JP6828489B2 - 現像装置、画像形成装置、現像装置の制御方法 - Google Patents

Description

本開示は、現像装置、画像形成装置、および現像装置の制御方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置が普及している。電子写真方式の画像形成装置では、感光体に現像装置から現像剤を供給することにより、感光体上に形成された静電潜像を現像する。現像装置は、現像剤を担持し搬送する現像ローラーと、現像剤の搬送量を調整するための規制部材とを備えている。

規制部材に現像剤が付着すると、規制部材と現像ローラーとの間の隙間が減少し、現像ローラーによる現像剤の搬送量が低下する。特開２０１５−０３６６９９号公報（特許文献１）および特開２０１１−０１３２４８号公報（特許文献２）には、規制部材に付着した現像剤を回収する技術が開示されている。

特開２０１５−０３６６９９号公報 特開２０１１−０１３２４８号公報

上述の特許文献１および２に開示される技術では、規制部材の表面に現像剤溜まりを形成することにより、規制部材の表面に付着した現像剤を回収している。しかし、これらの技術では規制部材の表面から現像剤を必ずしも十分に除去することはできず、更なる改善が求められている。

本開示では、規制部材の表面への現像剤の付着を抑制できる、現像装置、画像形成装置、および現像装置の制御方法が提供される。

本開示の一つの局面に従うと、現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に用いられる、現像装置が提供される。現像装置は、現像ローラーと、規制部材と、制御部とを備えている。現像ローラーは、現像スリーブと、複数の磁極とを有している。現像スリーブは、円筒状である。複数の磁極は、現像スリーブの内周面に沿って配置されている。規制部材は、現像スリーブの外周面上における現像剤の厚さを規制する。制御部は、現像装置の動作を制御する。現像剤により、現像スリーブの外周面に磁気ブラシが形成される。制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、クリーニング処理を実行する。クリーニング処理は、規制部材に向き合う位置に形成される磁気ブラシの磁化を画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で、現像スリーブを回転させる処理である。

上記の現像装置において、現像剤は、トナーとキャリアとを含み、制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、規制部材に対向する位置を通過する現像剤のトナー濃度を下げる。

上記の現像装置において、画像形成装置は、感光体を備えている。制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、画像形成装置の画像形成時よりも高濃度にトナーを感光体に印刷する。

上記の現像装置において、制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、トナーを感光体に印刷してトナー濃度の下がった現像剤を、現像ローラーから剥離した後、現像ローラーに再度供給する。

上記の現像装置において、複数の磁極は、現像剤を現像スリーブに保持させるキャッチ極と、現像スリーブから現像剤を剥離するための剥離極とを有している。制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、剥離極を移動させキャッチ極に近づける。

上記の現像装置は、回転することにより現像剤を現像ローラーに供給する供給ローラーをさらに備えている。制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、供給ローラーの回転を停止する。

上記の現像装置において、制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、現像スリーブを回転させてトナーを感光体に印刷し、その後現像スリーブを逆方向に回転させる。

上記の現像装置において、現像ローラーは、現像スリーブの内周面に対して回動可能に設けられたマグネットローラーをさらに有している。複数の磁極は、マグネットローラーの周方向に並んで配置されている。複数の磁極は、画像形成装置の画像形成時に規制部材と向き合う位置に配置される規制極と、規制極よりも磁束密度の大きい他の磁極とを有している。制御部は、画像形成装置の非画像形成時に、他の磁極を規制部材に向き合う位置に移動する。

上記の現像装置において、他の磁極は、画像形成装置の画像形成時に感光体に向き合う位置に配置される主極である。

上記の現像装置において、制御部は、他の磁極を規制部材に向き合う位置に移動した後、現像スリーブを、画像形成装置の画像形成時の回転方向とは逆方向に回転させる。

上記の現像装置において、制御部は、現像装置による累積印字枚数、または、前回のクリーニング処理実行時からの印字枚数が、予め定められた枚数になると、クリーニング処理を実行する。

本開示の一つの局面に従うと、感光体と、上記のいずれかの現像装置とを備える、画像形成装置が提供される。

本開示の一つの局面に従うと、現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置の制御方法が提供される。現像装置は、現像ローラーと、規制部材とを備えている。現像ローラーは、現像スリーブと、複数の磁極とを有している。現像スリーブは、円筒状である。複数の磁極は、現像スリーブの内周面に沿って配置されている。規制部材は、現像スリーブの外周面上における現像剤の厚さを規制する。現像剤により、現像スリーブの外周面に磁気ブラシが形成される。制御方法は、画像形成装置の画像形成時であるか否かを判断するステップと、判断するステップにおいて画像形成装置の非画像形成時と判断された場合にクリーニング処理を実行するステップとを備えている。クリーニング処理は、規制部材に向き合う位置に形成される磁気ブラシの磁化を画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で、現像スリーブを回転させる処理である。

上記の制御方法において、現像剤は、トナーとキャリアとを含んでいる。クリーニング処理を実行するステップは、規制部材に向き合う位置を通過する現像剤のトナー濃度を下げるステップを含んでいる。

上記の制御方法において、画像形成装置は、感光体を備えている。クリーニング処理を実行するステップは、画像形成装置の画像形成時よりも高濃度にトナーを感光体に印刷するステップを含んでいる。

上記の制御方法において、クリーニング処理を実行するステップは、トナーを感光体に印刷するステップと、トナー濃度の下がった現像剤を現像ローラーから剥離するステップと、剥離するステップで現像ローラーから剥離された現像剤を現像ローラーに再度供給するステップとを含んでいる。

上記の制御方法において、複数の磁極は、現像剤を現像ローラーに保持させるキャッチ極と、現像スリーブから現像剤を剥離するための剥離極とを有している。クリーニング処理を実行するステップは、剥離極を移動させキャッチ極へ近づけるステップを含んでいる。

上記の制御方法において、現像装置は、回転することにより現像剤を現像ローラーに供給する供給ローラーをさらに備えている。クリーニング処理を実行するステップは、供給ローラーの回転を停止するステップを含んでいる。

