JP6937629B2 - クランプ部材及びクランプ部材セット - Google Patents

Description

本発明は、クランプ穴にクランプするクランプ部材及びクランプ部材セットに関する。

特許文献１には、プレートに形成された貫通穴にロッドを挿入した状態で、当該ロッドをプレートに固定する技術が記載されている。この技術は、貫通穴に直交する方向から貫通穴に止めねじをねじ込むことで、ロッドをプレートに固定するものである。

実開平０５−００５４２７号公報

しかしながら、特許文献１に記載された技術では、貫通穴に直交する方向から貫通穴に止めねじをねじ込むため、大型化するとともに、作業性が悪いという問題がある。なお、特許文献１に記載された技術では、止めねじをねじ込むと、ロッドに止めねじが食い込むため、ロッドが傷付くという問題もある。

そこで、本発明の一側面は、省スペース化を図ることができるとともに容易にクランプ穴にクランプすることができるクランプ部材及びクランプ部材セットを提供することを目的とする。

本発明の一側面に係るクランプ部材は、軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、クランプ部は、クランプ部の周方向に連続する基部と、クランプ部の軸線方向に沿って基部からクランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、ブレード部には、クランプ部の軸線方向に延びてブレード部をクランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、ブレード部の内周面には、第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されている。

このクランプ部材では、基部から延びるブレード部にスリットが形成されているため、ブレード部は広がる方向に屈曲することが可能となる。そして、ブレード部の内周面に、第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されている。このため、頭部の座面が円錐状に形成されたテーパネジを貫通孔に挿入するとともに、このテーパネジを基部に対するブレード部の反対側に位置するネジ穴にねじ込むと、テーパネジの座面が内テーパ面を押圧することで、ブレード部は半径方向外方の力を受ける。なお、ネジ穴は、クランプ部材に形成されて貫通孔に続くネジ穴であってもよく、クランプ部材とは別の部材に形成されたネジ穴であってもよい。すると、ブレード部は、広がる方向に屈曲する。このため、クランプ穴にクランプ部を挿入するとともに、貫通孔に挿入したテーパネジをネジ穴にねじ込むことで、ブレード部を、広がる方向に屈曲させてクランプ穴に圧接させることができる。これにより、容易にクランプ部材をクランプ穴にクランプすることができる。しかも、クランプ部材及びテーパネジはクランプ穴に挿入されるとともに、クランプ穴の方向にテーパネジをねじ込むため、特許文献１（実開平０５−００５４２７号公報）に記載された技術に比べて、省スペース化を図ることができる。

また、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させるまでは、クランプ部材の外径が変わらない。このため、クランプ穴にクランプ部を挿入する前に、貫通孔に挿入したテーパネジをネジ穴にねじ込んでクランプ部材及びテーパネジを仮止めすることができる。しかも、クランプ部材及びテーパネジを仮止めする際に、テーパネジの座面が内テーパ面を押圧しても、クランプ部の外径がクランプ穴の内径と同じになるまでは、クランプ穴にクランプ部を挿入することができる。これにより、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させる際の作業性を向上させることができる。

クランプ部は、筒状に形成されてもよい。このクランプ部材では、クランプ部が筒状に形成されているため、奥行き方向に同径となるクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

クランプ部は、円形断面の外形を有する円筒状に形成されてもよい。このクランプ部材では、クランプ部が円形断面の外形を有する円筒状に形成されているため、円形のクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

クランプ部は、矩形断面の外形を有する角筒状に形成されてもよい。このクランプ部材では、クランプ部が矩形断面の外形を有する角筒状に形成されているため、長穴等の細長いクランプ穴にクランプする際に、クランプ部材とクランプ穴とを、クランプ穴の長手方向に相対的に移動させることができる。

ブレード部の第一先端側の部分である第一先端部の外周面には、第一先端に向けてクランプ部の軸線側に傾斜する外テーパ面が形成されていてもよい。このクランプ部材では、ブレード部の第一先端部の外周面に外テーパ面が形成されているため、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させた際に、クランプ穴に外テーパ面が圧接される。このとき、外テーパ面は、第一先端に向けてクランプ部の軸線側に傾斜しているため、クランプ穴と外テーパ面とは、互いに平行又は平行に近い状態で圧接される。これにより、クランプ穴にブレード部が食い込むのを抑制することができるため、クランプ穴が傷付くのを抑制することができる。また、ブレード部とクランプ穴との間の接触面積を増加させて、クランプ穴に対するクランプ部材のクランプ強度を向上させることができる。

クランプ部の軸線に対する外テーパ面の傾斜角度は、０．１°以上５°以下であってもよい。外テーパ面の傾斜角度が小さすぎると、ブレード部を僅かに屈曲しただけで外テーパ面がクランプ穴と平行になってしまうため、クランプ穴とクランプ部との隙間を極めて小さくする必要がある。一方、外テーパ面の傾斜角度が大きすぎると、ブレード部を大きく屈曲しないと外テーパ面がクランプ穴と平行にならないため、ブレード部に高い屈曲性を与える必要があるとともに、クランプ穴とクランプ部との隙間を極めて大きくする必要がある。そこで、このクランプ部材では、クランプ部の軸線に対する外テーパ面の傾斜角度を０．１°以上５°以下とすることで、ブレード部を大きく屈曲しなくても外テーパ面をクランプ穴と平行にすることができるとともに、クランプ穴とクランプ部との間の隙間を適切に確保することができる。

クランプ部は、第一先端に向けて広がる錐台状に形成されていてもよい。このクランプ部材では、クランプ部が第一先端に向けて広がる錐台状に形成されているため、奥行き方向に狭くなるテーパ状（ロート状、すり鉢状）のクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

クランプ部は、円形断面の外形を有する円錐台状に形成されていてもよい。このクランプ部材では、クランプ部が円形断面の外形を有する円錐台状に形成されているため、円形のクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

クランプ部は、矩形断面の外形を有する四角錐台状に形成されていてもよい。このクランプ部材。クランプ部が矩形断面の外形を有する四角錐台状に形成されているため、長穴等の細長いクランプ穴にクランプする際に、クランプ部材とクランプ穴とを、クランプ穴の長手方向に相対的に移動させることができる。

ブレード部の第一先端側の部分である第一先端部の外周面には、クランプ部の軸線を通る断面において、第一先端に向けて、基部の外周面に対してクランプ部の軸線側に傾斜する外テーパ面が形成されていてもよい。このクランプ部材では、ブレード部の第一先端部の外周面に外テーパ面が形成されているため、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させた際に、クランプ穴に外テーパ面が圧接される。このとき、外テーパ面は、基部の外周面に対してクランプ部の軸線側に傾斜しているため、クランプ穴と外テーパ面とは、互いに平行又は平行に近い状態で圧接される。これにより、クランプ穴にブレード部が食い込むのを抑制することができるため、クランプ穴が傷付くのを抑制することができる。また、ブレード部とクランプ穴との間の接触面積を増加させて、クランプ穴に対するクランプ部材のクランプ強度を向上させることができる。

クランプ部の軸線を通る断面において、基部の外周面に対する外テーパ面の傾斜角度は、０．１°以上５°以下であってもよい。このクランプ部材では、基部の外周面に対する外テーパ面の傾斜角度が０．１°以上５°以下であるため、ブレード部を大きく屈曲しなくても外テーパ面をクランプ穴と平行にすることができる。

クランプ部の軸線を通る断面において、基部の外周面の延長線と外テーパ面の延長線とが交差する交点は、基部とブレード部との境界位置よりも第一先端側に位置してもよい。このクランプ部材では、基部の外周面の延長線と外テーパ面の延長線とが交差する交点が、基部とブレード部との境界位置よりも第一先端側に位置するため、クランプ穴と外テーパ面とが平行又は平行に近い状態で、クランプ穴に外テーパ面を圧接することができる。

ブレード部の基部側の端部は、クランプ部の外周面に形成された凹部により薄肉化されており、クランプ部の軸線を通る断面において、基部の外周面の延長線と外テーパ面の延長線とが交差する交点は、クランプ部の軸線方向における凹部と同じ位置に位置してもよい。このクランプ部材では、ブレード部の基部側の端部がクランプ部の外周面に形成された凹部により薄肉化されているため、ブレード部を屈曲しやすくなる。そして、基部の外周面の延長線と外テーパ面の延長線とが交差する交点が、クランプ部の軸線方向における凹部と同じ位置に位置するため、クランプ穴と外テーパ面とをより平行又は平行に近い状態で圧接することができる。

クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度は、４０°以上４５°以下であってもよい。このクランプ部材では、クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度が４０°以上４５°以下であるため、テーパネジとして、一般に広く流通している皿ネジを用いることができる。

ブレード部には、複数のスリットが形成されていてもよい。このクランプ部材では、ブレード部に複数のスリットが形成されているため、ブレード部を屈曲しやすくなる。しかも、ブレード部が複数のスリットによりクランプ部の周方向に分断されているため、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させると、複数のスリットにより分断されたブレード部のそれぞれは、テーパネジから半径方向外方に向けた力を受ける。このため、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させることで、クランプ穴をテーパネジに調芯することができる。

複数のスリットは、クランプ部の周方向において等角度間隔に形成されていてもよい。このクランプ部材では、複数のスリットがクランプ部の周方向において等角度間隔に形成されているため、テーパネジをネジ穴にねじ込んでブレード部を屈曲させた際に、クランプ穴をテーパネジに更に高精度に調芯することができる。

