JP6875546B2 - 切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１７年１０月３０日に出願された日本国特許出願２０１７−２０９０７７号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削工具に関する。より具体的には、転削加工で用いられる回転工具に関する。

金属などの被削材の切削加工に用いられる切削工具の一例として、特開昭５７−０８９５１１号公報（特許文献１）及び特開平１０−２４４４１１号公報（特許文献２）に記載の切削工具が知られている。特許文献１に記載の切削工具は、ドリル本体の先端部に設けられた切刃と、ドリル本体の内部に軸線に沿って設けられた切屑排出穴とを有している。特許文献２に記載の切削工具は、工具本体と、この工具本体に装着された、内周側のチップ及び外周側のチップとを有している。

一態様に基づく切削工具は、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有している。本体は、第１刃、第２刃、第１溝及び第２溝を有している。第１刃は、第１端の側に位置する。第２刃は、第１端の側であって、第１刃よりも本体の外周側に位置する。第１溝は、第１刃から第２端の側に向かって延びている。第２溝は、第２刃から第２端の側に向かって延びている。第１溝は、本体の内部に位置する第１孔を有する。第２溝は、本体の内部に位置する第２孔を有する。回転軸に直交する断面において、第１孔が円形であるとともに、第２孔が回転軸の周方向に細長い形状である。

実施形態の１つの切削工具を示す斜視図である。 図１に示す領域Ａ１を拡大した拡大図である。 図１に示す切削工具における第１溝及び第２溝を透視した図である。 図１に示す切削工具を第１端に向かって見た正面図である。 図４に示す切削工具をＢ１方向から見た側面図である。 図４に示す切削工具をＢ２方向から見た側面図である。 図６に示す領域Ａ２を拡大した拡大図である。 図６に示す切削工具におけるＶＩＩＩ断面の断面図である。 図６に示す切削工具におけるＩＸ断面の断面図である。 図６に示す切削工具におけるＸ断面の断面図である。 実施形態の１つの切削工具を示す断面図である。 図１に示す切削工具における流路を透視した図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、実施形態の切削工具１について、それぞれ図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、以下に開示する切削工具１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１に示す一例の切削工具１は、回転工具の一種であるドリルである。なお、回転工具としては、ドリルの他にも例えば、エンドミル及びリーマなどが挙げられる。切削工具１が、エンドミル又はリーマであっても何ら問題ない。

図１に示す一例の切削工具１は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体３を有している。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体３は、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた構成であればよく、例えば、円柱形状であっても、また、多角柱形状であってもよい。本体３は、回転軸Ｏ１の周りで回転可能である。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、切削工具１の回転方向を示している。

本体３は、１つの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。１つの部材によって構成された本体３を有する切削工具１は、一般的に、ソリッド型と呼ばれる。図１に示す一例の本体３は、複数の部材によって構成されている。具体的には、図２に示す一例の本体３は、ホルダ５と、第１インサート７と、第２インサート９と、２つの固定部材１１とを有している。

図１に示す一例のように、ホルダ５は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であってもよい。ホルダ５は、それぞれ第１端３ａの側に位置する第１ポケット１３及び第２ポケット１５を有していてもよい。図２に示す一例における第１ポケット１３及び第２ポケット１５は、それぞれ、第１端３ａの側及び外周面の側に開口している。

第１インサート７は、第１ポケット１３に位置していてもよい。第２インサート９は、第２ポケット１５に位置していてもよい。第１インサート７は、固定部材１１の１つによって第１ポケット１３に固定されていてもよい。また、第２インサート９は、固定部材１１の別の１つによって第２ポケット１５に固定されていてもよい。

図２に示す一例における第１インサート７は、第１刃１７を有している。また、図２に示す一例における第２インサート９は、第２刃１９を有している。第１インサート７における第１刃１７及び第２インサート９における第２刃１９は、それぞれ本体３における第１端３ａの側に位置していてもよい。図１に示す一例においては、本体３が、第１端３ａの側に位置する第１刃１７及び第２刃１９を有していると言い換えてもよい。

図３に示す一例における第２刃１９は、第１刃１７よりも本体３の外周側に位置している。すなわち、図３に示す一例においては、第１刃１７が、いわゆる内周刃として機能することが可能であり、第２刃１９が、いわゆる外周刃として機能することが可能である。