上記の制御方法において、クリーニング処理を実行するステップは、現像スリーブを回転させてトナーを感光体に印刷するステップと、印刷するステップの後、現像スリーブを逆方向に回転させるステップとを含んでいる。

上記の制御方法において、現像ローラーは、現像スリーブの内周面に対して回動可能に設けられたマグネットローラーをさらに有している。複数の磁極は、マグネットローラーの周方向に並んで配置されている。複数の磁極は、画像形成装置の画像形成時に規制部材と向き合う位置に配置される規制極と、規制極よりも磁束密度の大きい他の磁極とを有している。クリーニング処理を実行するステップは、他の磁極を規制部材に向き合う位置に移動するステップを含んでいる。

上記の制御方法において、他の磁極は、画像形成装置の画像形成時に感光体に向き合う位置に配置される主極である。

上記の制御方法において、クリーニング処理を実行するステップは、他の磁極を規制部材に向き合う位置に移動するステップと、移動するステップの後、現像スリーブを、画像形成装置の画像形成時の回転方向とは逆方向に回転させるステップとを含んでいる。

上記の制御方法において、現像装置による累積印字枚数、または、前回のクリーニング処理実行時からの印字枚数が、予め定められた枚数になると、クリーニング処理を実行する。

本開示に係る現像装置、その現像装置を備える画像形成装置、およびその現像装置の制御方法によれば、規制部材の表面への現像剤の付着を抑制することができる。

実施の形態における現像装置が用いられる画像形成装置の構成を示す模式図である。 実施の形態における現像装置の構成を示す部分断面図である。 現像ローラーおよび規制部材の構成を示す側面図である。 画像形成装置の通常の画像形成時における現像剤の挙動を示す模式図である。 磁気ブラシについて示す模式図である。 現像装置のシステム構成の概略について示すブロック図である。 現像装置の使用開始時の規制部材を示す模式図である。 規制部材の先端への現像剤の付着を示す模式図である。 経時後の規制部材を示す模式図である。 規制部材のクリーニング処理を実行するための条件について説明するフローチャートである。 実施の形態１における規制部材のクリーニングについて説明する第１の図である。 実施の形態１における規制部材のクリーニングについて説明する第２の図である。 現像剤を再キャッチする第１の手段を示すフローチャートである。 マグネットローラー内での剥離極の移動を示す模式図である。 通常の画像形成時におけるハウジング内の現像剤を示す模式図である。 現像剤を再キャッチする第２の手段を示すフローチャートである。 供給ローラーの停止時におけるハウジング内の現像剤を示す模式図である。 実施の形態２における規制部材のクリーニングについて説明するフローチャートである。 現像ローラーの外周面における現像剤のトナー濃度低下を示す模式図である。 トナー濃度の低下した現像剤を規制部材に向き合わせた状態の模式図である。 実施の形態３における規制部材のクリーニングについて説明するフローチャートである。 マグネットローラーの回転を示す模式図である。 実施例および比較例における、印字枚数に対する現像剤搬送量の変化を示すグラフである。

以下、図面に基づいて、実施の形態における現像装置、画像形成装置および現像装置の制御方法について説明する。以下に示す実施の形態において、同一または実質的に同一の構成については、同一の符号を付して、重複した説明は繰り返さない。以下で説明される実施の形態および変形例の各構成は、適宜選択的に組み合わされてもよい。

（実施の形態１）
（画像形成装置１００）
図１は、画像形成装置１００の構成を示す模式図である。図１を参照して、実施の形態における現像装置５が用いられる画像形成装置１００の概略構成について説明する。画像形成装置１０は、たとえば、カラープリンタであってもよく、モノクロプリンタであってもよく、モノクロプリンタ、カラープリンタおよびファックスの複合機（ＭＦＰ：Multi-Functional Peripheral）であってもよい。

感光体１は、トナー像を担持する像担持体である。感光体１の周囲には、クリーニング装置２、帯電装置３、書き込み装置４（図では書き込み装置からの走査光を表す矢印のみを示す）、現像装置５（図１では現像ローラー１１および規制部材１２のみを示す）、転写ベルト等の記録材６が配置されている。給紙装置および定着装置などの周知の機器も設けられるが、ここでの説明は省略する。

図示しない駆動手段によって、感光体１、帯電装置３および現像ローラー１１は回転駆動され、記録材６は搬送される。図１中に示す回転方向Ｒ１，Ｒ２およびＲ３は、画像形成装置１００の通常の画像形成時において感光体１、帯電装置３および現像ローラー１１の各々が回転する方向を示し、図１中に示す搬送方向ＤＲ１は、画像形成装置１００の通常の画像形成時において記録材６が搬送される方向を示す。

帯電装置３は、感光体１の表面を一様に帯電する。帯電された感光体１の表面には、書き込み装置４からの走査光が照射される。これによって感光体１の表面には、静電潜像が形成される。静電潜像に現像装置５から現像剤が供給され、感光体１の表面にトナー像が可視化される。トナー像は、感光体１の表面から、記録材６に転写される。クリーニング装置２は、トナー像の転写後に感光体１の表面に残留するトナーを回収する。

現像剤は、トナーとキャリアとを含む２成分現像剤である。トナーとしては、トナー母体粒子に外添剤を付着させて得られたものが用いられる。トナーは非磁性体により、キャリアは磁性体により、それぞれ形成されている。

（現像装置５）
図２は、実施の形態における現像装置５の構成を示す部分断面図である。図２を参照して、図１に示す画像形成装置１００に設けられる現像装置５の構成について説明する。

現像装置５は、感光体１上の静電潜像を現像する２成分現像装置であり、負に帯電したトナー粒子で反転現像により静電潜像を可視トナー像とするものである。

現像装置５は、現像剤を収容するハウジング１５を有している。ハウジング１５の内部の所定位置には、ハウジング１５に対して回転軸を中心として回動可能に、現像ローラー１１、供給ローラー１３、および撹拌搬送部材１４が収容されている。現像ローラー１１、供給ローラー１３および撹拌搬送部材１４は、それぞれの回転軸の延びる方向（図２中の紙面垂直方向）に沿って、平行に配置されている。