貫通孔は、クランプ部材を貫通していてもよい。このクランプ部材では、貫通孔がクランプ部材を貫通しているため、貫通孔に挿入したテーパネジを、基部に対するブレード部の反対側に配置された別部材のネジ穴にねじ込むことで、クランプ部材をクランプ穴にクランプすることができる。このように、クランプ部材にネジ穴を形成する必要がないため、クランプ部材をシンプルな構造とすることができる。

クランプ部の軸線方向に沿って基部からブレード部とは反対側に延びるロッド部を更に備え、ロッド部は、貫通孔に続くネジ穴を有してもよい。このクランプ部材では、基部から延びるロッド部を備え、当該ロッド部に貫通孔に続くネジ穴が形成されているため、別部材を用意しなくても、クランプ部材をクランプ穴にクランプすることができる。

本発明の一側面に係るクランプ部材セットは、上記の何れかのクランプ部材と、座面が円錐状に形成された頭部を有するテーパネジと、を備え、貫通孔にテーパネジが挿入された際に、内テーパ面に座面が当接される、このクランプ部材セットでは、上記のクランプ部材を備えるため、テーパネジを貫通孔に挿入するとともに、このテーパネジを基部に対するブレード部の反対側に位置するネジ穴にねじ込むことで、容易にクランプ部材をクランプ穴にクランプすることができる。

クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度は、テーパネジの軸線に対する座面の傾斜角度よりも小さくてもよい。クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度がテーパネジの軸線に対する座面の傾斜角度と同じ、又は大きい場合、貫通孔に挿入したテーパネジをネジ穴にねじ込んでいくに従い、座面に対する内テーパ面の傾斜が大きくなって、座面と内テーパ面との接触面積が小さくなっていく。これに対し、このクランプ部材セットでは、クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度がテーパネジの軸線に対する座面の傾斜角度よりも小さいため、貫通孔に挿入したテーパネジをネジ穴にねじ込んでいくに従い、座面に対する内テーパ面の傾斜が小さくなって、座面と内テーパ面との接触面積が大きくなっていく。このため、クランプ穴に対するクランプ部材のクランプ強度を向上させることができる。

クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度とテーパネジの軸線に対する座面の傾斜角度との差は、０．１°以上５°以下であってもよい。このクランプ部材セットでは、クランプ部の軸線に対する内テーパ面の傾斜角度とテーパネジの軸線に対する座面の傾斜角度との差が０．１°以上５°以下であるため、ブレード部の屈曲量が過大となるのを抑制しつつ、ブレード部を広がる方向に屈曲させてクランプ穴に圧接させることができる。

本発明によれば、省スペース化を図ることができるとともに容易にクランプ穴にクランプすることができる。

第一実施形態に係るクランプ部材の正面図である。 第一実施形態に係るクランプ部材の側面図である。 図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。 図２に示すＩＶ−ＩＶ線における断面図である。 テーパネジの正面図である。 クランプ部材セットを示す断面図である。 クランプ部材セットを示す断面図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第一実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第二実施形態に係るクランプ部材の断面図である。 第二実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第二実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第三実施形態に係るクランプ部材の断面図である。 第三実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第三実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 第四実施形態に係るクランプ部材の断面図である。 第四実施形態に係るクランプ部材セットにより、クランプ部材にプレートを固定する方法を説明するための図である。 第四実施形態に係るクランプ部材セットにより、クランプ部材にプレートを固定する方法を説明するための図である。 第五実施形態に係るクランプ部材セットにより、第一部材に第二部材を固定する方法を説明するための図である。 第五実施形態に係るクランプ部材セットにより、第一部材に第二部材を固定する方法を説明するための図である。 第六実施形態に係るクランプ部材セットにより、第一部材に第二部材を固定する方法を説明するための図である。 第六実施形態に係るクランプ部材セットにより、第一部材に第二部材を固定する方法を説明するための図である。 第七実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートにロッドを固定する方法を説明するための図である。 図２７に示すＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線における断面図である。 第八実施形態に係るクランプ部材セットにより、プレートに第一ロッド及び第二ロッドを固定する方法を説明するための図である。 第九実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第九実施形態に係るクランプ部材の正面図である。 第九実施形態に係るクランプ部材の側面図である。 図３２に示すＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ線における断面図である。 図３２に示すＸＸＸＩＶ−ＸＸＸＩＶ線における断面図である。 第九実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第九実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第十実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第十実施形態に係るクランプ部材の断面図である。 第十実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。 第十実施形態に係るクランプ部材セットにより、大型プレートに小型プレートを固定する方法を説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るクランプ部材及びクランプ部材セットの好適な実施形態について詳細に説明する。なお、全図中、同一又は相当部分には同一符号を付すこととする。

［第一実施形態］
図１〜図７に示すように、第一実施形態のクランプ部材セットは、クランプ部材１と、テーパネジ２１とを備える。

（クランプ部材）
図１〜図４に示すように、第一実施形態のクランプ部材１は、軸線α（中心軸線）上に貫通孔３が形成されたクランプ部２を備える。クランプ部２は、円形断面の外形を有する円筒状に形成されている。貫通孔３は、円形に形成されており、後述するテーパネジ２１が貫通される。クランプ部２の軸線α方向における両端のうち、一方側の先端を第一先端４といい、他方側の先端を第二先端５という。

クランプ部２は、基部６と、ブレード部７とを有する。

基部６は、クランプ部２の第二先端５側の部分を形成して、第二先端５まで延びている。基部６は、クランプ部２の周方向に連続する円筒状に形成されている。クランプ部２の周方向とは、クランプ部２の軸線α周りの方向である。なお、基部６は、クランプ部２の周方向において分断されていないことが好ましいが、クランプ部２の周方向に連続していれば、クランプ部２の周方向に分断されていてもよい。クランプ部２の周方向に分断されてクランプ部２の周方向に連続しているとは、板材を円筒状に折り曲げて、その両端を互いに接合又は当接させた状態をいう。基部６は、クランプ部２の第二先端５側の部分を形成して、第二先端５まで延びている。基部６の内周面は、テーパネジ２１を円滑に貫通できるように、クランプ部２の軸線αと平行であって、クランプ部２の軸線α方向の全域において同径となっている。但し、基部６の内周面は、部分的に大径化されていてもよい。基部６の外周面は、円形のクランプ穴にクランプ部２を円滑に挿入できるように、クランプ部２の軸線αと平行であって、クランプ部２の軸線α方向の全域において同径となっている。但し、基部６の外周面は、部分的に小径化されていてもよい。

ブレード部７は、クランプ部２の軸線α方向に沿って基部６からクランプ部２の第一先端４まで延びている。つまり、ブレード部７は、クランプ部２の第一先端４側の部分を形成している。そして、ブレード部７には、クランプ部２の軸線α方向に延びてブレード部７をクランプ部２の周方向に分断するスリット８が形成されている。つまり、ブレード部７は、クランプ部２の周方向においてスリット８により分断された円筒状に形成されている。また、スリット８は、第一先端４に開放されている。このため、ブレード部７は、基部６に対して屈曲することが可能となっている。

スリット８の形状は、特に限定されるものではないが、本実施形態では、製造容易性の観点から、クランプ部２の軸線α方向に直線状に延びる形状となっている。但し、ブレード部７を屈曲しやすくする観点から、スリット８の基端部（第二先端５側の端部）に、スリット８の幅以上の外径を有する丸穴等が形成されていてもよい。

ブレード部７には、１本のスリット８のみが形成されていてもよいが、複数本のスリット８が形成されていることが好ましい。ブレード部７に複数本のスリット８が形成されている場合、複数本のスリット８は、クランプ部２の周方向において如何なる位置に形成されていてもよいが、クランプ部２の周方向において等角度間隔に形成されていることが好ましい。本実施形態では、ブレード部７に４本のスリット８が形成されており、４本のスリット８がクランプ部２の周方向において等角度間隔に形成されている。

ブレード部７の内周面には、第一先端４に向けて拡径する（第二先端５に向けて縮径する）内テーパ面９が形成されている。ブレード部７の内周面は、クランプ部２の内周面（貫通孔３）の一部を形成する。内テーパ面９は、クランプ部２の軸線αに対して傾斜しており、クランプ部２の軸線αを通る断面（図４に示す断面）では、内テーパ面９は直線となっている。内テーパ面９は、第一先端４まで延びており、クランプ部２の軸線α方向から見て第一先端４側に露出している。但し、クランプ部２の軸線α方向から見て第一先端４側に露出していれば、内テーパ面９は、必ずしも第一先端４まで延びていなくてもよい。

ブレード部７の基部６側（第二先端５側）の端部は、ブレード部７の外周面に形成された凹部１０により薄肉化されている。凹部１０は、基部６に対してブレード部７を屈曲しやすくするとともに、基部６に対してブレード部７が屈曲し始める屈曲始点となる。凹部１０は、クランプ部２の周方向に延びており、クランプ部２の軸線α方向において所定長さに形成されている。クランプ部２の軸線α方向における断面形状は、特に限定されるものではないが、例えば矩形状、円弧状、Ｕ字状等とすることができる。本実施形態では、クランプ部２の軸線α方向において一つの凹部１０が形成されているが、クランプ部２の軸線α方向において複数の凹部１０が形成されていてもよい。