なお、第２刃１９が第１刃１７よりも本体３の外周側に位置しているとは、第２刃１９の全体が第１刃１７よりも本体３の外周側に位置していることに限定されない。少なくとも、第２刃１９の中心が、第１刃１７の中心よりも本体３の外周側に位置していればよい。

図２に示す一例における第１インサート７及び第２インサート９は、それぞれ四角板形状となっている。第１インサート７及び第２インサート９は、それぞれ特定の形状に限定されない。例えば、第１インサート７及び第２インサート９が三角板形状であっても何ら問題ない。

図２に示す一例における第１インサート７及び第２インサート９は、それぞれ四角形の上面２１及び下面と、上面２１及び下面の間に位置する側面２３と、上面２１及び側面２３が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃とを有している。第１インサート７における切刃が第１刃１７である。また、第２インサート９における切刃が第２刃１９である。

図２に示す一例における第１インサート７は、上面２１が回転方向Ｙ１の前方を向くように第１ポケット１３に装着されている。また、同様に、図２に示す一例における第２インサート９は、上面２１が回転方向Ｙ１の前方を向くように第２ポケット１５に装着されている。

なお、第１ポケット１３への第１インサート７の装着及び第２ポケット１５への第２インサート９の装着は、上記の構成に限定されない。例えば、第１インサート７は、上面２１がホルダ５の外周面を向くように第１ポケット１３に装着されていてもよい。

図２に示す一例における第１インサート７及び第２インサート９は、それぞれ上面２１及び下面において開口する貫通孔を有している。ただし、貫通孔は上面２１及び下面において開口している必要はない。例えば、側面２３において開口していてもよい。

固定部材１１は、第１インサート７及び第２インサート９をホルダ５に固定するための部材である。図２に示す一例における固定部材１１はネジである。ただし、固定部材１１はネジに限定されず、例えば、クランプ部材などであってもよい。

図２に示す一例においては、第１インサート７及び第２インサート９が上記の通り貫通孔を有しており、ホルダ５が、貫通孔に対応する位置にネジ孔を有している。インサートの貫通孔にネジを挿入するとともに、このネジをホルダ５のネジ孔に固定することによって、インサートをホルダ５に固定することが可能である。

図３に示す一例におけるホルダ５は、第１ポケット１３から第２端３ｂの側に向かって延びた第１溝２５を有している。第１ポケット１３には、第１刃１７を有する第１インサート７が位置していてもよい。そのため、図１に示す一例においては、本体３が、第１刃１７から第２端３ｂの側に向かって延びた第１溝２５を有していると言い換えてもよい。

第１溝２５は、被削材の切削加工時において、第１刃１７で生じた切屑が流れる領域である。なお、図１に示す一例の切削工具１がドリルであることから、上記の切削加工は穴あけ加工が相当する。

また、図３に示す一例におけるホルダ５は、第２ポケット１５から第２端３ｂの側に向かって延びた第２溝２７を有している。第２ポケット１５には、第２刃１９を有する第２インサート９が位置していてもよい。そのため、図１に示す一例においては、本体３が、第２刃１９から第２端３ｂの側に向かって延びた第２溝２７を有していると言い換えてもよい。第２溝２７は、被削材の切削加工時において、第２刃１９で生じた切屑が流れる領域である。

図３〜図７に示す一例における第１溝２５は、ホルダ５の内部に位置する第１孔２９を有している。第１溝２５が第１孔２９を有していることから、第１溝２５を流れる切屑によって被削材の加工穴の内壁が傷つくおそれが小さくなる。また、図３〜図７に示す一例における第２溝２７は、ホルダ５の内部に位置する第２孔３１を有している。第２溝２７が第２孔３１を有していることから、第２溝２７を流れる切屑によって被削材の加工穴の内壁が傷つくおそれが小さくなる。

第１孔２９及び第２孔３１は、回転軸Ｏ１に沿ってまっすぐ延びていてもよく、また、回転軸Ｏ１の周りで螺旋状に延びていてもよい。図３に示す一例のように第１孔２９及び第２孔３１が螺旋状に延びている場合には、切屑がさらに高い耐久性を有する。