撹拌搬送部材１４は、ハウジング１５内で回転して、現像剤を撹拌するとともに、現像剤を供給ローラー１３へ搬送する。供給ローラー１３は、撹拌搬送部材１４から搬送される現像剤を受け取り、現像剤を現像ローラー１１に向けて供給する。撹拌搬送部材１４と供給ローラー１３とが互いに反対方向に回転することにより、現像剤は、撹拌搬送部材１４と供給ローラー１３との間で循環する。

現像ローラー１１の外周面の所定の部位に対向する位置には、規制部材１２が配置されている。規制部材１２の一端は、ハウジング１５に固定されている。規制部材１２の他端は、現像ローラー１１の外周面に対向するように設けられている。規制部材１２は、たとえば平板状であり、小端面が現像ローラー１１の外周面に直交するように配置されている。規制部材１２は、現像ローラー１１の外周面から離れて配置されている。規制部材１２と現像ローラー１１との間には、隙間が形成されている。

図３は、現像ローラー１１および規制部材１２の構成を示す側面図である。図３に示すように、現像ローラー１１は、マグネットローラー２０と、現像スリーブ２１とを含んで構成されている。マグネットローラー２０は、中実円筒状の外形を有しており、外周面２０Ａを有している。現像スリーブ２１は、中空円筒状の形状を有しており、内周面２１Ａと外周面２１Ｂとを有している。マグネットローラー２０は、現像スリーブ２１内に収容されている。

図示しない軸受により、マグネットローラー２０が現像スリーブ２１に対して回動可能に設けられている。マグネットローラー２０は、現像スリーブ２１の内周面２１Ａに対して回動可能に設けられている。現像スリーブ２１は、マグネットローラー２０の外周面２０Ａに対して回動可能に設けられている。マグネットローラー２０と現像スリーブ２１とは、互いに相対回転可能である。

マグネットローラー２０と現像スリーブ２１とは、別々に回転可能である。図示しない駆動源から回転駆動力を受けて、マグネットローラー２０は回転可能であり、現像スリーブ２１もまた回転可能である。マグネットローラー２０と現像スリーブ２１とは、各々、図中の時計回り方向と反時計回り方向との両方向に、回転可能である。マグネットローラー２０の駆動源には、たとえば、ステッピングモータなどの、正逆回転駆動可能かつ回転位置を制御可能な機器を使用するのが好ましい。

マグネットローラー２０は、複数の磁極を有している。複数の磁極は、マグネットローラー２０に内包されている。複数の磁極は、現像スリーブ２１の内周面２１Ａに沿って配設されている。複数の磁極は、マグネットローラー２０および現像スリーブ２１の周方向に、並んで配置されている。本実施の形態では、キャッチ極２２、搬送極２３、規制極２４、主極２５、および剥離極２６の５極が設けられている。図２を併せて参照して、キャッチ極２２、規制極２４および剥離極２６はＳ極であり、搬送極２３および主極２５はＮ極である。マグネットローラー２０の表面には、Ｓ極の磁性とＮ極の磁性とが交互に配置されている。

キャッチ極２２は、供給ローラー１３から供給された現像剤を磁力によって引き付け、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂに現像剤を保持させる。その後現像スリーブ２１の外周面２１Ｂ上の現像剤は、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂ上に担持されながら、搬送極２３に搬送される。現像剤は、搬送極２３により、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂに付着した状態を維持する。

現像ローラー１１の外周面または現像スリーブ２１の外周面２１Ｂが規制部材１２に向き合う位置に、規制極２４が配置されている。規制極２４から磁力を受けた現像剤は、現像ローラー１１と規制部材１２との間の隙間を通過するときに、規制部材１２によって、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂ上における厚さが規制される。現像剤が規制部材１２によって擦りきられることで、現像剤の搬送量の均一性が向上している。

現像剤は、規制極２４を通過後、主極２５に搬送される。主極２５は、感光体１（図１）に向き合う位置に配置されている。主極２５は、規制極２４よりも磁束密度が大きいように構成されている。現像剤が主極２５の位置を通過するときに、現像剤に含まれるトナーとキャリアとのうち、トナーのみが感光体１に付着する。これにより、感光体１に形成されている静電潜像は、トナー像として現像される。

その後、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂ上に残存する現像剤は、マグネットローラー２０の剥離極２６に搬送される。剥離極２６は、現像スリーブ２１から現像剤を剥離するための磁極である。剥離極２６に到達した現像剤は、現像スリーブ２１の搬送力によって回転方向下流側のキャッチ極２２へ移動しようとするが、剥離極２６はＳ極であり、キャッチ極２２もＳ極であるため、剥離極２６とキャッチ極２２との間には反発力が働き、現像剤はキャッチ極２２へ移動することができない。その結果、現像剤は現像スリーブ２１から剥離し、下方のハウジング１５へ落下する。

図４は、画像形成装置１００の通常の画像形成時における現像剤の挙動を示す模式図である。図４に示す現像剤Ｄ１は、キャッチ極２２において供給ローラー１３から現像ローラー１１に供給された現像剤である。現像剤Ｄ２は、主極２５の位置において現像ローラー１１から供給された、感光体１の表面上の現像剤である。現像剤Ｄ３は、主極２５において感光体１へ供給された後の、現像ローラー１１の外周面に残存した現像剤である。

現像剤Ｄ１は、供給ローラー１３および撹拌搬送部材１４の回転によって撹拌混合された状態であり、トナー濃度が高い。主極２５の位置において感光体１にトナーが印刷され、現像剤Ｄ１中のトナーが感光体１へ移動している。そのため、現像スリーブ２１の回転方向において主極２５の位置よりも下流側に存在する現像剤Ｄ３のトナー濃度は、相対的に低い。現像剤Ｄ３は、現像剤Ｄ１と比較して、現像剤中のトナー濃度が下げられている。現像剤Ｄ３では、磁性体であるキャリアの濃度が高くなっている。