ブレード部７の外周面には、第一先端４に向けてクランプ部２の軸線α側に傾斜する（縮径する）外テーパ面１１が形成されている。ブレード部７の外周面は、クランプ部２の外周面の一部を形成する。外テーパ面１１は、ブレード部７の第一先端４側の部分である第一先端部７ａの外周面に形成されている。外テーパ面１１は、クランプ部２の軸線αに対して傾斜しており、クランプ部２の軸線αを通る断面では、外テーパ面１１は直線となっている。外テーパ面１１は、第一先端４まで延びており、クランプ部２の軸線αを通る断面において、クランプ部２は外テーパ面１１の延長線から突出していない。但し、クランプ部２の軸線αを通る断面において、クランプ部２が外テーパ面１１の延長線から突出していなければ、必ずしも外テーパ面１１は第一先端４まで延びていなくてもよい。

クランプ部２の軸線αを通る断面において、基部６の外周面の延長線と外テーパ面１１の延長線とが交差する点を交点βとする。交点βは、基部６とブレード部７との境界位置よりも第一先端４側に位置している。つまり、外テーパ面１１は、基部６とブレード部７との境界位置よりも第一先端４側の位置から、第一先端４に向けてクランプ部２の軸線α側に傾斜している。より具体的には、交点βは、基部６とブレード部７との境界位置よりも第一先端４側の、クランプ部２の軸線α方向における凹部１０と同じ位置に位置している。つまり、外テーパ面１１は、基部６とブレード部７との境界位置よりも第一先端４側の、クランプ部２の軸線α方向における凹部１０の位置から、第一先端４に向けてクランプ部２の軸線α側に傾斜している。

このように構成されるクランプ部材１の材料は、特に限定されるものではなく、超硬合金、鉄、ＳＵＳ等の金属、プラスチック等の樹脂などを用いることができる。また、クランプ部材１の製造方法（形成方法）は、特に限定されるものではなく、例えば、クランプ部材１が金属により形成される場合は、切削加工によりクランプ部材１を形成してもよく、板材に予めブレード部７の加工を施しておき、この板材をプレスにより円筒状に折り曲げることでクランプ部材１を形成してもよい。後者の場合、基部６の互いに突き合わされる両端面は、溶接等により接合されていていることが好ましいが、単に当接されているだけでもよい。

（テーパネジ）
図５〜図７に示すように、テーパネジ２１は、クランプ部２の貫通孔３に挿入して、基部６に対するブレード部７の反対側に位置するネジ穴にねじ込むことで、ブレード部７を半径方向外方に屈曲させて、クランプ部材１をクランプ穴にクランプするための部材である。

テーパネジ２１は、外周面にネジ溝が形成されたネジ部２２と、座面２４が円錐状に形成された頭部２３とを備える。頭部２３の外径は、クランプ部材１の外径（基部６の外径）以下である。座面２４は、クランプ部２の貫通孔３にテーパネジ２１のネジ部２２が挿入された際に、内テーパ面９に当接される面である。なお、テーパネジ２１としては、一般に広く流通している皿ネジを用いることができる。

（作用）
以上説明したように、本実施形態では、基部６から延びるブレード部７にスリット８が形成されているため、ブレード部７は広がる方向、つまり、拡径する方向（半径方向外方）に屈曲することが可能となる。そして、ブレード部７の内周面に、第一先端４に向けて拡径する内テーパ面９が形成されている。このため、頭部２３の座面２４が円錐状に形成されたテーパネジ２１を貫通孔３に挿入するとともに、このテーパネジ２１を基部６に対するブレード部７の反対側に位置するネジ穴にねじ込むと、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は半径方向外方の力を受ける。なお、本実施形態では、ネジ穴は、クランプ部材１とは別の部材に形成されたネジ穴とすることができる。すると、ブレード部７は、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。このため、クランプ穴にクランプ部２を挿入するとともに、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１をネジ穴にねじ込むことで、ブレード部７を、広がる方向（半径方向外方）に屈曲させてクランプ穴に圧接させることができる。これにより、容易にクランプ部材１をクランプ穴にクランプすることができる。しかも、クランプ部材１及びテーパネジ２１はクランプ穴に挿入されるとともに、クランプ穴の方向にテーパネジをねじ込むため、特許文献１（実開平０５−００５４２７号公報）に記載された技術に比べて、省スペース化を図ることができる。

また、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させるまでは、クランプ部材１の外径が変わらない。このため、クランプ穴にクランプ部２を挿入する前に、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでクランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めすることができる。しかも、クランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めする際に、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しても、クランプ部２の外径がクランプ穴の内径と同じになるまでは、クランプ穴にクランプ部２を挿入することができる。これにより、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させる際の作業性を向上させることができる。

また、クランプ部２が筒状に形成されているため、奥行き方向に同径となるクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

また、クランプ部２が円形断面の外形を有する円筒状に形成されているため、円形のクランプ穴に対して、好適にクランプすることができる。

また、本実施形態では、ブレード部７の第一先端部７ａの外周面に外テーパ面１１が形成されているため、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させた際に、クランプ穴に外テーパ面１１が圧接される。このとき、外テーパ面１１は、第一先端４に向けてクランプ部２の軸線α側に傾斜しているため、クランプ穴と外テーパ面１１とは、互いに平行又は平行に近い状態で圧接される。これにより、クランプ穴にブレード部７が食い込むのを抑制することができるため、クランプ穴が傷付くのを抑制することができる。また、ブレード部７とクランプ穴との間の接触面積を増加させて、クランプ穴に対するクランプ部材１のクランプ強度を向上させることができる。

ところで、外テーパ面１１の傾斜角度が小さすぎると、ブレード部７を僅かに屈曲しただけで外テーパ面１１がクランプ穴と平行になってしまうため、クランプ穴とクランプ部２との隙間を極めて小さくする必要がある。一方、外テーパ面１１の傾斜角度が大きすぎると、ブレード部７を大きく屈曲しないと外テーパ面１１がクランプ穴と平行にならないため、ブレード部７に高い屈曲性を与える必要があるとともに、クランプ穴とクランプ部２との隙間を極めて大きくする必要がある。

そこで、クランプ部２の軸線αに対する外テーパ面１１の傾斜角度θ１は、例えば、０．１°以上５°以下とすることができる。この場合、傾斜角度θ１は、０．５°以上５°以下とすることが好ましく、０．７°以上５°以下とすることが更に好ましい。これにより、ブレード部７を大きく屈曲しなくても外テーパ面１１をクランプ穴と平行にすることができるとともに、クランプ穴とクランプ部２との間の隙間を適切に確保することができる。

また、本実施形態では、基部６の外周面の延長線と外テーパ面１１の延長線とが交差する交点βが、基部６とブレード部７との境界位置よりも第一先端４側に位置するため、クランプ穴と外テーパ面１１とが平行又は平行に近い状態で、クランプ穴に外テーパ面１１を圧接することができる。

また、本実施形態では、ブレード部７の基部６側の端部がクランプ部２の外周面に形成された凹部１０により薄肉化されているため、ブレード部を屈曲しやすくなる。そして、基部６の外周面の延長線と外テーパ面１１の延長線とが交差する交点βが、クランプ部２の軸線α方向における凹部１０と同じ位置に位置するため、クランプ穴と外テーパ面１１とを、互いに平行又は平行に近い状態圧接することができる。

ところで、一般に広く流通している皿ネジでは、軸線に対する座面の傾斜角度が４５°となる。そして、図４〜図７に示すように、クランプ部２の軸線αに対する外テーパ面１１の傾斜角度θ１は、クランプ部２に挿入したテーパネジ２１をネジ穴にねじ込んで内テーパ面９と座面２４とが平行となった際にクランプ穴と外テーパ面１１とが平行になる角度とすることが好ましい。

そこで、テーパネジ２１として一般に広く流通している皿ネジも用いることができるように、クランプ部２の軸線αに対する内テーパ面９の傾斜角度θ２は、例えば、４０°以上４５°以下とすることができる。この場合、傾斜角度θ２は、４０°以上４４．９°以下とすることが好ましい。これにより、テーパネジ２１として、一般に広く流通している皿ネジを用いることができる。

また、本実施形態では、ブレード部７に複数のスリット８が形成されているため、ブレード部７を屈曲しやすくなる。しかも、ブレード部７が複数のスリット８によりクランプ部２の周方向に分断されているため、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させると、複数のスリット８により分断されたブレード部７のそれぞれは、テーパネジ２１から半径方向外方に向けた力を受ける。このため、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させることで、クランプ穴をテーパネジ２１に調芯することができる。

また、本実施形態では、複数のスリット８がクランプ部の周方向において等角度間隔に形成されているため、テーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでブレード部７を屈曲させた際に、クランプ穴をテーパネジ２１に更に高精度に調芯することができる。

また、本実施形態では、貫通孔３がクランプ部材１を貫通しているため、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１を、基部６に対するブレード部７の反対側に配置された別部材のネジ穴にねじ込むことで、クランプ部材１をクランプ穴にクランプすることができる。このように、クランプ部材１にネジ穴を形成する必要がないため、クランプ部材１をシンプルな構造とすることができる。

