JP6910635B2 - 地下構造物の被覆工法 - Google Patents

Description

本発明は、縦壁と、流路を形成する溝が設けられた底部とを有する地下構造物を、内側から被覆する地下構造物の被覆工法に関する。

個別住居からの汚水や下水を地中の本管に排出する際、地中に埋設した地下構造物を通過させることがある。この地下構造物は、汚水桝、下水桝、排水桝、接続桝等、様々な呼ばれ方をしているが、底部には、流路を形成する溝（インバート）が設けられている。

こういった地下構造物では、長年の使用や地震等により、内部に亀裂、破損等の損傷を生じることがある。内部に亀裂、破損等の損傷が生じた地下構造物では、その地下構造物の内側をライニング部材で覆うことで補修される。また、新規に設置した地下構造物であっても、底部の表面を平滑にする必要等から、地下構造物を内側からライニング部材で覆うことが行われる場合がある。

従来、地下構造物を内側からライニング部材で覆う技術として、未硬化の樹脂が含浸された未硬化被覆部材を内側から敷設した後、地下構造物の内側の形状に合わせて加圧用膨脹体を膨らませることで、その加圧用膨脹体によって未硬化被覆部材を地下構造物の内面に押圧させながら未硬化の樹脂を硬化させる技術が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。特許文献１に記載された技術では、加圧用膨脹体を取り付けるガイド治具が用いられており、このガイド治具の平面形状を溝の形状に合わせて変えることで、溝の形状がストレートタイプでない場合にも対応しようとする点が記載されている。

特開２０１５−７３３９号公報

しかしながら、溝はいわゆる規格ものではなく、地下構造物が設置される現場の配管等の状況に合わせて、施工現場においてモルタル等で作成されることが一般的である。このため、溝の形状や大きさ等は地下構造物毎に異なり、溝が複数に分岐する場合もある等、溝の形態は様々となる。このため、特許文献１に記載された技術のようにガイド治具の変形だけでは、様々な形態の溝に対応することが難しい。

本発明は上記事情に鑑み、様々な形態の溝に対応することが容易な地下構造物の被覆工法を提供することを目的とする。

上記目的を解決する本発明の地下構造物の被覆工法は、
縦壁と、流路を形成する溝が設けられた底部とを有する地下構造物を、内側から被覆する地下構造物の被覆工法であって、
溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態で型材料を前記底部に設け、該底部の一部又は全部の形状を該型材料に型取りする型取工程と、
前記型材料を硬化させて型を形成する型形成工程と、
硬化した前記型を前記地下構造物から取り出す型取出工程と、
取り出した前記型を用いて前記底部の一部又は全部の形状に倣った形状のガイドシートを成型するガイドシート成型工程と、
前記底部の一部又は全部の形状に倣った前記ガイドシートを、該形状の位置に設置するガイドシート設置工程とを有することを特徴とする。

ここで、前記型材料は、溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態で前記底部に配置してもよいし、該底部に配置した後、溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態に状態変化させてもよい。また、前記型取工程と前記型形成工程は、並行して実施する工程であってもよい。さらに、前記型取工程では、前記型材料を前記底部に配置する前に、該底部に離型剤を塗布してもよいし、前記型を該底部から剥がしやすくするためのポリエチレン製のフィルムやシート等を配置してもよい。また、前記底部は、平面視円形であってもよいし矩形であってもよく、前記縦壁は、曲面であってもよいし平面であってもよい。

本発明の地下構造物の被覆工法によれば、前記底部の一部又は全部の形状を型取った型を用いて該形状に倣ったガイドシートを形成し、該ガイドシートを該形状の位置に設置することで、様々な形状や大きさの溝、さらには分岐した溝であっても容易に対応することができ、現場施工時の作業効率や出来形の向上に寄与することが可能になる。

また、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、水再活性接着剤を含有した合成樹脂を素材とする水再活性樹脂粉粒体からなり、
前記型取工程が、前記水再活性樹脂粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に配置し、該水再活性樹脂粉粒体に水を付与することで溶融状態として型取りする工程であってもよい。

ここで、前記型取工程では、前記水再活性樹脂粉粒体を前記縦壁の下端よりも所定高さ上方の位置まで充填してもよいし、前記底部の一部又は全部に敷き詰めてもよい。

また、本出願における粉粒体には、ペレットやチップ等の粒体、ビーズやグラニュール等の顆粒および各種粉体を含み、その粒度は限定されるものではない。

前記型材料に前記水再活性樹脂粉粒体を用いれば、前記型取工程が、該水再活性樹脂粉粒体に水を付与することで溶融状態として型取りすることができ、作業効率をより向上させることができる。

さらに、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、接着剤が付与された粉粒体からなり、
前記型取工程が、前記接着剤が溶融状態の前記粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に設けて型取りする工程であり、
前記ガイドシート成型工程が、前記接着剤を硬化させる工程であってもよい。

ここで、前記接着剤は、水再活性接着剤であってもよいし、熱硬化型、光硬化型又は水硬化型の接着剤であってもよい。また、前記接着剤は、前記粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に配置する前に該粉粒体にコーティングしてもよいし、該底部の一部又は全部を覆った状態で該粉粒体に付与してもよい。さらに、前記型取工程では、前記粉粒体を前記縦壁の下端よりも所定高さ上方の位置まで充填してもよいし、前記底部の一部又は全部に敷き詰めてもよい。また、前記型材料は、水再活性接着剤又は水硬化型の接着剤が付与された粉粒体からなり、前記型取工程では、該粉粒体を前記底部に配置する前に、該底部の一部又は全部に水を散布又は塗布しておいてもよい。

接着剤が付与された粉粒体を前記型材料に用いれば、該接着剤を硬化させることで前記ガイドシート成型工程が完了し、作業効率をより向上させることができる。

また、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、熱可塑性樹脂を素材とする熱可塑性樹脂粉粒体からなり、
前記型取工程が、前記熱可塑性樹脂粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に配置し、該熱可塑性樹脂粉粒体を加熱することで溶融状態として型取りする工程であってもよい。