上述した通り、剥離極２６の位置において、現像剤は現像スリーブ２１から剥離する。剥離極２６の位置において現像スリーブ２１から剥離する現像剤は、トナー濃度が低下した現像剤Ｄ３である。現像スリーブ２１から剥離した現像剤Ｄ３は、供給ローラー１３の回転により、図４中の矢印ＡＲ０に沿って、供給ローラー１３の周囲を移動する。トナー濃度の下がった現像剤Ｄ３は、供給ローラー１３によってハウジング１５内の現像剤と撹拌混合される。これにより、現像剤Ｄ３のトナー濃度が高められる。トナー濃度が回復した現像剤は、現像ローラー１１のキャッチ極２２で、再び現像ローラー１１に付着する。

（磁気ブラシ７０）
図５は、磁気ブラシ７０について示す模式図である。上述した通り、トナーとキャリアとを含む現像剤は、キャッチ極２２の磁力によって引き付けられ、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂに保持される。現像剤は、現像スリーブ２１の回転によって図中時計回り方向に搬送される。現像剤が現像ローラー１１と規制部材１２との間の隙間を通過するときに、規制部材１２によって現像剤の搬送量が一定に規制される。図５に模式的に示すように、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂに保持された現像剤、特に磁性体であるキャリアは、マグネットローラー２０の磁極によって形成される磁力線７１に沿った穂立ちを形成している。この穂立ちによって、磁気ブラシ７０が形成されている。

（現像装置５のシステム構成）
図６は、現像装置５のシステム構成の概略について示すブロック図である。図６に示すように、現像装置５は、現像装置５の動作を制御する現像装置制御部３０を有している。現像装置制御部３０は、タイマー３１と、メモリ３９とを含んでいる。現像装置制御部３０は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、およびＲＡＭ（Random Access Memory）などを含んでいる。

現像装置制御部３０には、現像スリーブ駆動部３２と、マグネットローラー駆動部３３と、供給ローラー駆動部３４と、撹拌搬送部材駆動部３５と、磁極移動部３８と、現像スリーブ角度センサ３６と、マグネットローラー角度センサ３７とが接続されている。

現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１と接続されており、現像スリーブ２１を回転または停止させる。マグネットローラー駆動部３３は、マグネットローラー２０と接続されており、マグネットローラー２０を回転または停止させる。供給ローラー駆動部３４は、供給ローラー１３と接続されており、供給ローラー１３を回転または停止させる。撹拌搬送部材駆動部３５は、撹拌搬送部材１４と接続されており、撹拌搬送部材１４を回転または停止させる。磁極移動部３８は、マグネットローラー２０の複数の磁極の、マグネットローラー２０内での配置を変更する。

現像スリーブ角度センサ３６は、現像スリーブ２１の回転角度を検出する。マグネットローラー角度センサ３７は、マグネットローラー２０の回転角度を検出する。現像スリーブ角度センサ３６およびマグネットローラー角度センサ３７は、たとえばロータリーエンコーダーであってもよい。

現像装置制御部３０はまた、画像形成装置１００全体の制御をするメインコントローラ１３０と、電気的に接続されている。現像装置制御部３０は、メインコントローラ１３０の一部を構成してもよい。

（規制部材１２への現像剤の付着）
次に、現像装置５の使用に伴って経時的に規制部材１２へ現像剤が付着する現象について説明する。図７は、現像装置５の使用開始時の規制部材１２を示す模式図である。図７に示すように、現像装置５の使用開始時において、現像ローラー１１の外周面（現像スリーブ２１の外周面２１Ｂ）と、規制部材１２との間には、長さＤｂの隙間が形成されている。現像ローラー１１の外周面と規制部材１２との間の隙間を、規制ギャップと称する。

図７には、通常の画像形成時における現像ローラー１１の回転方向Ｒ３の最上流側の規制部材１２の先端を通り、現像ローラー１１の回転中心を中心とする仮想円Ｖを、破線で図示している。

図５に示す磁気ブラシ７０は、現像スリーブ２１の回転に伴って、回転方向Ｒ３に搬送される。磁気ブラシ７０は、規制部材１２に衝突すると、現像スリーブ２１の外周面２１Ｂから立ち上がる高さが規制される。磁気ブラシ７０の先端は、図７に示す仮想円Ｖに沿って、回転方向Ｒ３の下流側へ移動する。

図８は、規制部材１２の先端への現像剤の付着を示す模式図である。規制部材１２によって磁気ブラシ７０の高さが規制されるため、回転方向Ｒ３における下流側では、仮想円Ｖよりも外側の領域を磁気ブラシ７０が通過しなくなる。その結果、図８に示すように、規制部材１２の先端の、回転方向Ｒ３の下流側の範囲には、付着現像剤９１が存在する。まず規制部材１２にトナーの外添剤が付着し、その後、外添剤の層にトナーおよびキャリアが付着することにより、付着現像剤９１が規制部材１２に付着して、現像剤の凝集が発生する。

図９は、経時後の規制部材１２を示す模式図である。図９に示すように、規制部材１２の回転方向Ｒ３における最上流側では、経時後も長さＤｂの規制ギャップが維持されている。一方、規制部材１２の回転方向Ｒ３における下流側では、規制部材１２の先端に現像剤が付略することにより、規制ギャップが狭められ、長さＤｂよりも小さい長さＤｂ１の規制ギャップが形成される。このように規制ギャップが減少すると、現像ローラー１１による現像剤の搬送量が低下する。

また、図９に示すように、回転方向Ｒ３における規制部材１２の下流側の表面にも、トナー汚れ９９が付着する。現像剤が規制部材１２を通過するとき、および感光体１にトナーが現像されるときに、トナー飛散が発生する。この飛散したトナーが規制部材１２の下流側の表面に付着することにより、トナー汚れ９９が発生する。トナー汚れ９９が規制部材１２から脱落し現像ローラー１１上に付着すると、画像ムラが発生する原因となる。