ところで、クランプ部２の軸線αに対する内テーパ面９の傾斜角度θ２がテーパネジ２１の軸線γに対する座面２４の傾斜角度θ３と同じ、又は大きい場合、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでいくに従い、座面２４に対する内テーパ面９の傾斜が大きくなって、座面２４と内テーパ面９との接触面積が小さくなっていく。

そこで、図４〜図６に示すように、クランプ部２の軸線αに対する内テーパ面９の傾斜角度θ２は、テーパネジ２１の軸線γに対する座面２４の傾斜角度θ３よりも小さくすることができる。これにより、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１をネジ穴にねじ込んでいくに従い、座面２４に対する内テーパ面９の傾斜が小さくなって、座面２４と内テーパ面９との接触面積が大きくなっていく。このため、クランプ穴に対するクランプ部材１のクランプ強度を向上させることができる。

この場合、クランプ部２の軸線αに対する内テーパ面９の傾斜角度θ２とテーパネジ２１の軸線γに対する座面２４の傾斜角度θ３との差は、例えば、０．１°以上５°以下とすることができ、０．５°以上５°以下とすることが好ましく、０．５°以上５°以下とすることが更に好ましい。これにより、ブレード部７の屈曲量が過大となるのを抑制しつつ、ブレード部７を広がる方向（半径方向外方）に屈曲させてクランプ穴に圧接させることができる。

（クランプ部材セットの第一使用方法）
次に、クランプ部材セットの使用方法の一例である第一使用方法について説明する。

図８〜図１０に示すように、第一使用方法は、ロッド３１にプレート３２を固定する方法である。

まず、図８に示すように、ロッド３１にクランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２の貫通孔３にテーパネジ２１を挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しない程度に、ロッド３１の端面に形成されたネジ穴３３にテーパネジ２１をねじ込む。ロッド３１の外径とクランプ部材１の外径（基部６の外径）とは同じであることが好ましい。なお、プレート３２に対するロッド３１の位置決めを行うために、ロッド３１の外周面に位置決め部材３５を取り付けておいてもよい。位置決め部材３５としては、例えば、Ｅリングを用いることができる。

次に、図９に示すように、ロッド３１及びクランプ部材１を、プレート３２のクランプ穴３４に挿入する。クランプ穴３４の内径は、ロッド３１及びクランプ部材１の外径よりも大きくなっており、クランプ穴３４とロッド３１及びクランプ部材１との間に隙間が形成されている。このため、ロッド３１及びクランプ部材１をクランプ穴３４に容易かつ円滑に挿入することができる。なお、クランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めする際に、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しても、クランプ部２の外径がクランプ穴３４の内径と同じになるまでは、クランプ穴３４にクランプ部２を挿入することができる。

次に、図１０に示すように、ネジ穴３３にテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力によりクランプ部材１とロッド３１とが圧接固定される。また、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は、半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７は、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７の外テーパ面１１がクランプ穴３４に圧接されることで、クランプ穴３４にクランプ部材１がクランプされる。これにより、ロッド３１に対するプレート３２の固定が終了する。

（クランプ部材セットの第二使用方法）
次に、クランプ部材セットの使用方法の一例である第二使用方法について説明する。

図１１〜図１３に示すように、第二使用方法は、大型プレート４１に小型プレート４２を固定する方法である。

まず、図１１に示すように、大型プレート４１にクランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２の貫通孔３にテーパネジ２１を挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しない程度に、大型プレート４１の表面に形成されたネジ穴４３にテーパネジ２１をねじ込む。

次に、図１２に示すように、クランプ部材１を、小型プレート４２のクランプ穴４４に挿入する。クランプ穴４４の内径は、クランプ部材１の外径よりも大きくなっており、クランプ穴４４とクランプ部材１との間に隙間が形成されている。このため、クランプ部材１をクランプ穴３４に容易かつ円滑に挿入することができる。なお、クランプ部材１及びテーパネジ２１を仮止めする際に、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しても、クランプ部２の外径がクランプ穴４４の内径と同じになるまでは、クランプ穴４４にクランプ部２を挿入することができる。

次に、図１３に示すように、ネジ穴４３にテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力によりクランプ部材１と大型プレート４１とが圧接固定される。また、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は、半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７は、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７の外テーパ面１１がクランプ穴４４に圧接されることで、クランプ穴４４にクランプ部材１がクランプされる。これにより、大型プレート４１に対する小型プレート４２の固定が終了する。

［第二実施形態］
次に、第二実施形態について説明する。第二実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、クランプ部材において、クランプ部の外周面に外テーパ面が形成されていない点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図１４に示すように、第二実施形態のクランプ部材１Ａは、クランプ部２Ａを備えており、クランプ部２Ａは、第一実施形態と同様の基部６と、第一実施形態のブレード部７に対応するブレード部７Ａとを有する。そして、ブレード部７Ａの外周面は、基部６の外周面と同様に、クランプ部２Ａの軸線αと平行であって、クランプ部２の軸線α方向の全域において同径となっている。但し、ブレード部７Ａの外周面は、基部６の外周面と同様に、部分的に小径化されていてもよい。ブレード部７Ａのその他の構成は、第一実施形態のブレード部７と同様であり、例えば、ブレード部７Ａには、第一実施形態と同様のスリット８が形成されている。

次に、図１５及び図１６を参照して、第二実施形態のクランプ部材１Ａを用いてロッド３１にプレート３２を固定する方法について説明する。

まず、図１５に示すように、ロッド３１にクランプ部材１Ａ及びテーパネジ２１を仮止めしておく。クランプ部材１Ａ及びテーパネジ２１の仮止めは、第一実施形態と同様の方法により行うことができる。次に、ロッド３１及びクランプ部材１Ａを、プレート３２のクランプ穴３４に挿入する。

次に、図１６に示すように、ネジ穴３３にテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７Ａは、半径方向外方の力を受けて、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７Ａがクランプ穴３４に圧接される。このとき、ブレード部７Ａの外周面には、第一実施形態の外テーパ面１１が形成されていないため、ブレード部７Ａの先端７ｂがクランプ穴３４に食い込んで、クランプ穴３４が傷付く可能性がある。しかしながら、ブレード部７Ａがクランプ穴３４に圧接されるため、クランプ穴３４にクランプ部材１Ａがクランプされる。これにより、ロッド３１に対するプレート３２の固定が終了する。

このように、ブレード部７Ａの外周面に外テーパ面１１が形成されていなくても、第一実施形態と同様に、容易にクランプ部材１Ａをクランプ穴にクランプすることができる。

［第三実施形態］
次に、第三実施形態について説明する。第三実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、クランプ部材において、貫通孔の径が大きくなっており、ブレード部に凹部が形成されておらず、内テーパ面がクランプ部材の外周面まで延びていない点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図１７に示すように、第三実施形態のクランプ部材１Ｂは、第一実施形態のクランプ部２に対応するクランプ部２Ｂを備えており、クランプ部２Ｂの貫通孔３Ｂが、第一実施形態の貫通孔３に対して大径化している。クランプ部２Ｂは、第一実施形態の基部６に対応する基部６Ｂと、第一実施形態のブレード部７に対応するブレード部７Ｂとを有する。基部６Ｂは、貫通孔３Ｂが大径化することにより薄肉化している。その他は、第一実施形態の基部６と同様である。

ブレード部７Ｂは、貫通孔３Ｂが大径化することにより薄肉化している。第一実施形態の内テーパ面９に対応する内テーパ面９Ｂは、ブレード部７Ｂの外周面（外テーパ面１１）まで延びていない。つまり、ブレード部７Ｂの先端に、クランプ部２Ｂの軸線αと直交する端面が形成されている。そして、この端面の外周側（クランプ部２Ｂの軸線αとは反対側）に、外テーパ面１１が形成されており、この端面の内周側（クランプ部２Ｂの軸線α側）に、内テーパ面９Ｂが形成されている。内テーパ面９Ｂは、第一実施形態の内テーパ面９に対してクランプ部２Ｂの軸線α方向における長さが短くなっている。ブレード部７Ｂのその他の構成は、第一実施形態のブレード部７と同様であり、例えば、ブレード部７Ｂには、第一実施形態と同様のスリット８が形成されている。

なお、クランプ部材１Ｂは、薄肉化されているため、板材に予めブレード部７Ｂの加工を施しておき、この板材をプレスにより円筒状に折り曲げることにより形成することができる。なお、基部６の互いに突き合わされる両端面は、溶接等により接合されていていることが好ましいが、単に当接されているだけでもよい。

次に、図１８及び図１９を参照して、第三実施形態のクランプ部材１Ｂを用いてロッド３１にプレート３２を固定する方法について説明する。

まず、図１８に示すように、ロッド３１にクランプ部材１Ｂ及びテーパネジ２１を仮止めしておく。クランプ部材１Ｂ及びテーパネジ２１の仮止めは、第一実施形態と同様の方法により行うことができる。次に、ロッド３１及びクランプ部材１Ｂを、プレート３２のクランプ穴３４に挿入する。

次に、図１９に示すように、ネジ穴３３にテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｂを押圧することで、ブレード部７Ｂは、半径方向外方の力を受けて、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７Ｂの外テーパ面１１がクランプ穴３４に圧接されることで、クランプ穴３４にクランプ部材１Ｂがクランプされる。これにより、ロッド３１に対するプレート３２の固定が終了する。