図９及び図１０に示す一例では、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１孔２９が円形であるとともに、第２孔３１が回転軸Ｏ１の周方向に細長い形状である。具体的には、図９及び図１０に示すような回転軸Ｏ１に直交する断面において、第２孔３１は、回転軸Ｏ１の径方向における幅Ｗ１よりも回転軸Ｏ１の周方向における幅Ｗ２が大きい形状である。

第２刃１９が第１刃１７よりも本体３の外周側に位置していることから、第２刃１９で生じる切屑は第１刃１７で生じる切屑よりも短く分断され易い。第１刃１７で生じる切屑は比較的長く螺旋状に延び易い。しかしながら、図９及び図１０に示す一例においては、第１刃１７から延びた第１溝２５が回転軸Ｏ１に直交する断面において円形であることから、第１孔２９においても安定して切屑を流すことができる。

また、第２刃１９で生じる切屑は比較的短く分断され易い。しかしながら、第２刃１９から延びた第２溝２７が回転軸Ｏ１に直交する断面において細長い形状であっても安定して切屑を流すことができる。

このとき、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第２孔３１が回転軸Ｏ１の周方向に細長い形状であることから、径方向におけるホルダ５の肉厚が厚い。具体的には、ホルダ５の芯厚又はホルダ５における第２孔３１と外周面との間の肉厚の少なくとも一方が厚い。そのため、ホルダ５が高い耐久性を有する。従って、図９及び図１０に示す一例の切削工具１は、耐久性及び切屑排出性が優れている。

なお、上記の「芯厚」とは、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１孔２９及び第２孔３１の両方に接する仮想円のうち最大径となるものの直径に相当する。この芯厚が大きいほどホルダ５が高い耐久性を有する。

ホルダ５の芯厚が、ホルダ５における第２孔３１と外周面との間の肉厚より大きくてもよいが、ホルダ５における第２孔３１と外周面との間の肉厚が、ホルダ５の芯厚より大きい場合には、ホルダ５がさらに高い耐久性を有する。

上記の幅Ｗ１に対する幅Ｗ２の比率（＝Ｗ２／Ｗ１）は、例えば１．１以上２．４以下程度に設定できる。また、回転軸Ｏ１に直交する断面における第１孔２９の形状は厳密に円形である必要はなく、細長い形状である第２孔３１よりも円形に近い形状であればよい。すなわち、第１孔２９における比率Ｗ２／Ｗ１が、第２孔３１における比率Ｗ２／Ｗ１よりも１に近い値であればよい。

図９及び図１０に例示するように、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１孔２９と外周面との間のホルダ５の肉厚がＤ１であり、第２孔３１と外周面との間のホルダ５の肉厚がＤ２である。

ホルダ５は、第２端３ｂに向かうにしたがってＤ１が大きくなる部分を有していてもよい。上記の場合には、相対的に第２端３ｂに近い部位におけるホルダ５の剛性が高い。そのため、ホルダ５が撓みにくく、切削加工時におけるホルダ５の振れが抑えられる。

また、ホルダ５は、第２端３ｂに向かうにしたがってＤ２が大きくなる部分を有していてもよい。上記の場合にも、相対的に第２端３ｂに近い部位におけるホルダ５の剛性が高い。そのため、ホルダ５が撓みにくく、切削加工時におけるホルダ５の振れが抑えられる。

上記の理由から、ホルダ５は、第２端３ｂに向かうにしたがってＤ１及びＤ２が大きくなる部分を有していてもよい。この場合には、ホルダ５が一層撓みにくく、切削加工時におけるホルダ５の振れが一層抑えられる。

ホルダ５は、特定の大きさに限定されない。図８〜図１０に示す断面における外径は、例えば６ｍｍ以上７５ｍｍ以下に設定されてもよい。また、上記の外径をＤとするとともに、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるホルダ５の長さをＬとした場合に、長さＬは、例えば２Ｄ以上１２Ｄ以下に設定されてもよい。

ホルダ５の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミ合金などの金属、並びに、ＦＲＰなどの樹脂材料を用いることができる。これらの材質のうち鋼を用いた場合には、ホルダ５が高い靭性を有する。

第１インサート７及び第２インサート９は、それぞれ特定の大きさに限定されない。上面２１を正面視した場合の最大幅は、例えば３ｍｍ以上２５ｍｍ以下に設定されてもよい。また、下面から上面２１までの高さは、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定されてもよい。ここで、下面から上面２１までの高さとは、上面２１の上端と下面の下端との間における、上面２１の中心及び下面の中心を通る中心軸に平行な方向での長さを意味している。