（規制部材１２のクリーニング）
実施の形態の現像装置５は、画像形成装置１００の非画像形成時に、規制部材１２の表面から付着現像剤９１およびトナー汚れ９９を適切に除去するための、種々の手段を提供する。

図１０は、規制部材１２のクリーニング処理を実行するための条件について説明するフローチャートである。図１０に示すように、まずステップＳ１００において、画像形成装置１００の累積印字枚数が所定枚数に達したか否かを判断する。図６に示す現像装置制御部３０は、画像形成装置１００のメインコントローラ１３０から、現在の累積印字枚数を示す信号を受け取り、メモリ３９に保存されている累積印字枚数の閾値と比較する。

累積印字枚数が所定枚数に達していないと判断されると（ステップＳ１００においてＮＯ）、次にステップＳ２００において、前回の規制部材１２のクリーニング処理からの画像形成装置１００の印字枚数が所定枚数に達したか否かを判断する。図６に示す現像装置制御部３０は、画像形成装置１００のメインコントローラ１３０から、前回のクリーニング処理後の印字枚数を示す信号を受け取り、メモリ３９に保存されている印字枚数の閾値と比較する。

画像形成装置１００の累積印字枚数が所定枚数に達したと判断された場合（ステップＳ１００においてＹＥＳ）、または前回のクリーニング処理からの画像形成装置１００の印字枚数が所定枚数に達したと判断された場合（ステップＳ２００においてＹＥＳ）、ステップＳ３００に進み、規制部材１２のクリーニング処理が実行される。

画像形成装置１００の累積印字枚数が所定枚数に達しておらず（ステップＳ１００においてＮＯ）、かつ、前回のクリーニング処理からの印字枚数が所定枚数に達していない（ステップＳ２００においてＮＯ）場合、規制部材１２のクリーニング処理は実行されずに、そのまま処理を終了する（エンド）。

図１１は、実施の形態１における規制部材１２のクリーニングについて説明する第１の図である。上述した通り、主極２５の位置において、現像剤に含まれるトナーとキャリアとのうち、トナーのみが感光体１に付着する。現像剤Ｄ３は、現像剤Ｄ１と比較して、現像剤中のトナー濃度が下げられている。実施の形態１では、画像形成装置１００の非画像形成時に、図１１中の矢印ＡＲ１に示すように、トナー濃度が下がった現像剤を、剥離極２６の位置で現像ローラー１１から剥離させた後、現像ローラー１１に再度供給することで、現像ローラー１１周りの現像剤中のトナー濃度を低下させている。

図１２は、実施の形態１における規制部材１２のクリーニングについて説明する第２の図である。トナー濃度が低下した現像剤をキャッチ極２２により再キャッチさせながら、回転方向Ｒ３の現像ローラー１１の回転を続行し、かつ回転方向Ｒ１の感光体１の回転を続行する。主極２５の位置において現像ローラー１１から感光体１へトナーが移動し続けるとともに、トナー濃度が低下した現像剤を再キャッチし続けることにより、現像ローラー１１回りの現像剤中のトナー濃度が一層低下する。

その結果、規制部材１２に向き合う位置を搬送される現像剤中のトナー濃度が低下することになる。トナー濃度が低下した現像剤では、現像剤中のキャリアの濃度が通常の画像形成時よりも高くなっている。磁性体であるキャリアの濃度が通常の画像形成時よりも高くなることにより、現像剤の磁性が高くなっている。これにより、規制部材１２に向き合う位置に形成される磁気ブラシ７０の磁化が高まり、磁気ブラシ７０が現像ローラー１１の外周面から立ち上がる高さが通常より増すことになる。また、キャリア同士の結合力が向上することにより、より硬い磁気ブラシ７０が形成される。

したがって、磁気ブラシ７０は、規制部材１２の先端に付着した付着現像剤９１を効率よく掻き取ることができ、かつ、規制部材１２の下流側の表面に付着したトナー汚れ９９を併せて除去することができる。画像形成装置１００の非画像形成時に規制部材１２の表面から現像剤をより確実に除去することが可能になるため、経時後も規制部材１２の表面への現像剤の付着を抑制することができる。

規制部材１２のクリーニング処理を定期的に実行することで、図９を参照して説明した規制ギャップの狭まりを抑制できるので、現像ローラー１１による現像剤の搬送量の低下を抑制することができる。よって、現像剤搬送量の低下に伴う画質低下を、抑制することができる。

現像ローラー１１から剥離した現像剤を再キャッチする第１の手段について説明する。図１３は、現像剤を再キャッチする第１の手段を示すフローチャートである。

図１３を参照して、ステップＳ３１１において、画像形成装置１００の画像形成時か否かを判断する。画像形成時でないと判断されれば（ステップＳ３１１においてＮＯ）、次にステップＳ３１２において、剥離極２６を移動させる。図６に示す現像装置制御部３０は、磁極移動部３８に、剥離極２６を移動させる制御信号を送信する。制御信号を受信した磁極移動部３８は、剥離極２６を移動させる。

図１４は、マグネットローラー２０内での剥離極２６の移動を示す模式図である。図１４には、画像形成装置１００の非画像形成時における現像ローラー１１内の磁極の配置が図示されている。図１４に、破線で、通常の画像形成時における剥離極２６の位置を示す。画像形成装置１００の非画像形成時には、図１４に示すように、剥離極２６をキャッチ極２２側に回転移動させる。剥離極２６をキャッチ極２２に近づけ、剥離極２６とキャッチ極２２との間隔を小さくする。

次にステップＳ３１３において現像スリーブ２１を回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を回転方向Ｒ３に回転させる。現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転に伴って、感光体１へのトナーの印刷が開始される。

剥離極２６がキャッチ極２２に接近しているために、現像剤が現像ローラー１１から剥離する位置が、回転方向Ｒ３の下流側に移動している。これにより、剥離極２６の位置で現像ローラー１１から剥離した現像剤が、キャッチ極２２で再キャッチされ易くなる。したがって、トナー濃度が低下した現像剤を、効率的に再キャッチして、現像ローラー１１周りの現像中のトナー濃度を迅速に下げることができる。