ここで、ブレード部７Ｂの外周面には、第一実施形態の凹部１０が形成されていないため、ブレード部７Ｂが屈曲しにくい。しかしながら、ブレード部７Ｂを屈曲させることは可能である。しかも、クランプ部２Ｂを薄肉化したり、スリット８の幅を広くしたり、スリット８の数を増やしたり、ブレード部７Ｂの屈曲量を小さくしたりすることで、ブレード部７Ｂを屈曲しやすくすることができる。

また、内テーパ面９Ｂは、第一実施形態の内テーパ面９よりも小さいため、座面２４との接触面積が第一実施形態よりも小さくなる。しかしながら、座面２４は、内テーパ面９Ｂと接触して内テーパ面９Ｂを押圧することができるため、ネジ穴３３にテーパネジ２１をねじ込むことで、ブレード部７Ｂを屈曲させることができる。

このように、ブレード部７Ｂの外周面に凹部１０が形成されていなくても、また、内テーパ面９Ｂが小さくても、ブレード部７Ｂを屈曲させることができるため、第一実施形態と同様に、容易にクランプ部材１Ａをクランプ穴にクランプすることができる。

［第四実施形態］
次に、第四実施形態について説明する。第四実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、クランプ部材がロッド部を更に備える点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図２０に示すように、第四実施形態のクランプ部材１Ｃは、第一実施形態と同様のクランプ部２と、ロッド部１２Ｃとを備えている。ロッド部１２Ｃは、クランプ部２の軸線α方向に沿って基部６からブレード部７とは反対側に延びている。ロッド部１２Ｃは、ロッド状に形成されており、ロッド部１２Ｃの外径と同じ外径を有する。ロッド部１２Ｃは、貫通孔３に続くネジ穴１３Ｃを有する。ネジ穴１３Ｃは、貫通孔３に挿入したテーパネジ２１をねじ込むためのネジ穴である。

次に、図２１及び図２２を参照して、第四実施形態のクランプ部材１Ｃを用いてクランプ部材１Ｃにプレート３２を固定する方法について説明する。

まず、図２１に示すように、クランプ部材１Ｃにテーパネジ２１を仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２の貫通孔３にテーパネジ２１を挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しない程度に、ロッド部１２Ｃに形成されたネジ穴１３Ｃにテーパネジ２１をねじ込む。なお、プレート３２に対するクランプ部材１Ｃの位置決めを行うために、ロッド部１２Ｃの外周面に位置決め部材３５を取り付けておいてもよい。そして、クランプ部２がプレート３２のクランプ穴３４に入るように、クランプ部材１Ｃをクランプ穴３４に挿入する。

次に、図２２に示すように、ネジ穴１３Ｃにテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力により、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は、半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７は、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７の外テーパ面１１がクランプ穴３４に圧接されることで、クランプ穴３４にクランプ部材１Ｃがクランプされる。これにより、クランプ部材１Ｃに対するプレート３２の固定が終了する。

このように、本実施形態では、基部６から延びるロッド部１２Ｃを備え、当該ロッド部１２Ｃに貫通孔３に続くネジ穴１３Ｃが形成されているため、別部材を用意しなくても、クランプ部材１Ｃをクランプ穴３４にクランプすることができる。

［第五実施形態］
次に、第五実施形態について説明する。第五実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、テーパネジが摘みを更に備える点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図２３及び図２４に示すように、第五実施形態のテーパネジ２１Ｄは、ネジ部２２と、頭部２３と、摘み２５Ｄとを備える。摘み２５Ｄは、頭部２３からネジ部２２の反対側に延びている。摘み２５Ｄの外径は、クランプ穴の内径よりも小さくすることが好ましい。

次に、クランプ部材１及びテーパネジ２１Ｄを用いて、ネジ穴５３が形成された第一部材５１に、クランプ穴５４が形成された第二部材５２を固定する方法について説明する。この方法では、摘み２５Ｄの外径が、クランプ穴５４の内径よりも小さくなっている。

まず、図２３に示すように、第一部材５１にクランプ部材１及びテーパネジ２１Ｄを仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２の貫通孔３にテーパネジ２１Ｄを挿入する。そして、テーパネジ２１Ｄの座面２４が内テーパ面９を押圧しない程度に、第一部材５１のネジ穴５３にテーパネジ２１Ｄをねじ込む。このテーパネジ２１Ｄのねじ込みは、摘み２５Ｄを手で回すことにより行うことができる。そして、摘み２５Ｄ及びクランプ部材１を、第二部材５２のクランプ穴５４に挿入する。

次に、図２４に示すように、ネジ穴５３にテーパネジ２１Ｄを更にねじ込む。このテーパネジ２１Ｄのねじ込みは、摘み２５Ｄを手で回すことにより行ってもよく、摘み２５Ｄを工具で回すことにより行ってもよい。すると、テーパネジ２１Ｄの座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は、半径方向外方の力を受けて、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７の外テーパ面１１がクランプ穴５４に圧接される。これにより、第一部材５１に対する第二部材５２の固定が終了する。

このように、テーパネジ２１Ｄが摘み２５Ｄを備えるため、テーパネジ２１Ｄを容易に回すことができる。

また、摘み２５Ｄの外径をクランプ穴５４の内径よりも小さくすることで、クランプ穴５４に摘み２５Ｄ及びクランプ部材１を挿入する前に、第一部材５１にクランプ部材１及びテーパネジ２１Ｄを仮止めすることができる。このため、作業性が向上する。

［第六実施形態］
次に、第六実施形態について説明する。第六実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、弾性変形する弾性部材を更に備える点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図２５及び図２６に示すように、第六実施形態のクランプ部材セットは、クランプ部材１と、テーパネジ２１と、弾性部材１４Ｅと、を備える。

弾性部材１４Ｅは、ゴム、樹脂等の弾性変形する部材により、環状に形成されている。弾性部材１４Ｅとしては、例えば、Ｏリング、ワッシャ等を用いることができる。そして、弾性部材１４Ｅは、クランプ部材１と、テーパネジ２１がねじ込まれるネジ穴が形成された部材との間に配置される。そして、弾性部材１４Ｅは、テーパネジ２１がネジ穴にねじ込まれた際に、テーパネジ２１の軸線方向に圧縮されて、テーパネジ２１の半径方向に膨張することで、クランプ穴に対するクランプ力を向上させる。

次に、クランプ部材１、テーパネジ２１及び弾性部材１４Ｅを用いて、ネジ穴３３が形成された第一部材６１に、クランプ穴６４が形成された第二部材６２を固定する方法について説明する。

まず、図２５に示すように、第一部材６１にクランプ部材１、テーパネジ２１及び弾性部材１４Ｅを仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２の貫通孔３及び弾性部材１４Ｅの順にテーパネジ２１を挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧しない程度に、第一部材６１のネジ穴５３にテーパネジ２１をねじ込む。すると、テーパネジ２１の頭部２３、クランプ部材１、弾性部材１４Ｅ及び第一部材６１が、この順に直列的に配列される。つまり、弾性部材１４Ｅは、テーパネジ２１の頭部２３及びクランプ部材１と、第一部材６１とに挟まれた状態となる。そして、クランプ部材１及び弾性部材１４Ｅを、第二部材６２のクランプ穴６４に挿入する。このとき、第一部材６１もクランプ穴６４に挿入してもよい。

次に、図２６に示すように、ネジ穴６３にテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力によりクランプ部材１と第一部材６１とが引き寄せられて、弾性部材１４Ｅが、テーパネジ２１の軸線方向に圧縮されて、テーパネジ２１の半径方向に膨張する。これにより、弾性部材１４Ｅがクランプ穴６４に圧接される。また、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９を押圧することで、ブレード部７は、半径方向外方の力を受けて、広がる方向（半径方向外方）に屈曲する。そして、ブレード部７の外テーパ面１１がクランプ穴５４に圧接される。これにより、第一部材６１に対する第二部材６２の固定が終了する。

このように、弾性部材１４Ｅを備え、テーパネジ２１の軸力により弾性部材１４Ｅを弾性変形させてクランプ穴に圧接させることで、クランプ穴６４に対するクランプ力を向上することができる。更に、弾性部材１４Ｅの座屈分だけ、第一部材６１に対してクランプ部材１が引き寄せられるため、第一部材６１とクランプ部材１との間に隙間が生じるのを抑制することができる。

［第七実施形態］
次に、第七実施形態について説明する。第七実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、テーパネジが連結部を更に備える点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図２７及び図２８に示すように、第七実施形態のテーパネジ２１Ｅは、ネジ部２２と、頭部２３と、連結部２６Ｅ１とを備える。連結部２６Ｅ１は、頭部２３からネジ部２２の反対側に延びている。連結部２６Ｅ１の外周面には、スパナ等の工具でテーパネジ２１Ｅを回転させるための溝２６Ｅ２が形成されている。連結部２６Ｅ１の内部には、テーパネジ２１Ｅの軸線に沿って延びるネジ穴２６Ｅ３が形成されている。

このため、ネジ穴２６Ｅ３に、他のシャフト、他のテーパネジ２１Ｅ等をねじ込むことで、テーパネジ２１Ｅの軸線方向に、他のシャフト、他のテーパネジ２１Ｅ等を連結することができる。