第１インサート７及び第２インサート９の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

第１インサート７及び第２インサート９の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

図４に示す一例のように、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１刃１７が回転軸Ｏ１を含むとともに、第２刃１９が回転軸Ｏ１から離れていてもよい。本体３を第１端３ａに向かって見た場合に第１刃１７が回転軸Ｏ１を含んでいる場合には、安定して穴あけ加工を行うことができる。

第１刃１７が回転軸Ｏ１を含む場合には、第１刃１７で生じる切屑が短いピッチで螺旋状に長く延び易い。しかしながら、図９及び図１０に示す一例の切削工具１では、回転軸Ｏ１に直交する断面において第１孔２９が円形であることから、第１孔２９において安定して螺旋状の切屑を流すことができる。

また、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に第１刃１７が回転軸Ｏ１を含んでいる一方で第２刃１９が回転軸Ｏ１から離れている場合には、第２刃１９で生じた切屑が第１刃１７で生じた切屑に干渉するおそれが小さくなる。そのため、切屑が詰まりにくくなる。

図９及び図１０に示す一例における第２孔３１は、回転軸Ｏ１に直交する断面において回転軸Ｏ１の周方向に細長い形状である。このとき、本体３は、外周面から第２孔３１までの厚みが一定である部分を有していてもよい。上記のように第２孔３１が位置している場合には、本体３の外周面及び第２孔３１で挟まれた部分の厚みのバラつきが小さい。そのため、本体３が高い耐久性を有する。

回転軸Ｏ１に直交する断面における第２孔３１の形状は、回転軸Ｏ１の周方向に細長い形状であれば特定の形状に限定されない。例えば、図１１に示すように、上記の断面における第２孔３１の形状は楕円形状であってもよい。図９及び図１０に示す一例における第２孔３１は、回転軸Ｏ１の周方向に沿って湾曲した形状である。

そのため、図９及び図１０に示す一例における第２孔３１は、回転軸Ｏ１に直交する断面において、回転軸Ｏ１の側に位置する凸曲面形状の部位３１ａを有している。このような部位３１ａを第２孔３１が有している場合には、ホルダ５の芯厚が厚くなり易い。そのため、ホルダ５がさらに高い耐久性を有する。

また、回転軸Ｏ１に直交する断面における第１孔２９及び第２孔３１の位置は、特に限定されない。図９及び図１０に示す一例においては、回転軸Ｏ１から第２孔３１までの本体３の厚みが、回転軸Ｏ１から第１孔２９までの本体３の厚みよりも厚い。すなわち、第２孔３１が第１孔２９よりも回転軸Ｏ１から離れて位置している。

第１孔２９及び第２孔３１が上記のように位置している場合には、第１孔２９の内径が大きく、かつ、ホルダ５の芯厚が厚くなり易い。そのため、第１孔２９における切屑の排出性が高く、且つ、ホルダ５の耐久性が高い。

本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状である。このとき、本体３の外径は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて一定であってもよい。一方、本体３は、図１などに示す一例のように、外径が比較的大きくなっている部位を有していてもよい。

図１などに示す一例の本体３は、第１端３ａの側に位置する切削部３３と、第２端３ｂの側に位置する把持部３５と、切削部３３及び把持部３５の間に位置するフランジ部３７とによって構成されている。このとき、フランジ部３７の外径は、切削部３３及び把持部３５の外径よりも大きくなっている。

切削部３３は、本体３における第１端３ａの側に位置する部位であり、第１刃１７及び第２刃１９を含んでいる。切削部３３は、被削材の穴あけ加工において主たる役割を有する部位であり、穴あけ加工時に少なくとも一部が加工穴に挿入される部位である。

把持部３５は、本体３における第２端３ｂの側に位置する部位であり、一般的にはシャンク（shank）と呼ばれる。把持部３５は、切削加工時に工作機械の回転するスピンドル等で把持される部位である。

フランジ部３７は、切削部３３及び把持部３５の間に位置する部位であり、切削部３３及び把持部３５よりも大きい外径を有している。フランジ部３７は工作機械に対するシャンクの位置決めを行うために用いることが可能であり、また、第１溝２５及び第２溝２７を流れる切屑が工作機械に当たるおそれを小さくするために用いることが可能である。