続いて、ステップＳ３１４において、所定時間が経過したか否かを判断する。所定時間が経過していなければ（ステップＳ３１４においてＮＯ）、ステップＳ３２４の判断が繰り返される。これにより、所定時間、現像スリーブ２１の回転が維持され、規制部材１２のクリーニング処理が続行される。

所定時間が経過すると（ステップＳ３１４においてＹＥＳ）、ステップＳ３１５において、現像スリーブ２１の回転を停止する。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を停止させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ２１は、回転を停止する。これにより、感光体１へのトナーの印刷が終了する。

次にステップＳ３１６において、剥離極２６を元の位置に移動させる。図６に示す現像装置制御部３０は、磁極移動部３８に、剥離極２６を移動させる制御信号を送信する。制御信号を受信した磁極移動部３８は、図１４中に破線で示す位置に、剥離極２６を移動させる。そして、クリーニング処理を終了する（エンド）。

ステップＳ３１１の判断において、画像形成装置１００の画像形成時であると判断されれば（ステップＳ３１１においてＹＥＳ）、クリーニング処理は実行されず、そのまま処理を終了する（エンド）。

現像ローラー１１から剥離した現像剤を再キャッチする第２の手段について説明する。図１５は、通常の画像形成時におけるハウジング１５内の現像剤を示す模式図である。

図１５には、通常の画像形成時におけるハウジング１５内の現像剤の液面Ｓが図示されている。通常の画像形成時には、供給ローラー１３が回転することにより、現像剤が撹拌混合され、トナー濃度が回復した現像剤が現像ローラー１１に供給される。図１２中に示す矢印ＡＲ２は、剥離極２６から剥離する現像剤の移動経路を示す。

図１６は、現像剤を再キャッチする第２の手段を示すフローチャートである。図１６を参照して、ステップＳ３２１において、画像形成装置１００の画像形成時か否かを判断する。画像形成時でないと判断されれば（ステップＳ３２１においてＮＯ）、次にステップＳ３２２において、供給ローラー１３の回転を停止する。図６に示す現像装置制御部３０は、供給ローラー駆動部３４に、供給ローラー１３を停止させる制御信号を送信する。制御信号を受信した供給ローラー駆動部３４は、供給ローラー１３を停止させる。

画像形成装置１００の非画像形成時には、供給ローラー１３の回転を停止する。供給ローラー１３の回転を止めると、供給ローラー１３が現像剤を撹拌しなくなるため、現像ローラー１１から剥離した現像剤は、供給ローラー１３の周囲に溜まる。図１７は、供給ローラー１３の停止時におけるハウジング１５内の現像剤を示す模式図である。図１７中に示す現像剤Ｄ４は、供給ローラー１３の周囲に溜まった、トナー濃度の低い現像剤を示す。現像剤Ｄ４は、図１５に示す液面Ｓよりも現像ローラー１１に近く存在している。現像剤Ｄ４は、通常の画像形成時における液面Ｓよりも、キャッチ極２２に近い位置に存在している。

これにより、現像剤Ｄ４が、キャッチ極２２で再キャッチされ易くなる。図１７中に示す矢印ＡＲ３は、キャッチ極２２に引き付けられる現像剤Ｄ４の移動経路を示す。このようにして、トナー濃度が低下した現像剤を、効率的に再キャッチして、現像ローラー１１周りの現像中のトナー濃度を迅速に下げることができる。

図１６に戻って、次にステップＳ３２３において、現像スリーブ２１を回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を回転方向Ｒ３に回転させる。現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転に伴って、感光体１へのトナーの印刷が開始される。

続いて、ステップＳ３２４において、所定時間が経過したか否かを判断する。所定時間が経過していなければ（ステップＳ３２４においてＮＯ）、ステップＳ３２４の判断が繰り返される。これにより、所定時間、現像スリーブ２１の回転が維持され、規制部材１２のクリーニング処理が続行される。

所定時間が経過すると（ステップＳ３２４においてＹＥＳ）、ステップＳ３２５において、現像スリーブ２１の回転を停止する。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を停止させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ２１は、回転を停止する。これにより、感光体１へのトナーの印刷が終了する。そして、クリーニング処理を終了する（エンド）。

ステップＳ３２１の判断において、画像形成装置１００の画像形成時であると判断されれば（ステップＳ３２１においてＹＥＳ）、クリーニング処理は実行されず、そのまま処理を終了する（エンド）。

図１３に示すステップＳ３１３における現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転、および図１６に示すステップＳ３２３における現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転によって、トナーが感光体１に印刷される。このとき、画像形成装置１００の通常の画像形成時よりも、高濃度にトナーを感光体１に印刷するのが望ましい。感光体１に高濃度のトナーを印刷することで、現像ローラー１１周りの現像剤のトナー濃度を短時間で低下させることができるので、磁気ブラシ７０による規制部材１２の汚れの掻き取り効果を増大でき、規制部材１２のクリーニング処理に要する時間を短縮することができる。

クリーニング処理を実行するときに、現像ローラー１１に付着しているトナーが１００％感光体１側に移動するように、感光体１に形成される静電潜像をベタ塗り画像としてもよい。現像ローラー１１から感光体１へトナーが移動し易くするために、トナーの帯電量を調整する方法、現像ローラー１１にトナーを保持させるために印加する電界の強度を調整する方法、書き込み装置４が感光体１を露光する際の高強度を調整する方法などの、適切な制御が行われてもよい。

（実施の形態２）
図１８は、実施の形態２における規制部材１２のクリーニングについて説明するフローチャートである。

図１８を参照して、ステップＳ３３１において、画像形成装置１００の画像形成時か否かを判断する。画像形成時でないと判断されれば（ステップＳ３３１においてＮＯ）、次にステップＳ３３２において、現像スリーブ２１を正回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を回転方向Ｒ３に回転させる。現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転に伴って、感光体１へのトナーの印刷が開始される。