ここで、前記型取工程は、前記樹脂粉粒体を前記底部の一部又は全部に敷き詰めてもよい。

さらに、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、水再活性接着剤を含有した合成樹脂を素材とする水再活性シート材、又は水再活性接着剤を含有する合成樹脂が繊維シートに含浸された水再活性シート材からなり、
前記型取工程が、前記水再活性シート材に水を付与して軟化状態又は柔軟な状態として型取りする工程であってもよい。

ここで、前記型取工程では、前記水再活性シート材を配置する前に、前記底部の一部又は全部に水を散布又は塗布しておいてもよい。

また、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、熱可塑性樹脂又は形状記憶性樹脂を素材とする熱可塑性シート材からなり、
前記型取工程が、前記熱可塑性シート材を加熱して軟化状態として型取りする工程であってもよい。

ここで、前記型材料として形状記憶性樹脂を素材とする熱可塑性シート材を用いれば、該熱可塑性シート材を前記型として使用した後、加熱して再びシート状に戻すことで前記型材料としての再利用が可能になる。

さらに、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、繊維シートに水硬性樹脂が含浸された水硬性シート材からなり、
前記型取工程が、柔軟な状態の前記水硬性シート材を前記底部の一部又は全部の形状に倣うように該底部に設置して型取りする工程であり、
前記型形成工程が、前記水硬性シート材に水を付与することで前記水硬性樹脂を硬化させる工程であってもよい。

ここで、前記水硬性樹脂は、水硬性ポリウレタン樹脂であってもよい。

また、本発明の地下構造物の被覆工法において、
前記型材料が、発泡樹脂からなり、
前記型取工程が、前記発泡樹脂を前記底部の全部又は一部に吹き付けて型取りする工程であってもよい。

ここで、前記発泡樹脂は、発泡ウレタン樹脂であってもよい。

また、前記ガイドシート設置工程が、
前記底部に、未硬化の樹脂が含浸された未硬化被覆部材を内側から敷設する未硬化被覆部材敷設工程と、
前記未硬化被覆部材よりも内側に、前記底部の一部又は全部の形状に倣った前記ガイドシートを、該形状の位置に配置するガイドシート配置工程と、
前記未硬化の樹脂を硬化させる硬化工程とからなり、
前記ガイドシートを、前記硬化工程を実施することで前記未硬化の樹脂が硬化した硬化被覆部材とともに存置したまま施工完了とする地下構造物の被覆工法であってもよい。

さらに、前記型形成工程が、前記縦壁の下端よりも上方の位置から前記底部にかけての、一部又は全部の形状を前記型構成体に型取りする工程であり、
前記ガイドシート成型工程が、前記縦壁における前記位置から前記底部にかけての一部又は全部の形状に倣った形状のガイドシートを成型する工程であり、
前記未硬化被覆部材敷設工程が、前記位置から前記底部にかけて、前記未硬化被覆部材を敷設する工程であり、
前記ガイドシート配置工程が、前記未硬化被覆部材よりも内側に、前記縦壁における前記位置から前記底部にかけての一部又は全部の形状に倣った前記ガイドシートを、該形状の位置に配置する工程であってもよい。

またさらに、前記縦壁における前記下端から上方にかけての形状に倣った縦壁用ガイドシートを、前記未硬化被覆部材のうち該縦壁を覆う部分の内側に配置する縦壁用ガイドシート配置工程を有していてもよい。

本発明の地下構造物の被覆工法によれば、様々な形態の溝に対応することが容易な地下構造物の被覆工法を提供することができる。

汚水桝の一例を示す図である。 図１に示す汚水桝の被覆工法の一例を示すフローチャートである。 図２に示す、型取工程から型取出工程までの様子を段階的に示す模式図である。 図３に示す型を用いてガイドシートを成型する様子を概念的に示す図である。 底部用被覆部材を示す斜視図である。 図２に示すガイドシート設置工程の前半部分の様子を示す模式図である。 図２に示すガイドシート設置工程の後半部分の様子を示す模式図である。 第１変形例における、型取工程から型取出工程までの様子を段階的に示す模式図である。 第２変形例における、型取工程から型取出工程までの様子を段階的に示す模式図である。 第３変形例における、型取工程から型取出工程までの様子を段階的に示す模式図である。 第４変形例における、型取工程から型取出工程までの様子を段階的に示す模式図である。 ガイドシート設置工程の変形例における前半部分の様子を示す模式図である。 ガイドシート設置工程の変形例における後半部分の様子を示す模式図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

まず、本発明の地下構造物の被覆工法の対象になる地下構造物について説明する。ここにいう地下構造物とは、底部に、流路を形成する溝（インバート）が設けられたものであり、汚水桝、下水桝、排水桝、接続桝等、様々な呼ばれ方をしているが、以下では、汚水桝を例に挙げて説明する。

図１は、汚水桝の一例を示す図であり、図の左側が上流になり、右側が下流になる。

図１（ａ）は、汚水桝の断面図である。図１（ａ）に示す汚水桝５は、底塊５１の上に３つの側塊５２１〜５２３が積み上げられている。以下、３つの側塊のうちの、一番下の側塊を下側塊５２１、一番上の側塊を上側塊５２３、真ん中の側塊を中側塊５２２と区別して称する場合がある。また、上側塊５２３の上には、異形塊５３が載置されている。さらに、異形塊５３の上には縁塊５４が載せられ、この縁塊５４は、汚水桝５の蓋体５５を支持する枠体として機能している。底塊５１、３つの側塊５２１〜５２３、異形塊５３、および縁塊５４はいずれもコンクリート製であり、それぞれは連結されている。また、蓋体５５は鋳鉄製又はコンクリート製である。さらに、３つの側塊５２１〜５２３、異形塊５３、および縁塊５４はいずれも筒状（円筒）であり、内周面５０１が形成されている。この内周面５０１が縦壁の一例に相当する。なお、３つの側塊５２１〜５２３、異形塊５３、および縁塊５４は、いずれも角桝を構成するもの（角筒）であってもよい。すなわち、縦壁は、曲面に限らず平面であってもよい。