図３に示す一例の第１溝２５は、第１孔２９よりも第１端３ａの側に位置する第１開口３９と、第１孔２９よりも第２端３ｂの側に位置する第１排出口４１とを有している。第１刃１７で生じた切屑は、第１溝２５に流れ込み、第１開口３９を通って第１孔２９へ進む。第１孔２９を流れる切屑は、第１排出口４１を通って外部へと排出される。

また、図３に示す一例の第２溝２７は、第２孔３１よりも第１端３ａの側に位置する第２開口４３と、第２孔３１よりも第２端３ｂの側に位置する第２排出口４５とを有している。第２刃１９で生じた切屑は、第２溝２７に流れ込み、第２開口４３を通って第２孔３１へ進む。第２孔３１を流れる切屑は、第２排出口４５を通って外部へと排出される。

第１排出口４１及び第２排出口４５の位置は、特に限定されず、例えば、切削部３３に位置していてもよい。図３に示す一例のように、第１排出口４１及び第２排出口４５の少なくとも一部が、フランジ部３７に位置していてもよい。切削部３３よりもフランジ部３７の外径が大きいことから、切削部３３よりもフランジ部３７の芯厚が厚くなり易い。

ホルダ５における第１排出口４１及び第２排出口４５が位置する部分には比較的大きな負荷が加わる場合があるが、芯厚が厚いフランジ部３７に第１排出口４１及び第２排出口４５の少なくとも一部が位置している場合には、ホルダ５が高い耐久性を有する。特に、芯厚が厚いフランジ部３７に第１排出口４１及び第２排出口４５の全体が位置している場合には、ホルダ５がより高い耐久性を有する。

回転軸Ｏ１に沿った方向における第１排出口４１及び第２排出口４５の位置は同じであってもよく、また、第１排出口４１が第２排出口４５より第２端３ｂの側に位置していてもよい。

第１刃１７で生じる切屑は比較的長く螺旋状に延び易い。そのため、第１刃１７で生じる切屑は、切削加工時において、その一部が第１孔２９の内部に位置するとともに、その一部が第１排出口４１から外部に飛び出した状態で回転軸Ｏ１の周りで回転する場合がある。

このとき、第１排出口４１が第２排出口４５よりも第２端３ｂの側に位置している場合には、第１刃１７で生じた切屑と第２刃１９で生じた切屑が接触するおそれが小さくなる。そのため、切屑の排出性が低下することが避けられ易い。

フランジ部３７は、第１端３ａの側に位置する小径部３７ａと、小径部３７ａよりも第２端３ｂの側に位置する大径部３７ｂとを有していてもよい。小径部３７ａは、図５に示す一例のように、第１端３ａの側に向かうにしたがって径が小さくなっていてもよい。大径部３７ｂは、、図５に示す一例のように、径が一定であってもよい。そして、第１排出口４１及び第２排出口４５の少なくとも一部が、小径部３７ａに位置していてもよい。

上記のように第１排出口４１及び第２排出口４５が位置している場合には、大径部３７ｂが壁の役割を果たして、第１排出口４１及び第２排出口４５から排出される切屑が工作機械に当たるおそれを小さくすることができる。そのため、切削加工を安定して行うことができる。

図１などに示す一例の本体３は、内部に位置する流路をさらに有している。具体的には、図１２に示す一例においては、ホルダ５が内部に位置する流路をさらに有している。流路は、切削加工時において第１刃１７及び第２刃１９を冷却するクーラントが流れる部分として機能することが可能である。

クーラントは、例えば、不水溶性油剤又は水溶性油剤からなり、被削材の材質に応じて適宜選択して用いることができる。不水溶性油剤としては、例えば、油性形、不活性極圧形及び活性極圧形の切削油が挙げられる。水溶性油剤としては、例えば、エマルジョン、ソリューブル及びソリューションなどの切削油が挙げられる。また、クーラントは液体に限定されず、不活性ガスなどの気体であってもよい。