［第八実施形態］
次に、第八実施形態について説明する。第八実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であるが、テーパネジの両端部に、ネジ部及び頭部が形成されている点のみ第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図２９に示すように、第八実施形態のテーパネジ２１Ｆは、第一ネジ部２２Ｆ１及び第二ネジ部２２Ｆ２と、第一頭部２３Ｆ１及び第二頭部２３Ｆ２と、連結部２７Ｆとを備える。

第一ネジ部２２Ｆ１及び第二ネジ部２２Ｆ２は、それぞれ第一実施形態のネジ部２２と同じ形状である。第一頭部２３Ｆ１及び第二頭部２３Ｆ２は、それぞれ第一実施形態の頭部２３と同じ形状である。第一頭部２３Ｆ１は、第一ネジ部２２Ｆ１の頭部であり、第二頭部２３Ｆ２は、第二ネジ部２２Ｆ２の頭部である。そして、連結部２７Ｆは、第一頭部２３Ｆ１と第二頭部２３Ｆ２とを連結する。このため、連結部２７Ｆの一方側には、第一頭部２３Ｆ１及び第一ネジ部２２Ｆ１がこの順に形成されており、連結部２７Ｆの他方側には、第二頭部２３Ｆ２及び第二ネジ部２２Ｆ２がこの順に形成されている。

次に、一対のクランプ部材１及びテーパネジ２１Ｆを用いて、プレート７１Ｆに第一ロッド７２Ｆ及び第二ロッド７３Ｆを固定する方法について説明する。

まず、第一実施形態と同様に、クランプ部材１に挿入した第一ネジ部２２Ｆ１を第一ロッド７２Ｆのネジ穴７５Ｆにねじ込むことで、クランプ部材１をクランプ穴７４Ｆにクランプする。これにより、第一ロッド７２Ｆとプレート７１Ｆとが固定される。なお、プレート７１Ｆに対する第一ロッド７２Ｆの位置決めを行うために、第一ロッド７２Ｆの外周面に位置決め部材７７Ｆを取り付けておいてもよい。

次に、第一ロッド７２Ｆとは反対側からクランプ穴７４Ｆに他のクランプ部材１を挿入し、クランプ部材１の貫通孔３に第二ネジ部２２Ｆ２を挿入する。そして、第二ロッド７３Ｆのネジ穴７６Ｆに第二ネジ部２２Ｆ２をねじ込むことで、他のクランプ部材１をクランプ穴７４Ｆにクランプする。これにより、クランプ穴７４Ｆにおいて、第一ロッド７２Ｆと第二ロッド７３Ｆとが連結されるともに、第一ロッド７２Ｆ及び第二ロッド７３Ｆがプレート７１Ｆに固定される。

［第九実施形態］
次に、第九実施形態について説明する。第九実施形態は、基本的に第一実施形態と同様であり、主に、クランプ部が矩形断面（又は正方形断面）の外形を有する角筒状に形成されている点が第一実施形態と相違する。このため、以下では、第一実施形態と相違する事項のみを説明し、第一実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図３０に示すように、第九実施形態のクランプ部材１Ｇは、長穴等の細長いクランプ穴４４Ｇに対して好適にクランプすることができるクランプ部材である。

図３１〜図３４に示すように、第九実施形態のクランプ部材１Ｇは、軸線α（中心軸線）上に貫通孔３Ｇが形成されたクランプ部２Ｇを備える。クランプ部２Ｇは、矩形断面（又は正方形断面）の外形を有する角筒状に形成されている。貫通孔３Ｇは、円形に形成されており、テーパネジ２１が貫通される。クランプ部２Ｇの軸線α方向における両端のうち、一方側の先端を第一先端４Ｇといい、他方側の先端を第二先端５Ｇという。

クランプ部２Ｇは、第一実施形態の基部６に対応する基部６Ｇと、第一実施形態のブレード部７に対応するブレード部７Ｇとを有する。

基部６Ｇは、基本的には第一実施形態の基部６に同様である。基部６Ｇは、クランプ部２Ｇの周方向に連続する角筒状に形成されている。但し、基部６Ｇの内周面は、貫通孔３Ｇを形成するため、円形に形成されている。

ブレード部７Ｇは、基本的には第一実施形態のブレード部７に同様である。ブレード部７Ｇは、矩形断面の外形を有する角筒状に形成されている。但し、ブレード部７Ｇの内周面は、貫通孔３Ｇを形成するため、円形に形成されている。

ブレード部７Ｇには、対向する一対の辺部にのみスリット８Ｇが形成されている。なお、スリット８Ｇが形成される辺部には、１本のみスリット８Ｇが形成されていてもよく、複数本のスリット８Ｇが形成されていてもよい。本実施形態では、ブレード部７Ｇの対向する一対の辺部に、それぞれ１本ずつスリット８Ｇが形成されている。

ブレード部７Ｇの内周面には、第一実施形態と同様に、第一先端４Ｇに向けて拡径する内テーパ面９Ｇが形成されている。内テーパ面９Ｇは、クランプ部２Ｇの軸線αに対して傾斜しており、クランプ部２Ｇの軸線αを通る断面（図３４に示す断面）では、内テーパ面９Ｇは直線となっている。

ブレード部７Ｇの基部６Ｇ側の端部は、第一実施形態と同様に、ブレード部７Ｇの外周面に形成された凹部１０Ｇにより薄肉化されている。

ブレード部７Ｇの第一先端４Ｇ側の部分である第一先端部７Ｇａの外周面には、第一先端４Ｇに向けてクランプ部２Ｇの軸線α側に傾斜する外テーパ面１１Ｇが形成されている。外テーパ面１１Ｇは、ブレード部７Ｇの４つの辺部の内、全ての辺部（全周）に形成されていてもよいが、本実施形態では、スリット８Ｇが形成されていない対向する一辺の辺部７Ｇ１，７Ｇ２にのみ形成されている。

クランプ部２Ｇの軸線αと外テーパ面１１Ｇとを通る断面において、基部６Ｇの外周面の延長線と外テーパ面１１Ｇの延長線とが交差する点を交点βとする。交点βは、第一実施形態と同様に、基部６Ｇとブレード部７Ｇとの境界位置よりも第一先端４Ｇ側に位置している。つまり、外テーパ面１１Ｇは、基部６Ｇとブレード部７Ｇとの境界位置よりも第一先端４Ｇ側の位置から、第一先端４Ｇに向けてクランプ部２Ｇの軸線α側に傾斜している。

次に、図３０、図３５及び図３６を参照して、第九実施形態のクランプ部材１Ｇを用いて大型プレート４１Ｇに小型プレート４２Ｇを固定する方法について説明する。

まず、図３５に示すように、大型プレート４１Ｇにクランプ部材１Ｇ及びテーパネジ２１を仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２Ｇの貫通孔３Ｇにテーパネジ２１を挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｇを押圧しない程度に、大型プレート４１Ｇの表面に形成されたネジ穴４３Ｇにテーパネジ２１をねじ込む。なお、用いるクランプ部材１Ｇの数は特に限定されず、１個であってもよく、複数個であってもよい。

次に、図３５及び図３６に示すように、クランプ部材１Ｇを、小型プレート４２Ｇのクランプ穴４４Ｇに挿入する。なお、クランプ部材１Ｇ及びテーパネジ２１を仮止めする際に、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｇを押圧しても、一対の辺部７Ｇ１，７Ｇ２の外寸がクランプ穴４４Ｇの短手方向の内寸と同じになるまでは、クランプ穴３４にクランプ部２を挿入することができる。このとき、クランプ部材１Ｇとクランプ穴４４Ｇとは、クランプ穴４４Ｇの長手方向に相対的に移動可能である。そこで、大型プレート４１Ｇと小型プレート４２Ｇとを、クランプ穴４４Ｇの長手方向に沿って相対的に移動させて、大型プレート４１Ｇに対する小型プレート４２Ｇの位置決めを行う。

次に、図３６及び図３０に示すように、ネジ穴４３Ｇにテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力によりクランプ部材１Ｇと大型プレート４１Ｇとが圧接固定される。また、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｇを押圧することで、ブレード部７Ｇは、半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７Ｇは、広がる方向（一対の辺部７Ｇ１，７Ｇ２が離れる方向）に屈曲する。そして、ブレード部７Ｇの外テーパ面１１Ｇがクランプ穴４４Ｇに圧接されることで、クランプ穴４４Ｇにクランプ部材１Ｇがクランプされる。これにより、大型プレート４１Ｇに対する小型プレート４２Ｇの固定が終了する。

このように、本実施形態では、基部６Ｇから延びるブレード部７Ｇにスリット８Ｇが形成されているため、ブレード部７Ｇは、広がる方向、つまり、スリット８Ｇが形成されていない一対の辺部７Ｇ１，７Ｇ２が離れる方向に屈曲することが可能となる。そして、ブレード部７Ｇの内周面に、第一先端４Ｇに向けて拡径する内テーパ面９Ｇが形成されている。このため、テーパネジ２１を貫通孔３Ｇに挿入するとともに、このテーパネジ２１を基部６Ｇに対するブレード部７Ｇの反対側に位置するネジ穴４３Ｇにねじ込むと、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｇを押圧することで、ブレード部７Ｇは半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７Ｇは、広がる方向（一対の辺部７Ｇ１，７Ｇ２が離れる方向）に屈曲する。このため、クランプ穴４４Ｇにクランプ部２Ｇを挿入するとともに、貫通孔３Ｇに挿入したテーパネジ２１をネジ穴４３Ｇにねじ込むことで、ブレード部７Ｇを、一対の辺部７Ｇ１，７Ｇ２が離間する方向に屈曲させてクランプ穴４４Ｇに圧接させることができる。これにより、容易にクランプ部材１Ｇをクランプ穴４４Ｇにクランプすることができる。