図１（ｂ）は、同図（ａ）に示す底塊を真上から見た図（平面図）である。

底塊５１には、流路を形成する溝（以下、インバート５１１と称する）が設けられており、この底塊５１が底部の一例に相当する。図１（ｂ）では、断面形状が円弧状で、上流から下流に向けて直線状に延在したインバート５１１を実線で示している。インバートの断面形状はＵ字状であったり、また、図１（ｂ）において一点鎖線で示すインバート５１１’のように、平面視において湾曲又は屈曲する部分を有する場合もあり、さらには二点鎖線で示すように分岐部５１１１を有する態様など様々である。なお、インバート５１１の上流側には排水管６が接続され、インバート５１１の下流側には取付管７が取り付けられている。また、分岐部５１１１を有する態様では、この分岐部５１１１の下流側にも取付管７が取り付けられる。上述したようにインバート５１１の形態は様々であるが、以下では、説明および図面を単純化するために、図１（ｂ）において実線で示す、断面形状が円弧状で、平面視直線状に延在したインバート５１１が底塊５１に設けられた態様を例に挙げて説明する。

底塊５１には、図１（ａ）に示す下側塊５２１の下端５２１ｂから、インバート５１１の開口縁５１１ｅに向かって下方に漸次傾斜した傾斜面５１２が設けられている。図１（ｂ）に示すように、傾斜面５１２の形状は半円状であって、円弧状の縁５１２ｒが下側塊５２１の下端５２１ｂに接する。

図２は、図１に示す汚水桝の被覆工法の一例を示すフローチャートである。

図２に示す汚水桝の被覆工法は、型取工程（ステップ１）、型形成工程（ステップ２）、型取出工程（ステップ３）、ガイドシート成型工程（ステップ４）およびガイドシート設置工程（ステップ５）を有している。また、ガイドシート設置工程（Ｓ５）は、未硬化被覆部材敷設工程（ステップ５１）、ガイドシート配置工程（ステップ５２）および硬化工程（ステップ５３）からなる。

図３は、図２に示す、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの様子を段階的に示す模式図である。なお、図３（ａ）では型取工程（Ｓ１）の様子を示し、同図（ｂ）では型形成工程（Ｓ２）の様子を示し、同図（ｃ）では型取出工程（Ｓ３）の様子を示している。

図３（ａ）に示す型取工程（Ｓ１）では、プラグ等を設置して上流側の排水管６（図１参照）を止水した後、型材料としての水再活性樹脂粉粒体Ｂ１を、底塊５１の内面を覆う状態に汚水桝５の底側に配置する。なお、水再活性樹脂粉粒体Ｂ１を配置する前に、汚水桝５の底側に予め離型剤を塗布しておくか、ポリエチレン製のフィルムやシート等を配置しておくと、後述する型９が剥がれやすくなるため好ましい。

本実施形態の水再活性樹脂粉粒体Ｂ１は、粒径が１ｍｍ〜数ｍｍ程度の球状のビーズであり、ポリビニルアルコール等の水再活性接着剤が配合された合成樹脂を成形したものである。水再活性接着剤は、水などの液体と接触することにより溶融し、水分が蒸発すると硬化する水系接着剤である。なお、水再活性樹脂粉粒体Ｂ１は、ビーズに限らず、ペレット、チップ又はグラニュール等でもよく、平均粒径が数十μｍ〜数百μｍ程度の粉体であってもよい。本実施形態では、この水再活性樹脂粉粒体Ｂ１を、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置まで充填する。

次いで、ホースＨ等から水再活性樹脂粉粒体Ｂ１に対して水を供給し、水再活性樹脂粉粒体Ｂ１を溶融状態とする。こうすることで、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置から底塊５１にかけての形状を水再活性樹脂粉粒体Ｂ１に型取りすることができる。また、溶融した水再活性樹脂粉粒体Ｂ１が硬化する前に取出棒８１を挿入しておく。

そのまま放置し、或いはファン等を用いて送風することで水再活性樹脂粉粒体Ｂ１から水分を蒸発させ、図３（ｂ）に示すように水再活性樹脂粉粒体Ｂ１を硬化させて型９を形成する（Ｓ２）。次いで、取出棒８１を引上げ、図３（ｃ）において矢印で示すように型９を底塊５１等から剥がし、汚水桝５から取り出す（Ｓ３）。これにより、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置から底塊５１にかけての形状に倣った形状の型面９１を有する型９が得られる。

ここで、水再活性樹脂粉粒体Ｂ１は、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体に水再活性接着剤をコーティングしたものであってもよい。また、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体を汚水桝５の底側に充填した後、図３（ａ）の一点鎖線で示すように、水が添加された溶融状態の水再活性接着剤を粉粒体に上方からかけてもよい。水再活性接着剤を粉粒体に上方からかける態様の場合には、水の供給は不要になる。

また、水再活性樹脂粉粒体Ｂ１に代えて、水硬化性ポリウレタン樹脂等の水硬化性接着剤が配合された合成樹脂製の水硬化性樹脂粉粒体Ｂ２や、水硬化性接着剤がコーティングされた水硬化性樹脂粉粒体Ｂ２を用いてもよい。さらに、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体を汚水桝５の底側に充填した後、溶融状態の水硬化性接着剤を粉粒体に上方からかけてもよい。水硬化性接着剤は、水などの液体と接触することにより硬化する接着剤であり、図３（ｂ）の一点鎖線で示すようにホースＨ等から水を供給することで水硬化性樹脂粉粒体Ｂ２が硬化する（Ｓ２）。

図４は、図３に示す型を用いてガイドシートを成型する様子を概念的に示す図である。

図４に示すように、汚水桝から取り出した型９の型面９１は、インバート５１１の形状に倣った形状のインバート型面９１ａ、傾斜面５１２の形状に倣った形状の傾斜面型面９１ｂ、および下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置までの形状に倣った形状の下側塊型面９１ｃを有している。

ガイドシートの成型方法は特に限定されるものではないが、例えば工場等においてハンドレイアップ法によって成型することができる。具体的には、ゲルコートを吹き付けた型面９１にガラスマットを賦形させた後、熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂を刷毛やローラーで脱泡しながら所定の厚さまで積層する。その後、恒温槽等で熱硬化性樹脂を硬化させガイドシート２１を成型する。