流路の構成は、クーラントを流すことが可能な限り特に限定されない。図１２に示す一例の流路は、第１流路４７、流入口４９、複数の第２流路５１及び複数の流出口５３を有している。第１流路４７は、第２端３ｂの側に位置する。流入口４９は、第１流路４７に接続されている。複数の第２流路５１は、第１流路４７から第１端３ａに向かって延びている。複数の流出口５３は、複数の第２流路５１における第１端３ａの側の端部にそれぞれ接続されている。

図１２に示す一例においては、流路が、２つの第２流路５１及び２つの流出口５３を有している。そのため、第１刃１７及び第２刃１９のそれぞれを効率よく冷却することが可能である。

また、図１０に示す一例における第１流路４７は、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１孔２９の中心及び第２孔３１の中心を結ぶ仮想直線Ｌ１に対して傾斜する方向に延びた細長い形状である。第１流路４７が上記の形状である場合には、第１流路４７のスペースが広く、且つ、第１流路４７と、第１孔２９及び第２孔３１との間のホルダ５の肉厚が厚い。そのため、ホルダ５がさらに高い耐久性を有する。

特に、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１流路４７が仮想直線Ｌ１に対して直交する方向に延びた細長い形状である場合には、第１流路４７と、第１孔２９及び第２孔３１との間のホルダ５の肉厚が厚く、且つ、第１流路４７のスペースがさらに広い。

図１０に示す一例における第１流路４７は、回転軸Ｏ１に直交する断面において、仮想直線Ｌ１上に位置する第１部位４７ａと、第１部位４７ａから離れて位置する第２部位４７ｂとを有している。そして、第２部位４７ｂにおける仮想直線Ｌ１に沿った方向の幅Ｗ４が、第１部位４７ａにおける仮想直線Ｌ１に沿った方向の幅Ｗ３よりも大きくなっている。

第１流路４７が上記の形状である場合には、第１流路４７と、第１孔２９及び第２孔３１との間のホルダ５の肉厚が厚く、且つ、第１流路４７のスペースがより広い。そのため、ホルダ５がさらに高い耐久性を有するとともに、より多くのクーラントを流すことが可能となる。

特に、図９、１０に示す一例のように、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第２部位４７ｂにおける外周側の端部が、第１孔２９及び第２孔３１よりも回転軸Ｏ１から離れている場合には、回転軸Ｏ１に近い部分でのホルダ５の肉厚が厚い。そのため、ホルダ５がさらに一層高い耐久性を有する。

以上、本開示の実施形態に係る切削工具１について例示したが、本発明はこれらに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。例えば、本開示は、上述した実施形態の構成を種々組み合わせたものであってもよいことは言うまでもない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態の切削工具１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。切削加工物は、被削材１０１を切削加工することによって作製される。以下、図１３〜図１５を参照しつつ説明する。

実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）図１３に示すように、準備された被削材１０１に対して上方に切削工具１を配置し、
（２）図１３に示すように、切削工具１を、回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙ１の方向に回転させ、
（３）図１３及び図１４に示すように、被削材１０１に向かってＹ２方向に切削工具１を近付け、
（４）図１４に示すように、被削材１０１に加工穴（貫通孔）１０３を形成し、
（５）図１５に示すように、切削工具１を被削材１０１からＹ３方向に離す。

以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能となる。

工程（３）は、例えば、被削材１０１を、切削工具１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、切削工具１を回転した状態で近付けることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０１と切削工具１とは相対的に近付けばよく、例えば被削材１０１を切削工具１に近付けてもよい。

工程（４）では、切削工具１をさらに被削材１０１に近付けることによって、回転している切削工具１の第１刃及び第２刃を、被削材１０１の表面の所望の位置に接触させてもよい。

工程（５）においては、上述の工程（２）と同様に、被削材１０１と切削工具１とは相対的に離せばよく、例えば被削材１０１を切削工具１から離してもよい。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、切削工具１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所に切削工具１の第１刃及び第２刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

１・・・切削工具
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・ホルダ
７・・・第１インサート
９・・・第２インサート
１１・・・固定部材
１３・・・第１ポケット
１５・・・第２ポケット
１７・・・第１刃
１９・・・第２刃
２１・・・上面
２３・・・側面
２５・・・第１溝
２７・・・第２溝
２９・・・第１孔
３１・・・第２孔
３１ａ・・部位
３３・・・切削部
３５・・・把持部
３７・・・フランジ部
３７ａ・・小径部
３７ｂ・・大径部
３９・・・第１開口
４１・・・第１排出口
４３・・・第２開口
４５・・・第２排出口
４７・・・第１流路
４７ａ・・第１部位
４７ｂ・・第２部位
４９・・・流入口
５１・・・第２流路
５３・・・流出口
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴

Claims (13)

1. 第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
   前記本体は、
   前記第１端の側に位置する第１刃と、
   前記第１端の側であって、前記第１刃よりも前記本体の外周側に位置する第２刃と、
   前記第１刃から前記第２端の側に向かって延びた第１溝と、
   前記第２刃から前記第２端の側に向かって延びた第２溝とを有し、
   前記第１溝は、前記本体の内部に位置する第１孔を有し、
   前記第２溝は、前記本体の内部に位置する第２孔を有し、
   前記回転軸に直交する断面において、前記第１孔が円形であるとともに、前記第２孔が前記回転軸の径方向における幅よりも前記回転軸の周方向における幅が大きい形状である、切削工具。
2. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１刃が前記回転軸を含むとともに、前記第２刃が前記回転軸から離れている、請求項１に記載の切削工具。
3. 前記回転軸に直交する断面において、前記本体は、外周面から前記第２孔までの厚みが一定である部分を有している、請求項１又は２に記載の切削工具。
4. 前記回転軸に直交する断面において、前記第２孔は、前記回転軸の側に位置する凸曲面形状の部位を有している、請求項１〜３のいずれか１つに記載の切削工具。
5. 前記回転軸に直交する断面において、前記回転軸から前記第２孔までの前記本体の厚みは、前記回転軸から前記第１孔までの前記本体の厚みよりも厚い、請求項１〜４のいずれか１つに記載の切削工具。
6. 前記本体は、
   前記第１端の側に位置する切削部と、
   前記第２端の側に位置する把持部と、
   前記切削部及び前記把持部の間に位置して、前記切削部及び前記把持部よりも外径が大きいフランジ部とによって構成され、
   前記第１溝は、前記第１孔よりも前記第２端の側に位置する第１排出口を有し、
   前記第２溝は、前記第２孔よりも前記第２端の側に位置する第２排出口を有し、
   前記第１排出口及び前記第２排出口の少なくとも一部は、前記フランジ部に位置している、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削工具。
7. 前記フランジ部は、
   前記第１端の側に位置し、前記第１端の側に向かうにしたがって径が小さくなっている小径部と、
   前記小径部よりも前記第２端の側に位置し、径が一定である大径部とを有し、
   前記第１排出口及び前記第２排出口の少なくとも一部は、前記小径部に位置している、請求項６に記載の切削工具。
8. 前記第１排出口は、前記第２排出口よりも前記第２端の側に位置している、請求項６又は７に記載の切削工具。
9. 前記本体は、内部に位置する流路をさらに有し、
   前記流路は、
   前記第２端の側に位置する第１流路と、
   前記第１流路に接続された流入口と、
   前記第１流路から前記第１端に向かって延びた複数の第２流路と、
   前記複数の第２流路における前記第１端の側の端部にそれぞれ接続された複数の流出口とを有し、
   前記回転軸に直交する断面において、前記第１流路は、前記第１孔の中心及び前記第２孔の中心を結ぶ仮想直線に対して傾斜する方向に延びた細長い形状である、請求項１〜８のいずれか１つに記載の切削工具。
10. 前記回転軸に直交する断面において、前記第１流路は、前記仮想直線に対して直交する方向に延びた細長い形状である、請求項９に記載の切削工具。
11. 前記回転軸に直交する断面において、前記第１流路は、
    前記仮想直線上に位置する第１部位と、
    前記第１部位から離れて位置する第２部位とを有し、
    前記第２部位における前記仮想直線に沿った方向の幅が、第１部位における前記仮想直線に沿った方向の幅よりも大きい、請求項９又は１０に記載の切削工具。
12. 前記回転軸に直交する断面において、前記第２部位における外周側の端部は、前記第１孔及び前記第２孔よりも前記回転軸から離れている、請求項９〜１１のいずれか１つに記載の切削工具。
13. 請求項１〜１２のいずれか１つに記載の切削工具を回転させ、
    回転している前記切削工具を被削材に接触させ、
    前記切削工具を前記被削材から離すこと、を備えた切削加工物の製造方法。

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