図１９は、現像ローラーの外周面における現像剤のトナー濃度低下を示す模式図である。現像スリーブ２１を正回転させ、主極２５の位置においてトナーを現像することにより、上述した通り、回転方向Ｒ３において主極２５よりも下流側の、主極２５から剥離極２６までの領域の現像剤Ｄ３のトナー濃度が下がる。

次に、ステップＳ３３３において、現像スリーブ２１を逆回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を逆回転方向Ｒ３ｒに回転させる。現像スリーブ２１の回転方向Ｒ３への回転が停止することにより、感光体１へのトナーの印刷が終了する。

続いてステップＳ３３４において、現像スリーブ２１を停止させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ角度センサ３６から、現像スリーブ２１が回転した角度を示す信号を受信する。現像スリーブ２１が逆回転方向Ｒ３ｒに所定の角度だけ回転したことを示す信号を受信した現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を停止させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を停止させる。

図２０は、トナー濃度の低下した現像剤を規制部材１２に向き合わせた状態の模式図である。現像ローラー１１周りの一部において現像剤中のトナー濃度が低下した図１９に示す状態から、回転方向Ｒ３（図中の時計回り方向）と反対方向の逆回転方向Ｒ３ｒ（図中の反時計回り方向）に、現像ローラー１１を回転させる。感光体１への現像によってトナー濃度が低下した現像剤が、現像ローラー１１の逆回転に伴って、規制部材１２に対向する位置へ搬送される。

その結果、規制部材１２に対向する位置を通過する現像剤中のトナー濃度が低下することになる。トナー濃度が低下した現像剤では、現像剤中のキャリアの濃度が通常の画像形成時よりも高くなっている。磁性体であるキャリアの濃度が通常より高くなることにより、現像剤の磁性が高くなっており、これにより、規制部材１２に対向する位置に形成される磁気ブラシ７０が現像ローラー１１の外周面から立ち上がる高さが通常より増している。したがって、磁気ブラシ７０は、規制部材１２の先端に付着した付着現像剤９１を掻き取ることができる。

現像ローラー１１が、画像形成時とは逆方向に回転することにより、高さの増した磁気ブラシ７０が、規制部材１２に付着したトナー汚れ９９により確実に接触することになる。したがって、規制部材１２の下流側の表面に発生したトナー汚れ９９を容易に除去することができる。

このようにして、画像形成装置１００の非画像形成時に規制部材１２の表面から現像剤をより確実に除去することが可能になるため、経時後も規制部材１２の表面への現像剤の付着を抑制することができる。

このようにして規制部材１２のクリーニング処理が実行され、処理を終了する（エンド）。

ステップＳ３３１の判断において、画像形成装置１００の画像形成時であると判断されれば（ステップＳ３３１においてＹＥＳ）、クリーニング処理は実行されず、そのまま処理を終了する（エンド）。

（実施の形態３）
図２１は、実施の形態３における規制部材１２のクリーニングについて説明するフローチャートである。

図２１を参照して、ステップＳ３４１において、画像形成装置１００の画像形成時か否かを判断する。画像形成時でないと判断されれば（ステップＳ３４１においてＮＯ）、次にステップＳ３４２において、マグネットローラー２０を回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、マグネットローラー駆動部３３に、マグネットローラー２０を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信したマグネットローラー駆動部３３は、マグネットローラー２０を所定の角度だけ回転させる。現像装置制御部３０は、マグネットローラー角度センサ３７から、マグネットローラー２０が回転した角度を示す信号を受信する。

図２２は、マグネットローラー２０の回転を示す模式図である。図２２には、画像形成装置１００の非画像形成時における現像ローラー１１内の磁極の配置が図示されている。

図３に示す、通常の画像形成時における配置においては、マグネットローラー２０の複数の磁極のうち、規制極２４が規制部材１２に向き合う位置に配置されている。一方、画像形成装置１００の非画像形成時には、マグネットローラー２０を図中の反時計回り方向に所定の角度だけ回転させることにより、主極２５が規制部材１２に向き合う位置に移動している。

規制極２４より磁束密度の大きな主極２５を規制部材１２に向き合う位置に移動させた後、ステップＳ３４３において、現像スリーブ２１を回転駆動する。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ駆動部３２は、現像スリーブ２１を回転させる。

主極２５は規制極２４よりも磁束密度が高いことにより、規制部材１２に対向する位置に形成される磁気ブラシ７０の磁化が高まり、磁気ブラシ７０が現像ローラー１１の外周面から立ち上がる高さが通常より増している。この状態で現像スリーブ２１を回転させることにより、磁気ブラシ７０は、規制部材１２の先端に付着した付着現像剤９１を掻き取ることができる。

このときの現像スリーブ２１が回転する方向は、回転方向Ｒ３ではなく、逆回転方向Ｒ３ｒである。通常の画像形成時よりも剥離極２６が回転方向Ｒ３の上流側に移動しているため、現像装置５の形状によっては現像ローラー１１から剥離した現像剤が現像装置５内に納まらず、画像形成装置１００の機内を現像剤で汚す虞がある。現像スリーブ２１を回転方向Ｒ３に回転させることにより、画像形成装置１００の機内への現像剤の飛散を抑制することができる。

続いて、ステップＳ３４４において、所定時間が経過したか否かを判断する。所定時間が経過していなければ（ステップＳ３４４においてＮＯ）、ステップＳ３４４の判断が繰り返される。これにより、所定時間、現像スリーブ２１の回転が維持され、規制部材１２のクリーニング処理が続行される。所定時間が経過すると（ステップＳ３４４においてＹＥＳ）、ステップＳ３４５において、現像スリーブ２１を停止させる。図６に示す現像装置制御部３０は、現像スリーブ駆動部３２に、現像スリーブ２１を停止させる制御信号を送信する。制御信号を受信した現像スリーブ２１は、回転を停止する。