また、クランプ部２Ｇが矩形断面の外形を有する角筒状に形成されているため、長穴等の細長いクランプ穴４４Ｇにクランプする際に、クランプ部材１Ｇとクランプ穴４４Ｇとを、クランプ穴４４Ｇの長手方向に相対的に移動させることができる。これにより、大型プレート４１Ｇに対する小型プレート４２Ｇの固定位置を調整することができる。

［第十実施形態］
次に、第十実施形態について説明する。第十実施形態は、基本的に第九実施形態と同様であり、主に、クランプ部が第一先端に向けて広がる錐台状に形成されている点が第九実施形態と相違する。このため、以下では、第九実施形態と相違する事項のみを説明し、第九実施形態と同様の事項の説明を省略する。

図３７に示すように、第十実施形態のクランプ部材１Ｈは、長穴等の細長いクランプ穴４４Ｈに対して好適にクランプすることができるクランプ部材である。

図３８に示すように、第十実施形態のクランプ部材１Ｈは、軸線α（中心軸線）上に貫通孔３Ｈが形成されたクランプ部２Ｈを備える。クランプ部２Ｈの軸線α方向における両端のうち、一方側の先端を第一先端４Ｈといい、他方側の先端を第二先端５Ｈという。クランプ部２Ｈは、矩形断面（又は正方形断面）の外形を有して第一先端４Ｈに向けて広がる四角錐台状に形成されている。貫通孔３Ｈは、円形に形成されており、テーパネジ２１が貫通される。

クランプ部２Ｈは、第九実施形態の基部６に対応する基部６Ｈと、第九実施形態のブレード部７に対応するブレード部７Ｈとを有する。

基部６Ｈは、基本的には第九実施形態の基部６に同様である。基部６Ｈは、クランプ部２Ｈの周方向に連続する、第一先端４Ｈに向けて広がる四角錐台状に形成されている。但し、基部６Ｈの内周面は、貫通孔３Ｈを形成するため、クランプ部２の軸線α方向に沿って同径の円形に形成されている。

ブレード部７Ｈは、基本的には第九実施形態のブレード部７に同様である。ブレード部７Ｈは、第一先端４Ｈに向けて広がる四角錐台状に形成されている。但し、ブレード部７Ｈの内周面は、貫通孔３Ｈを形成するため、クランプ部２の軸線α方向に沿って同径の円形に形成されている。

ブレード部７Ｈには、対向する一対の辺部にのみスリット８Ｈが形成されている。なお、スリット８Ｈが形成される辺部には、１本のみスリット８Ｈが形成されていてもよく、複数本のスリット８Ｈが形成されていてもよい。本実施形態では、ブレード部７Ｈの対向する一対の辺部に、それぞれ１本ずつスリット８Ｈが形成されている。

ブレード部７Ｈの内周面には、第九実施形態と同様に、第一先端４Ｈに向けて拡径する内テーパ面９Ｈが形成されている。内テーパ面９Ｈは、クランプ部２Ｈの軸線αに対して傾斜しており、クランプ部２Ｈの軸線αを通る断面（図３８に示す断面）では、内テーパ面９Ｈは直線となっている。

ブレード部７Ｈの基部６Ｈ側の端部は、第九実施形態と同様に、ブレード部７Ｈの外周面に形成された凹部１０Ｈにより薄肉化されている。

ブレード部７Ｈの第一先端４Ｈ側の部分である第一先端部７Ｈａの外周面には、クランプ部２Ｈの軸線αを通る断面において、第一先端４Ｈに向けて、基部６Ｈの外周面（又は基部６Ｈの外周面の延長線）に対してクランプ部２Ｈの軸線α側に傾斜する外テーパ面１１Ｈが形成されている。外テーパ面１１Ｈは、ブレード部７Ｈの全周に形成されていてもよいが、本実施形態では、スリット８Ｈが形成されない、対向する一辺の辺部７Ｈ１，７Ｈ２にのみ形成されている。

クランプ部２Ｈの軸線αと外テーパ面１１Ｈとを通る断面において、基部６Ｈの外周面の延長線と外テーパ面１１Ｈの延長線とが交差する点を交点βとする。交点βは、基部６Ｈとブレード部７Ｈとの境界位置よりも第一先端４Ｈ側に位置している。つまり、外テーパ面１１Ｈは、基部６Ｈとブレード部７Ｈとの境界位置よりも第一先端４Ｈ側の位置から、第一先端４Ｈに向けて、基部６Ｈの外周面に対してクランプ部２Ｈの軸線α側に傾斜している。より具体的には、交点βは、基部６Ｈとブレード部７Ｈとの境界位置よりも第一先端４Ｈ側の、クランプ部２Ｈの軸線α方向における凹部１０Ｈと同じ位置に位置している。つまり、外テーパ面１１Ｈは、基部６Ｈとブレード部７Ｈとの境界位置よりも第一先端４Ｈ側の、クランプ部２Ｈの軸線α方向における凹部１０Ｈの位置から、第一先端４Ｈに向けて、基部６Ｈの外周面に対してクランプ部２Ｈの軸線α側に傾斜している。

クランプ部２Ｈの軸線αを通る断面において、基部６Ｈの外周面に対する外テーパ面１１Ｈの傾斜角度θ４は、例えば、０．１°以上５°以下とすることができる。この場合、傾斜角度θ４は、０．５°以上５°以下とすることが好ましく、０．７°以上５°以下とすることが更に好ましい。

次に、図３７、図３９及び図４０を参照して、第十実施形態のクランプ部材１Ｈを用いて大型プレート４１Ｈに小型プレート４２Ｈを固定する方法について説明する。

まず、図３９に示すように、大型プレート４１Ｈにクランプ部材１Ｈ、テーパネジ２１及び小型プレート４２Ｈを仮止めしておく。この仮止めでは、まず、クランプ部２Ｈの貫通孔３Ｈにテーパネジ２１を挿入する。更に、貫通孔３Ｈに挿入したテーパネジ２１を小型プレート４２のクランプ穴４４Ｈに挿入する。そして、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｈを押圧しない程度に、大型プレート４１Ｈの表面に形成されたネジ穴４３Ｈにテーパネジ２１をねじ込む。なお、クランプ部２Ｈの軸線αに対する基部６Ｈの外周面の傾斜角度は、クランプ穴４４Ｈの中心軸線に対するクランプ穴４４Ｈの内周面の傾斜角度と略同じとなっている。なお、用いるクランプ部材１Ｈの数は特に限定されず、１個であってもよく、複数個であってもよい。

このとき、クランプ部材１Ｈとクランプ穴４４Ｈとは、クランプ穴４４Ｈの長手方向に相対的に移動可能である。そこで、大型プレート４１Ｈと小型プレート４２Ｈとを、クランプ穴４４Ｈの長手方向に沿って相対的に移動させて、大型プレート４１Ｈに対する小型プレート４２Ｈの位置決めを行う。

次に、図４０及び図３７に示すように、ネジ穴４３Ｈにテーパネジ２１を更にねじ込む。すると、テーパネジ２１の軸力によりクランプ部材１Ｈと大型プレート４１Ｈとが圧接固定される。また、テーパネジ２１の座面２４が内テーパ面９Ｈを押圧することで、ブレード部７Ｈは、半径方向外方の力を受ける。すると、ブレード部７Ｈは、広がる方向（一対の辺部７Ｈ１，７Ｈ２が離れる方向）に屈曲する。そして、ブレード部７Ｈの外テーパ面１１Ｈがクランプ穴４４Ｈに圧接されることで、クランプ穴４４Ｈにクランプ部材１Ｈがクランプされる。これにより、大型プレート４１Ｈに対する小型プレート４２Ｈの固定が終了する。

このように、本実施形態では、クランプ部２Ｈが第一先端４Ｈに向けて広がる錐台状に形成されているため、奥行き方向に狭くなるテーパ状（ロート状、すり鉢状）のクランプ穴４４Ｈに対して、好適にクランプすることができる。

また、クランプ部２Ｈが矩形断面の外形を有する四角錐台状に形成されているため、長穴等の細長いクランプ穴４４Ｈにクランプする際に、クランプ部材１Ｈとクランプ穴４４Ｈとを、クランプ穴４４Ｈの長手方向に相対的に移動させることができる。これにより、大型プレート４１Ｈに対する小型プレート４２Ｈの固定位置を調整することができる。

また、ブレード部７Ｈの第一先端部７Ｈａの外周面に外テーパ面１１Ｈが形成されているため、テーパネジ２１をネジ穴４３Ｈにねじ込んでブレード部７Ｈを屈曲させた際に、クランプ穴４４Ｈに外テーパ面１１Ｈが圧接される。このとき、外テーパ面１１Ｈは、基部６Ｈの外周面に対してクランプ部２Ｈの軸線α側に傾斜しているため、クランプ穴４４Ｈと外テーパ面１１Ｈとは、互いに平行又は平行に近い状態で圧接される。これにより、クランプ穴４４Ｈにブレード部７Ｈが食い込むのを抑制することができるため、クランプ穴４４Ｈが傷付くのを抑制することができる。また、ブレード部７Ｈとクランプ穴４４Ｈとの間の接触面積を増加させて、クランプ穴４４Ｈに対するクランプ部材１Ｈのクランプ強度を向上させることができる。