図４の矢印で示すように、型９から脱型したガイドシート２１には、インバート５１１の形状に倣った形状のインバート部２１ａ、傾斜面５１２の形状に倣った形状の傾斜面部２１ｂ、および下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置までの形状に倣った形状の下側塊部２１ｃを有している。このように汚水桝５の底側の形状を型取りした型９を形成し、この型９を用いてガイドシート２１を成型することにより、図１（ｂ）に示す、平面視において湾曲又は屈曲する部分を有するインバート５１１’や、分岐部５１１１を有する態様など様々な形態のインバートに対応するガイドシート２１を容易に得ることができる。

次に、本実施形態の地下構造物の被覆工法で用いられる被覆部材について説明する。被覆部材は、施工対象の地下構造物を内側から被覆するものであって、本実施形態では、底部用被覆部材と縦壁用被覆部材とに分かれているが、どちらの被覆部材であっても、ガラスマットにエポキシ樹脂を含浸させたものである。ガラスマットは、互いに直交するガラス繊維を編み込んだ層（ロービングクロス）と、短繊維状に裁断したガラス繊維の層（チョップドストランドマット）の２層構造からなり、厚さは０．５〜３．０ｍｍ程度である。

図５は、底部用被覆部材を示す斜視図である。

この底部用被覆部材１１は、例えば型９の形状に基づきガラスマットからパーツを切り出し、これらパーツをホットメルトガンによって接着することで、型９の形状に対応した形状に一体化させたものである。この底部用被覆部材１１は、ガイドシート２１のインバート部２１ａに対応するインバート部分１１ａ、傾斜面部２１ｂに対応した傾斜面部分１１ｂ、および下側塊部２１ｃに対応した下側塊部分１１ｃを有している。また、縦壁用被覆部材１５は、ガラスマットを円筒状に形成したものである。こうして用意された底部用被覆部材１１および縦壁用被覆部材１５に熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂を含浸させる。具体的には、主剤として熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂を用い、この主剤に、硬化剤、接着剤および脱泡剤を加え、これらを攪拌して含浸用未硬化樹脂を調整する。そして、予め準備しておいた２枚のポリエチレン製フィルムの上に、底部用被覆部材１１と縦壁用被覆部材１５とを別々に置き、それぞれの片面に、含浸用未硬化樹脂をヘラで刷り込む。続いて、底部用被覆部材１１と縦壁用被覆部材１５それぞれを裏返し、もう一方の面にも含浸用未硬化樹脂をヘラで刷り込む。その後、ポリエチレン製フィルムで、底部用被覆部材１１と縦壁用被覆部材１５を別々に挟み、その状態のままローラでしごき、底部用被覆部材１１および縦壁用被覆部材１５それぞれに含浸用未硬化樹脂をしっかりと含浸させる。これにより、未硬化底部用被覆部材１１’および未硬化縦壁用被覆部材１５’が得られる。

図６は、図２に示すガイドシート設置工程Ｓ５の前半部分の様子を示す模式図であり、図７は、図２に示すガイドシート設置工程Ｓ５の後半部分の様子を示す模式図である。なお、図６および図７では、未硬化底部用被覆部材１１’と、この未硬化底部用被覆部材１１’が硬化した硬化底部用被覆部材１１’’を破線で示している。また、未硬化縦壁用被覆部材１５’と、この未硬化縦壁用被覆部材１５’が硬化した硬化縦壁用被覆部材１５’’を一点鎖線で示している。

図６（ａ）に示すように、ガイドシート２１の下側に未硬化底部用被覆部材１１’を重ねた状態で、同図（ｂ）に示すように、汚水桝５の底側の対応する位置に配置する。これにより、図２に示す、未硬化被覆部材敷設工程Ｓ５１およびガイドシート配置工程Ｓ５２が並行して実施されるが、初めに未硬化底部用被覆部材１１’を汚水桝５の底側に敷設し（未硬化被覆部材敷設工程Ｓ５１）、その上からガイドシート２１を配置してもよい（ガイドシート配置工程Ｓ５２）。なお、ガイドシート２１は可撓性を有するものであり、ガイドシート２１のインバート部２１ａと、未硬化底部用被覆部材１１’のインバート部分１１ａは、インバート５１１内に押し込まれる。

続いて、図６（ｃ）に示すように、汚水桝５内には、加圧膨脹体であるパッカー４が設置される。このパッカー４は、フレーム４２と、そのフレーム４２を外側から覆うゴムスリーブ４３と、上側プレート４４と、下側プレート４５を有する。ゴムスリーブ４３は、フレーム４２の両端それぞれで周方向に固定されており、フレーム４２とゴムスリーブ４３の間に圧縮エアが供給されると、ゴムスリーブ４３は、このパッカー４の径方向に膨脹する。フレーム４２内には、圧縮エアを供給する圧縮エア供給管４６が通っており、その圧縮エア供給管４６の一端側は上側プレート４４になり、他端側はフレーム４２とゴムスリーブ４３の間に接続している。また、フレーム４２内の空間Ｓには、地上側から加熱エアが供給される。上側プレート４４には中央開口４４１が設けられ、下側プレート４５にも中央開口４５１が設けられており、これらの中央開口４４１，４５１は、空間Ｓにつながる開口である。

図６（ｃ）では、既にパッカー４が汚水桝５内に設置されているが、パッカー４を汚水桝５に設置する前に、地上で、パッカー４のゴムスリーブ４３に未硬化縦壁用被覆部材１５’を巻き付ける。この際、未硬化縦壁用被覆部材１５’の端部どうしが重なり合うようにし、未硬化縦壁用被覆部材１５’の下端部分が、パッカー４の下側プレート４５辺りまで達するように位置を調整する。パッカー４を汚水桝５内に降下させると、ガイドシート２１の傾斜面部２１ｂには、パッカー４の自重がかかり、ガイドシート２１および未硬化底部用被覆部材１１’が、インバート５１１の内周壁５１１ａや傾斜面５１２に押し付けられる。なお、パッカー４の下側プレート４５の下方に、熱伝導率が高い耐熱性のクッション材を設け、このクッション材を介してガイドシート２１にパッカー４の自重がかかる態様を採用してもよい
パッカー４を汚水桝５内に設置したら、圧縮エア供給管４６への圧縮エアの供給を開始する。これによりパッカー４のゴムスリーブ４３は径方向に膨脹を始める。ゴムスリーブ４３に巻き付けられていた未硬化縦壁用被覆部材１５’は、ゴムスリーブ４３の膨脹に伴い、端部どうしの重なり量が減り拡径していく。

