟度は37mNであった。結果を表2に示す。
上下のエンボスロールを、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールから、融着面積率15%、融着部1個あたりの面積が0.5mm2となる彫刻ロールとフラットロールからなるエンボスロールに替えて、融着したこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.61、0.45、目付CV値は3.2%、シート厚さは0.61mm、MD方向の剛軟度は25mNであった。結果を表2に示す。
上下のエンボスロールを、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールから、融着面積率3%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールに替えて、融着したこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.79、0.62、目付CV値は3.5%、シート厚さは1.13mm、MD方向の剛軟度は85mNであった。結果を表2に示す。
上下のエンボスロールを、融着面積率10%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールから、融着面積率24%、融着部1個あたりの面積が1.6mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールに替えて、融着したこと以外は、実施例1と同じ条件として、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.65、0.55、目付CV値は3.2%、シート厚さは0.62mm、MD方向の剛軟度は21mNであった。結果を表2に示す。
平均単繊維直径が29.2μmとなるよう吐出量、紡出速度を変更した一方、目付を実施例1と同じにするためネットコンベアーの速度を変更したこと以外は、実施例1と同じ条件で、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.45、0.68、目付CV値は5.2%、シート厚さは1.01mm、MD方向の剛軟度は81mNであった。結果を表2に示す。
平均単繊維直径が11.2μmとなるよう吐出量、紡出速度を変更した一方、目付を実施例1と同じにするためネットコンベアーの速度を変更したこと以外は、実施例1と同じ条件で、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.70、0.69、目付CV値は2.6%、シート厚さは0.53mm、MD方向の剛軟度は36mNであった。結果を表2に示す。
前記のポリエステル系樹脂Aと前記のポリエステル系樹脂Bとを、それぞれ295℃と280℃の温度で溶融させた。その後、ポリエステル系樹脂Aを芯成分とし、ポリエステル系樹脂Bを鞘成分として、口金温度が300℃で、芯:鞘=80:20の質量比率で細孔から紡出した後、エアサッカーにより紡糸速度4400m/分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、エアサッカー出口に設置された金属衝突板へフィラメントを衝突させ、摩擦帯電により繊維を帯電して開繊させ、平均単繊維直径が14.8μmの繊維からなる繊維ウェブを移動するネットコンベアー上に捕集した。さらに引き続いて、融着面積率18%、融着部1個あたりの面積が0.7mm2となる一対の彫刻ロールからなるエンボスロールによって、上下のエンボスロールの温度を205℃とし、繊維ウェブにかかる線圧が70kg/cmとなる条件で融着し、目付が260g/m2のスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布のシート断面厚さの1−tB/tAとtC/tDとはそれぞれ0.61、0.57、目付CV値は10.5%、シート厚さは0.51mm、MD方向の剛軟度は25mNであった。結果を表2に示す。
12 凹部
21 集塵機プリーツフィルター用濾材
22 山部
23 谷部
24 MD方向を示す矢印(破線矢印)
25 CD方向を示す矢印(破線矢印)
31、51 試験システム
32 サンプルホルダー
33 圧力計
34 流量計
35 流量調整バルブ
36 ブロワ
37 エアー吹出口
38 エアー吹出方向を示す矢印
U 評価用ユニット
41 山ピッチ
42 ユニット縦長さ
43 ユニット横長さ
44 ユニット高さ
45 枠材
M 試験サンプル
52 サンプルホルダー
53 流量計
54 流量調整バルブ
55 ブロワ
56 ダスト供給装置
57 切替コック
58 パーティクルカウンター
59 圧力計
Claims (7)
- 高融点成分と低融点成分とからなる熱可塑性連続フィラメントから構成され、部分的に融着されてなるスパンボンド不織布であって、
当該スパンボンド不織布のMD方向の剛軟度が40mN以上80mN以下であり、
非融着の凸部と、融着されてなる凹部とを有し、
不織布断面において、前記凸部の一表面から他表面までの厚さtAと、前記凹部の一表面から他表面までの厚さtBと、前記凸部の一表面から前記凹部の一表面までの距離をそれぞれtC、tD(tC<tD)とし、下記式(1)、(2)で表される関係にあるスパンボンド不織布。
0.5≦1−tB/tA<1.0 ・・・(1)
0.65<tC/tD<1.0 ・・・(2) - 目付CV値が5%以下である、請求項1に記載のスパンボンド不織布。
- 前記凹部の融着面積の割合が5%以上20%以下である、請求項1または2に記載のスパンボンド不織布。
- 前記熱可塑性連続フィラメントの平均単繊維直径が12μm以上26μm以下である、請求項1〜3のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
- 請求項1〜4のいずれかに記載のスパンボンド不織布を用いてなる、集塵機プリーツフィルター用濾材。
- 請求項5に記載の集塵機プリーツフィルター用濾材を用いてなる、集塵機プリーツフィルター。
- 請求項6に記載の集塵機プリーツフィルターを使用した大風量パルスジェットタイプ集塵機。
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