また、基部６Ｈの外周面に対する外テーパ面１１Ｈの傾斜角度θ４が０．１°以上５°以下であるため、ブレード部７Ｈを大きく屈曲しなくても外テーパ面１１Ｈをクランプ穴４４Ｈと平行にすることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、クランプ部材のクランプ部は、筒状であってもよく、錐台状であってもよい。クランプ部が筒状である場合、クランプ部は、円形断面の外形を有する円筒状に形成されていてもよく、矩形断面の外形を有する角筒状に形成されていてもよい。クランプ部が錐台状である場合、クランプ部は、円形断面の外形を有する円錐台状に形成されていてもよく、矩形断面の外形を有する四角錐台状に形成されていてもよい。

また、各実施形態は、その一部又は全部の要素を他の実施形態に適用、置換等してもよい。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｇ，１Ｈ…クランプ部材、２，２Ａ，２Ｂ，２Ｇ，２Ｈ…クランプ部、３，３Ｂ，３Ｇ，３Ｈ…貫通孔、４，４Ｇ，４Ｈ…第一先端、５，５Ｇ，５Ｈ…第二先端、６，６Ｂ，６Ｇ，６Ｈ…基部、７，７Ａ，７Ｂ，７Ｇ，７Ｈ…ブレード部、７ａ，７Ｇａ，７Ｈａ…第一先端部、７ｂ…ブレード部の先端、７Ｇ１，７Ｇ２…辺部、７Ｈ１，７Ｈ２…辺部、８，８Ｇ，８Ｈ…スリット、９，９Ｂ，９Ｇ，９Ｈ…内テーパ面、１０，１０Ｈ…凹部、１１，１１Ｇ，１１Ｈ…外テーパ面、１２Ｃ…ロッド部、１３Ｃ…ネジ穴、１４Ｅ…弾性部材、２１，２１Ｄ，２１Ｅ，２１Ｆ…テーパネジ、２２…ネジ部、２２Ｆ１…第一ネジ部、２２Ｆ２…第二ネジ部、２３…頭部、２３Ｆ１…第一頭部、２３Ｆ２…第二頭部、２４…座面、２５Ｄ…摘み、２６Ｅ１…連結部、２６Ｅ２…溝、２６Ｅ３…ネジ穴、２７Ｆ…連結部、３１…ロッド、３２…プレート、３３…ネジ穴、３４…クランプ穴、３５…位置決め部材、４１，４１Ｇ，４１Ｈ…大型プレート、４２，４２Ｇ，４２Ｈ…小型プレート、４３，４３Ｇ，４３Ｈ…ネジ穴、４４，４４Ｇ，４４Ｈ…クランプ穴、５１…第一部材、５２…第二部材、５３…ネジ穴、５４…クランプ穴、６１…第一部材、６２…第二部材、６３…ネジ穴、６４…クランプ穴、７１Ｆ…プレート、７２Ｆ…第一ロッド、７３Ｆ…第二ロッド、７４Ｆ…クランプ穴、７５Ｆ…ネジ穴、７６Ｆ…ネジ穴、７７Ｆ…位置決め部材。

Claims (21)

1. 軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、
   前記クランプ部は、
   前記クランプ部の周方向に連続する基部と、
   前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記クランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、
   前記ブレード部には、前記クランプ部の軸線方向に延びて前記ブレード部を前記クランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、
   前記ブレード部の内周面には、前記第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部の軸線に対する前記内テーパ面の傾斜角度は、４０°以上４５°以下である、
   クランプ部材。
2. 軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、
   前記クランプ部は、
   前記クランプ部の周方向に連続する基部と、
   前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記クランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、
   前記ブレード部には、前記クランプ部の軸線方向に延びて前記ブレード部を前記クランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、
   前記ブレード部の内周面には、前記第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部は、筒状に形成されており、
   前記ブレード部の前記第一先端側の部分である第一先端部の外周面には、前記第一先端に向けて前記クランプ部の軸線側に傾斜する外テーパ面が形成されており、
   前記ブレード部の前記基部側の端部は、前記クランプ部の外周面に形成された凹部により薄肉化されており、
   前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記基部の外周面の延長線と前記外テーパ面の延長線とが交差する交点は、前記クランプ部の軸線方向における前記凹部と同じ位置に位置する、
   クランプ部材。
3. 軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、
   前記クランプ部は、
   前記クランプ部の周方向に連続する基部と、
   前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記クランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、
   前記ブレード部には、前記クランプ部の軸線方向に延びて前記ブレード部を前記クランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、
   前記ブレード部の内周面には、前記第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部は、筒状に形成されており、
   前記ブレード部の前記第一先端側の部分である第一先端部の外周面には、前記第一先端に向けて前記クランプ部の軸線側に傾斜する外テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記クランプ部は、前記外テーパ面の延長線から突出していない、
   クランプ部材。
4. 前記クランプ部の軸線に対する前記外テーパ面の傾斜角度は、０．１°以上５°以下である、
   請求項２又は３に記載のクランプ部材。
5. 軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、
   前記クランプ部は、
   前記クランプ部の周方向に連続する基部と、
   前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記クランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、
   前記ブレード部には、前記クランプ部の軸線方向に延びて前記ブレード部を前記クランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、
   前記ブレード部の内周面には、前記第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部は、筒状に形成されており、
   前記ブレード部の前記基部側の端部は、前記クランプ部の外周面に形成された凹部により薄肉化されている、
   クランプ部材。
6. 前記クランプ部は、円形断面の外形を有する円筒状に形成されている、
   請求項１〜５の何れか一項に記載のクランプ部材。
7. 前記クランプ部は、矩形断面の外形を有する角筒状に形成されている、
   請求項１〜５の何れか一項に記載のクランプ部材。
8. 軸線上に貫通孔が形成されたクランプ部を備え、
   前記クランプ部は、
   前記クランプ部の周方向に連続する基部と、
   前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記クランプ部の一方の先端である第一先端まで延びるブレード部と、を有し、
   前記ブレード部には、前記クランプ部の軸線方向に延びて前記ブレード部を前記クランプ部の周方向に分断する１又は複数のスリットが形成されており、
   前記ブレード部の内周面には、前記第一先端に向けて拡径する内テーパ面が形成されており、
   前記クランプ部は、前記第一先端に向けて広がる錐台状に形成されている、
   クランプ部材。
9. 前記クランプ部は、円形断面の外形を有する円錐台状に形成されている、
   請求項８に記載のクランプ部材。
10. 前記クランプ部は、矩形断面の外形を有する四角錐台状に形成されている、
    請求項８に記載のクランプ部材。
11. 前記ブレード部の前記第一先端側の部分である第一先端部の外周面には、前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記第一先端に向けて、前記基部の外周面に対して前記クランプ部の軸線側に傾斜する外テーパ面が形成されている、
    請求項８〜１０の何れか一項に記載のクランプ部材。
12. 前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記基部の外周面に対する前記外テーパ面の傾斜角度は、０．１°以上５°以下である、
    請求項１１に記載のクランプ部材。
13. 前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記基部の外周面の延長線と前記外テーパ面の延長線とが交差する交点は、前記基部と前記ブレード部との境界位置よりも前記第一先端側に位置する、
    請求項３，１１及び１２の何れか一項に記載のクランプ部材。
14. 前記ブレード部の前記基部側の端部は、前記クランプ部の外周面に形成された凹部により薄肉化されており、
    前記クランプ部の軸線を通る断面において、前記基部の外周面の延長線と前記外テーパ面の延長線とが交差する交点は、前記クランプ部の軸線方向における前記凹部と同じ位置に位置する、
    請求項１３に記載のクランプ部材。
15. 前記ブレード部には、複数の前記スリットが形成されている、
    請求項１〜１４の何れか一項に記載のクランプ部材。
16. 複数の前記スリットは、前記クランプ部の周方向において等角度間隔に形成されている、
    請求項１５に記載のクランプ部材。
17. 前記貫通孔は、前記クランプ部材を貫通している、
    請求項１〜１６の何れか一項に記載のクランプ部材。
18. 前記クランプ部の軸線方向に沿って前記基部から前記ブレード部とは反対側に延びるロッド部を更に備え、
    前記ロッド部は、前記貫通孔に続くネジ穴を有する、
    請求項１〜１７の何れか一項に記載のクランプ部材。
19. 請求項１〜１８の何れか一項に記載のクランプ部材と、
    座面が円錐状に形成された頭部を有するテーパネジと、を備え、
    前記貫通孔に前記テーパネジが挿入された際に、前記内テーパ面に前記座面が当接される、
    クランプ部材セット。
20. 前記クランプ部の軸線に対する前記内テーパ面の傾斜角度は、前記テーパネジの軸線に対する前記座面の傾斜角度よりも小さい、
    請求項１９に記載のクランプ部材セット。
21. 前記クランプ部の軸線に対する前記内テーパ面の傾斜角度と前記テーパネジの軸線に対する前記座面の傾斜角度との差は、０．１°以上５°以下である、
    請求項２０に記載のクランプ部材セット。

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