次いで、上側プレート４４の中央開口４４１から空間Ｓへの加熱エアの供給を開始する。加熱エアは、ジェットヒータ等によって地上側で加熱されたエアであって、空間Ｓに到達する際には４０℃〜７０℃程度である。供給された加熱エアによって、フレーム４２が加熱される。また、供給された加熱エアは、下側プレート４５の中央開口４５１から吹き出され、下側プレート４５より下方も加熱される。

図７（ｄ）では、パッカー４のゴムスリーブ４３が十分に膨脹し、未硬化縦壁用被覆部材１５’は、所定の圧力で、汚水桝５の下側塊５２１から上側塊５２３にかけての内周面５０１に押し付けられている。また、未硬化縦壁用被覆部材１５’の下端部分が、ガイドシート２１の下側塊部２１ｃに被さっている。

このように、パッカー４に圧縮エアを供給し、フレーム４２とゴムスリーブ４３の間の空間の圧力を所定圧力に所定時間保つとともに、パッカー４の空間Ｓに加熱エアを所定時間供給し続ける。この結果、未硬化縦壁用被覆部材１５’が汚水桝５の内周面５０１に押し付けられた状態でパッカー４内部から所定時間加熱される。また、未硬化底部用被覆部材１１’は、パッカー４の自重によってインバート５１１の内周壁５１１ａや傾斜面５１２に押し付けられた状態で、下側プレート４５の中央開口４５１から吹き出された加熱エアによって同じく所定時間加熱される。ここでの作業が、硬化工程Ｓ５３の作業の一例に相当する。

所定時間経過後、パッカー４への圧縮エアおよび加熱エアの供給を停止し、フレーム４２とゴムスリーブ４３の間の空間の圧力を解放することでゴムスリーブ４３を縮める。そして、パッカー４を地上まで引き上げる。

図７（ｅ）は、本実施形態の被覆工法による施工が完了した汚水桝５の断面を示す図である。

図７（ｅ）には、未硬化底部用被覆部材１１’に含浸されていた未硬化の樹脂が硬化した硬化底部用被覆部材１１’’と、未硬化縦壁用被覆部材１５’に含浸されていた未硬化の樹脂が硬化した硬化縦壁用被覆部材１５’’が示されている。硬化底部用被覆部材１１’’および硬化縦壁用被覆部材１５’’は、硬化被覆部材の一例に相当する。また、ガイドシート２１も示されており、このガイドシート２１も存置したまま施工が完了していることがわかる。さらに、このガイドシート２１は、硬化底部用被覆部材１１’’と同じ材質のものであるため、施工完了後には硬化底部用被覆部材１１’’と一体になる。また、汚水桝５の内面（５１１ａ，５１２，５０１）とガイドシート２１の間にある未硬化底部用被覆部材１１’に含浸した樹脂により、汚水桝５の内面とガイドシートを一体化させることができる。なお、この一体化を高める場合には、未硬化底部用被覆部材１１’の大きさは、ガイドシート２１の大きさ以上であることが好ましい。加えて、ガイドシート２１は、内側となる面が平滑である。ここにいう内側となる面とは、硬化底部用被覆部材１１’’側とは反対側の面であって、ここでは露出している面（被覆表面）になる。この結果、被覆表面にシワがなくなり、異物がシワに引っ掛かりインバートの詰まりの原因になってしまうことや、汚水等が滞留してしまうことも大幅に低減される。加えて、被覆表面にシワがないことによって、施工完了後の仕上がりの良さが目立つようになる。

さらに、図７（ｅ）中の細い一点鎖線で丸く囲った箇所は、硬化縦壁用被覆部材１５’’とガイドシート２１の繋ぎ目であり、硬化縦壁用被覆部材１５’’の下端部分とガイドシート２１の下側塊部２１ｃは重なっている。このため、繋ぎ目であっても汚水桝５の内周面５０１が露出してしまうことなく、確実に被覆されている。また、この重なった部分は、木の根が最も侵入しやすい、底塊５１と下側塊５２１の境目付近であり、この付近を、硬化縦壁用被覆部材１５’’の下端部分とガイドシート２１の下側塊部２１ｃの二重構造で被覆することによって、木の根の侵入を防ぐことができる。

本実施形態の地下構造物の被覆工法によれば、図１（ｂ）に示す、湾曲又は屈曲する部分を有するインバート５１１’や、分岐部５１１１を有する態様であっても、それに対応する型を形成し、この型を用いて成型したガイドシートを設置することで施工できる。すなわち、様々な形態のインバートに容易に対応することができ、現場施工時の作業効率や出来形の向上に寄与することが可能になる。

次に、図３に示す、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの工程の変形例について説明する。以下に説明する変形例においては、図３に示す実施形態との相違点を中心に説明し、図３に示す実施形態における構成要素の名称と同じ名称の構成要素には、これまで用いた符号を付して説明し、重複する説明は省略することがある。

図８は、第１変形例における、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの様子を段階的に示す模式図である。

第１変形例においては、型材料として熱可塑性樹脂を素材とする熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３を採用している。第１変形例の熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３は、粒径が１ｍｍ〜数ｍｍ程度の球状のビーズであり、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を成形することで製造される。なお、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３も、ビーズに限らず、ペレット、チップ又はグラニュール等でもよく、平均粒径が数十μｍ〜数百μｍ程度の粉体であってもよい。

インバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２に予め離型剤を塗布した後、図８（ａ）に示すように、これらの内周壁５１１ａと傾斜面５１２を覆うように熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３を敷き詰める。次いで、熱風ファンＦから熱風を吹き付けることによって熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３を加熱し、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３を溶融状態とする。こうすることで、インバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２の形状を熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３に型取りすることができる。

そのまま放置し、或いはファン等から送風して冷却し、図８（ｂ）に示すように熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３を硬化させて型９を形成する（Ｓ２）。次いで、図８（ｃ）において矢印で示すように型９を底塊５１から剥がし、汚水桝５から取り出す（Ｓ３）。これにより、インバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２の形状に倣った形状の型面９１’を有する型９’が得られる。この型９’の型面９１’は、インバート型面９１ａと傾斜面型面９１ｂによって構成され、図４に示す型９の下側塊型面９１ｃは有していない。

ここで、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３は、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体に熱可塑性接着剤をコーティングしたものであってもよい。また、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体をインバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２を覆うように敷き詰めた後、図８（ａ）の一点鎖線で示すように溶融状態の熱可塑性接着剤を粉粒体に上方からかけてもよい。熱可塑性接着剤を粉粒体に上方からかける態様の場合には、図８（ａ）における加熱は不要になる。

また、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３に代えて、エポキシ樹脂系やアクリル樹脂系の熱硬化性接着剤がコーティングされた熱硬化性樹脂粉粒体Ｂ４を用いてもよい。さらに、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体をインバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２を覆うように敷き詰めた後、図８（ａ）の一点鎖線で示すように溶融状態の熱硬化性接着剤を粉粒体に上方からかけてもよい。この態様の場合には、図８（ｂ）において熱風ファンＦ等で加熱し、熱硬化性接着剤を硬化させることで型９が得られる。

さらにまた、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３に代えて、エポキシ樹脂系やアクリル樹脂系の光硬化性接着剤がコーティングされた光硬化性樹脂粉粒体Ｂ５を用いてもよい。さらに、ポリ塩化ビニル製等の粉粒体をインバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２を覆うように敷き詰めた後、図８（ａ）の一点鎖線で示すように溶融状態の光硬化性接着剤を粉粒体に上方からかけてもよい。この態様の場合には、図８（ｂ）において、ライトＲから紫外線等を光硬化性樹脂粉粒体Ｂ５に照射し、光硬化性接着剤を硬化させることで型９が得られる。

なお、図８に示す第１変形例では、熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３等の型材料をインバート５１１の内周壁５１１ａと傾斜面５１２を覆うように敷き詰めているが、さらに下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置まで熱可塑性樹脂粉粒体Ｂ３等を配置してもよい。

図９は、第２変形例における、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの様子を段階的に示す模式図である。

第２変形例においては、型材料としてポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂を素材とする熱可塑性樹脂シートＳＨ１を採用している。

下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置から底塊５１にかけて予め離型剤を塗布した後、図９（ａ）に示すように、汚水桝５の底側に熱可塑性樹脂シートＳＨ１を配置する。ここで、熱可塑性樹脂シートＳＨ１は、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置までを覆うことができるような大きさのものを用いる。

そして、図９（ａ）の一点鎖線で示すように、熱風ファンＦから熱風を吹き付けることで熱可塑性樹脂シートＳＨ１を軟化状態とし、次いで図９（ｂ）に示すように、押付棒８２等を用いて熱可塑性樹脂シートＳＨ１を、インバート５１１の内周壁５１１ａ、傾斜面５１２および下側塊５２１の下端５２１ｂ側部分に押し付ける（Ｓ１）。

そのまま放置し、或いはファン等から送風することで冷却し、熱可塑性樹脂シートＳＨ１を硬化させて型９を形成する（Ｓ２）。次いで、図９（ｃ）において矢印で示すように型９を底塊５１から剥がし、汚水桝５から取り出す（Ｓ３）。これにより、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置から底塊５１にかけての形状に倣った形状の型面９１を有する型９が得られる。

ここで、熱可塑性樹脂シートＳＨ１に代えて、形状記憶性樹脂を素材とする形状記憶性樹脂シートＳＨ２を採用してもよい。また、ポリビニルアルコール等の水再活性接着剤が配合された合成樹脂からなる水可塑性樹脂シートＳＨ３を用いてもよい。水可塑性樹脂シートＳＨ３を用いる態様では、図９（ａ）の一点鎖線で示すように、ホースＨから水可塑性樹脂シートＳＨ３に水を供給することで軟化させ、図９（ｂ）に示すように、押付棒８２等を用いて水可塑性樹脂シートＳＨ３を、インバート５１１の内周壁５１１ａ、傾斜面５１２および下側塊５２１の下端５２１ｂ側部分に押し付けた後、水分を蒸発させることで水再活性接着剤を硬化させればよい。

図１０は、第３変形例における、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの様子を段階的に示す模式図である。

第３変形例においては、型材料として、炭素、アラミド又はビニロン等からなる連続繊維シートに、水硬性ポリウレタン樹脂等の水硬性樹脂を含浸させた水硬性繊維シートＳＨ４を採用している。

図９に示す第２変形例と同様にして、図１０（ａ）に示すように、汚水桝５の底側に柔軟な状態の水硬性繊維シートＳＨ４を配置する。そして、図１０（ｂ）に示すように、押付棒８２等を用いて水硬性繊維シートＳＨ４を、インバート５１１の内周壁５１１ａ、傾斜面５１２および下側塊５２１の下端５２１ｂ側部分に押し付ける（Ｓ１）。

次いで、図１０（ｃ）に示すように、ホースＨから水硬性繊維シートＳＨ４に水を供給することで水硬性繊維シートＳＨ４を硬化させて型９を形成する（Ｓ２）。次いで、図９（ｃ）において矢印で示すように型９を底塊５１から剥がし、汚水桝５から取り出す（Ｓ３）。

なお、汚水桝５の底側にポリエチレン製のフィルムやシートを予め設けておき、そのフィルムに水を噴霧した後に、水硬性繊維シートＳＨ４を配置してもよい。この態様によれば、図１０（ｂ）に示す、押付棒８２等を用いて水硬性繊維シートＳＨ４を押し付けることによって、予め噴霧された水と、水硬性繊維シートＳＨ４に含浸された水硬性樹脂が反応し硬化が進行する。

図１１は、第４変形例における、型取工程（Ｓ１）から型取出工程（Ｓ３）までの様子を段階的に示す模式図である。

第４変形例においては、型材料として発泡ウレタン（ウレタンフォーム）等の発泡樹脂を採用している。

予め離型剤を塗布した後、図１１（ａ）に示すように、底塊５１から下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置まで、例えば発泡ウレタンＷを吹き付けることで型取りする（Ｓ１）。そして、図１１（ｂ）に示すように、発泡ウレタンＷに取出棒８１を挿入して所定時間養生させ硬化させる（Ｓ２）。次いで、図１１（ｃ）において矢印で示すように取出棒８１を引き上げて型９を底塊５１から剥がし、汚水桝５から取り出す（Ｓ３）。これにより、下側塊５２１の下端５２１ｂよりも所定高さ上方の位置から底塊５１にかけての形状に倣った形状の型面９１を有する型９が得られる。なお、第４変形例の工程によって成形された型９では、その型面９１に発泡ウレタンの気泡の穴が残ってしまう場合があるが、その場合には、例えばポリエステルパテ等を型面９１に盛り付けてもよい。

次に、図６および図７に示す、ガイドシート設置工程（Ｓ５）の変形例について説明する。以下に説明する変形例においては、図６および図７に示す実施形態との相違点を中心に説明し、図６および図７に示す実施形態における構成要素の名称と同じ名称の構成要素には、これまで用いた符号を付して説明し、重複する説明は省略することがある。

図１２は、ガイドシート設置工程Ｓ５の変形例における前半部分の様子を示す模式図であり、図１３は、ガイドシート設置工程Ｓ５の変形例における後半部分の様子を示す模式図である。

本変形例では、図８に示す第１変形例で得られた型９’によって成型したガイドシート２１’を用いている。前述したように、型９’の型面９１’は、図４に示す型９の下側塊型面９１ｃを有していない。このため、型９’によって成型したガイドシート２１’は、図１２（ａ）に示すように、インバート部２１ａと傾斜面部２１ｂによって構成され、図４に示すガイドシート２１の下側塊部２１ｃを有していない。一方、本変形例でも、図５に示す底部用被覆部材１１に熱硬化性樹脂を含浸させた未硬化底部用被覆部材１１’を用いている。ガイドシート２１’の下側に重ねた未硬化底部用被覆部材１１’は、その下側塊部分１１ｃをガイドシート２１’の傾斜面部２１ｂ上に折り返されている。

このようにして重ねたガイドシート２１’と未硬化底部用被覆部材１１’とを、図１２（ｂ）に示すように、汚水桝５の底側の対応する位置に配置する。なお、未硬化底部用被覆部材１１’の折り返された下側塊部分１１ｃは、地上から棒等を用いて下側塊５２１の内周面５０１に接触させればよい。これにより、図２に示す、未硬化被覆部材敷設工程Ｓ５１およびガイドシート配置工程Ｓ５２が並行して実施される。

続いて、本変形例では、縦壁用ガイドシート配置工程が実施される。図１２（ｃ）において円で囲んで示すように、縦壁用ガイドシート２２は、帯状のシートの端部どうしが重なり合う状態で形成されたものであり、ガイドシート２１と同じ素材で構成されている。また、縦壁用ガイドシート２２には、半円状の切欠２２１が形成されている。この切欠２２１は、図１に示す排水管６や取付管７に対応する部分である。この縦壁用ガイドシート２２の外周には、縦壁用ガイドシート２２と略同様の形状の未硬化縦壁用下側被覆部材１３’が巻回される。この未硬化縦壁用下側被覆部材１３’は、未硬化縦壁用被覆部材１５’と同じ素材で構成されている。

図１２（ｃ）に示すように、これら縦壁用ガイドシート２２および未硬化縦壁用下側被覆部材１３’を、未硬化底部用被覆部材１１’における下側塊部分１１ｃの内側に配置する。なお、縦壁用ガイドシート２２と未硬化縦壁用下側被覆部材１３’は、別々に配置してもよい。

続いて、汚水桝５内には、加圧膨脹体であるパッカー４が設置される。このパッカー４に巻き付けられた未硬化縦壁用被覆部材１５’は、その下端部分が、配置された縦壁用ガイドシート２２の上端部分と重なるように調整されている。

パッカー４を汚水桝５内に設置した後、圧縮エア供給管４６への圧縮エアの供給を開始する。これにより、パッカー４のゴムスリーブ４３は径方向に膨脹を始める。ゴムスリーブ４３に巻き付けられていた未硬化縦壁用被覆部材１５’は、ゴムスリーブ４３の膨脹に伴い、端部どうしの重なり量が減り拡径していく。また、未硬化縦壁用下側被覆部材１３’も縦壁用ガイドシート２２も、ゴムスリーブ４３の膨脹に応じて、端部どうしの重なり量が減り拡径していく。次いで、パッカー４のフレーム４２内の空間Ｓに、上側プレート４４の中央開口４４１から、加熱エアの供給を始める。

図１３（ｄ）では、パッカー４のゴムスリーブ４３が十分に膨脹し、未硬化縦壁用被覆部材１５’は、所定の圧力で、汚水桝５の中側塊５２２から上側塊５２３にかけての内周面５０１に押し付けられている。また、未硬化縦壁用下側被覆部材１３’は、所定の圧力で、汚水桝５の下側塊５２１から中側塊５２２にかけての内周面５０１に押し付けられている。さらに、縦壁用ガイドシート２２は、所定の圧力で、未硬化縦壁用下側被覆部材１３’に押し付けられている。このような状態で所定時間が経過し未硬化の各樹脂が硬化すると、パッカー４への圧縮エアおよび加熱エアの供給を停止し、フレーム４２とゴムスリーブ４３の間の空間の圧力を解放することで、ゴムスリーブ４３を縮める。最後に、パッカー４を地上まで引き上げて施工が完了する。

図１３（ｅ）は、本変形例の施工が完了した汚水桝５の断面を示す図である。

図１３（ｅ）中の細い実線で丸く囲った箇所は、硬化縦壁用被覆部材１５’’と縦壁用ガイドシート２２の繋ぎ目であり、硬化縦壁用被覆部材１５’’の下端部分と縦壁用ガイドシート２２の上端部分は重なっている。このため、繋ぎ目であっても汚水桝５の内周面５０１が露出してしまうことなく、確実に被覆されている。また、図１３（ｅ）中の細い一点鎖線で丸く囲った箇所は、硬化縦壁用下側被覆部材１３’’の下端部分と硬化底部用被覆部材１１’’の下側塊部分１１ｃは重なっている。この重なった部分は、木の根が最も侵入しやすい、底塊５１と下側塊５２１の境目付近であり、この付近を、硬化縦壁用下側被覆部材１３’’の下端部分と硬化底部用被覆部材１１’’の下側塊部分１１ｃの二重構造、さらには、内側に縦壁用ガイドシート２２の下端部も存在しているため三重構造で被覆することによって、木の根の侵入をより確実に止めることができる。

本発明は、以上説明した実施の形態に限定されるものでなく、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変更を行うことが出来る。例えば、以上説明した実施の形態では、施工対象が汚水桝であったが、底部に、流路を形成する溝が設けられた地下構造物であれば本発明を広く適用することができる。また、本発明は、既設の地下構造物の補修に限らず、新設の地下構造物にも適用することができる。さらに、上記実施の形態では、インバート型面９１ａ、傾斜面型面９１ｂ、さらには下側塊型面９１ｃを有する型９を得る態様を例に挙げて説明したが、インバート５１１の態様等によっては、複数の型に分割してもよい。また、ガイドシート２１を、インバート部２１ａおよび傾斜面部２１ｂと、下側塊部２１ｃに分割してもよいし、インバート部２１ａと傾斜面部２１ｂとを分割してもよい。

なお、以上説明した実施形態や各変形例の記載それぞれにのみ含まれている構成要件であっても、その構成要件を、実施形態や他の変形例に適用してもよい。
以上説明した型は、
縦壁と、流路を形成する溝が設けられた底部とを有する地下構造物を、内側から被覆する地下構造物の被覆工法に用いられる型であって、
溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態で型材料を前記底部に設けて該底部の一部又は全部の形状を該型材料に型取りし、該型材料を硬化させて形成されることを特徴としてもよい。
以上説明したガイドシートは、
縦壁と、流路を形成する溝が設けられた底部とを有する地下構造物を、内側から被覆する地下構造物の被覆工法に用いられるガイドシートであって、
溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態で型材料を前記底部に設けて該底部の一部又は全部の形状を該型材料に型取りし、該型材料を硬化させて形成される型を用いて成型されることを特徴としてもよい。

１１ 底部用被覆部材
１１’ 未硬化底部用被覆部材
１１’’ 硬化底部用被覆部材
１３ 縦壁用下側被覆部材
１３’ 未硬化縦壁用下側被覆部材
１３’’ 硬化縦壁用下側被覆部材
１５ 縦壁用被覆部材
１５’ 未硬化縦壁用被覆部材
１５’’ 硬化縦壁用被覆部材
２１ ガイドシート
２２ 縦壁用ガイドシート
４ パッカー
５ 汚水桝
５０１ 内周面
５１ 底塊
５１１ インバート
５１２ 傾斜面
５２１ 下側塊
５２１ｂ 下端
５２２ 中側塊
５２３ 上側塊
６ 排水管
７ 取付管
９ 型
９１ 型面
Ｂ１ 水再活性樹脂粉粒体
Ｂ２ 水硬化性樹脂粉粒体
Ｂ３ 熱可塑性樹脂粉粒体
Ｂ４ 熱硬化性樹脂粉粒体
Ｂ５ 光硬化性樹脂粉粒体
ＳＨ１ 熱可塑性樹脂シート
ＳＨ２ 形状記憶性樹脂シート
ＳＨ３ 水可塑性樹脂シート
ＳＨ４ 水硬性繊維シート
Ｗ 発泡ウレタン

Claims (8)

1. 縦壁と、流路を形成する溝が設けられた底部とを有する地下構造物を、内側から被覆する地下構造物の被覆工法であって、
   溶融状態、軟化状態又は柔軟な状態で型材料を前記底部に設け、該底部の一部又は全部の形状を該型材料に型取りする型取工程と、
   前記型材料を硬化させて型を形成する型形成工程と、
   硬化した前記型を前記地下構造物から取り出す型取出工程と、
   取り出した前記型を用いて前記底部の一部又は全部の形状に倣った形状のガイドシートを成型するガイドシート成型工程と、
   前記底部の一部又は全部の形状に倣った前記ガイドシートを、該形状の位置に設置するガイドシート設置工程とを有することを特徴とする地下構造物の被覆工法。
2. 前記型材料が、水再活性接着剤を含有した合成樹脂を素材とする水再活性樹脂粉粒体からなり、
   前記型取工程が、前記水再活性樹脂粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に配置し、該水再活性樹脂粉粒体に水を付与することで溶融状態として型取りする工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
3. 前記型材料が、接着剤が付与された粉粒体からなり、
   前記型取工程が、前記接着剤が未硬化の状態で前記粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に設けて型取りする工程であり、
   前記ガイドシート成型工程が、前記接着剤を硬化させる工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
4. 前記型材料が、熱可塑性樹脂を素材とする熱可塑性樹脂粉粒体からなり、
   前記型取工程が、前記熱可塑性樹脂粉粒体を前記底部の一部又は全部を覆う状態に配置し、該熱可塑性樹脂粉粒体を加熱することで溶融状態として型取りする工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
5. 前記型材料が、水再活性接着剤を含有した合成樹脂を素材とする水再活性シート材、又は水再活性接着剤を含有する合成樹脂が繊維シートに含浸された水再活性シート材からなり、
   前記型取工程が、前記水再活性シート材に水を付与して軟化状態又は柔軟な状態として型取りする工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
6. 前記型材料が、熱可塑性樹脂又は形状記憶性樹脂を素材とする熱可塑性シート材からなり、
   前記型取工程が、前記熱可塑性シート材を加熱して軟化状態として型取りする工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
7. 前記型材料が、繊維シートに水硬性樹脂が含浸された水硬性シート材からなり、
   前記型取工程が、柔軟な状態の前記水硬性シート材を前記底部の一部又は全部の形状に倣うように該底部に設置する工程であり、
   前記型形成工程が、前記水硬性シート材に水を付与することで前記水硬性樹脂を硬化させる工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。
8. 前記型材料が、発泡樹脂からなり、
   前記型取工程が、前記発泡樹脂を前記底部の全部又は一部に吹き付けて型取りする工程であることを特徴とする請求項１記載の地下構造物の被覆工法。

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