その後、ステップＳ３４６において、マグネットローラー２０を元の位置へ回転させる。図６に示す現像装置制御部３０は、マグネットローラー駆動部３３に、マグネットローラー２０を回転させる制御信号を送信する。制御信号を受信したマグネットローラー駆動部３３は、マグネットローラー２０を所定の角度だけ回転させる。そして、クリーニング処理を終了する（エンド）。

ステップＳ３４１の判断において、画像形成装置１００の画像形成時であると判断されれば（ステップＳ３４１においてＹＥＳ）、クリーニング処理は実行されず、そのまま処理を終了する（エンド）。

以下、実施例について説明する。コニカミノルタ社製の画像形成装置（フルカラー複合機ｂｉｚｈｕｂ Ｃ３６８）を用いて、温度２３℃、湿度６５％の条件下で画像形成を行ない、現像ローラー上の現像剤搬送量の耐久推移を測定した。

実施例１では、実施の形態１で説明した通り、現像ローラー１１周りの現像剤中のトナー濃度を低下させることにより、規制部材１２のクリーニング処理を実行した。画像形成装置１００の非画像形成時に、現像ローラー１１の全幅でベタパッチを３０秒間連続印字した。その後、現像スリーブ２１を回転方向Ｒ３に１０分間連続回転した。このときの現像スリーブ２１の回転速度は、現像スリーブ２１が回転可能な最大の速度とした。クリーニング処理は、１０万枚印字する毎に行なわれた。

実施例２では、実施の形態２で説明した通り、現像ローラー１１を逆回転させることにより、規制部材１２のクリーニング処理を実行した。画像形成装置１００の非画像形成時に、現像ローラー１１の全幅でベタパッチを、現像ローラー１１の４分の１周の長さ分印字した。その後、現像ローラー１１の１周分、現像ローラー１１を逆回転方向Ｒ３ｒに回転した。このときの現像スリーブ２１の回転速度は、現像スリーブ２１が回転可能な最大の速度とした。クリーニング処理は、５００枚印字する毎に行なわれた。実施例２では、実施例１と比較して規制部材１２の汚れを掻き取る力が小さいため、頻繁にクリーニング処理を実行することとした。

実施例３では、実施の形態３で説明した通り、マグネットローラー２０を回転させて磁極の配置を変更することにより、規制部材１２のクリーニング処理を実行した。画像形成装置１００の非画像形成時に、マグネットローラー２０を回転させて磁極の配置を変更した後、現像スリーブ２１を逆回転方向Ｒ３ｒに１０秒間回転した。このときの現像スリーブ２１の回転速度は、現像スリーブ２１が回転可能な最大の速度とした。クリーニング処理は、１０００枚印字する毎に行なわれた。実施例３では、規制部材１２の汚れを掻き取る力が、実施例１よりも小さく実施例２よりも大きいため、クリーニング処理を実行する頻度も実施例１と実施例２との間の頻度とした。

比較例では、規制部材１２のクリーニング処理を実行することなく、画像形成を続行した。

図２３は、実施例および比較例における、印字枚数に対する現像剤搬送量の変化を示すグラフである。図２３の横軸は印字枚数を示す。図２３の縦軸は現像ローラー上の現像剤搬送量を示す。

比較例では、図２３中に示す印字枚数がＮ１の範囲において、規制部材１２の先端の回転方向下流側に現像剤中の外添剤が付着した。印字枚数がＮ２の範囲において、外添剤の上にトナーおよびキャリアが付着した。この付着によって、現像ローラー１１の外周面と規制部材１２との間の隙間隙間寸法が小さくなり、その結果、図２３に示すように、現像剤搬送量が低下した。印字枚数がＮ３の範囲では、トナーおよびキャリアの付着が飽和しており、その結果、図２３に示すように、現像剤の搬送量の低下は小さくなっていた。

図２３に示すように、比較例と比較して、いずれの実施例も、耐久後の現像剤搬送量の低下を抑えることができた。また、いずれの実施例においても、現像剤搬送量の耐久推移測定中に、規制部材１２の下流面からのトナー汚れ９９の脱落に起因する画像ムラは発生しなかった。

以上のことから、実施例に係る現像装置５では、規制部材１２の表面へ現像剤が付着しても、クリーニング処理を実行することによって付着した現像剤を規制部材１２の表面から除去することができ、その結果、耐久を通じて現像剤搬送量の低下を抑えることができることが示された。

今回開示された実施の形態および実施例は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ 感光体、２ クリーニング装置、３ 帯電装置、４ 書き込み装置、５ 現像装置、６ 記録材、１１ 現像ローラー、１２ 規制部材、１３ 供給ローラー、１４ 撹拌搬送部材、１５ ハウジング、２０ マグネットローラー、２０Ａ，２１Ｂ 外周面、２１ 現像スリーブ、２１Ａ 内周面、２２ キャッチ極、２３ 搬送極、２４ 規制極、２５ 主極、２６ 剥離極、７０ 磁気ブラシ、７１ 磁力線、９１ 付着現像剤、９９ トナー汚れ、１００ 画像形成装置、Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４ 現像剤、ＤＲ１ 搬送方向、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３ 回転方向、Ｒ３ｒ 逆回転方向。

Claims (16)

1. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置であって、
   円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
   前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材と、
   前記現像装置の動作を制御する制御部とを備え、
   前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行し、
   前記現像剤は、トナーとキャリアとを含み、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記規制部材に向き合う位置を通過する前記現像剤のトナー濃度を下げ、
   前記画像形成装置は、感光体を備え、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記トナーを前記感光体に印刷してトナー濃度の下がった前記現像剤を、前記現像ローラーから剥離した後、前記現像ローラーに再度供給し、
   前記複数の磁極は、前記現像剤を前記現像スリーブに保持させるキャッチ極と、前記現像スリーブから前記現像剤を剥離するための剥離極とを有し、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記剥離極を移動させ前記キャッチ極に近づける、現像装置。
2. 前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記画像形成装置の画像形成時よりも高濃度に前記トナーを前記感光体に印刷する、請求項１に記載の現像装置。
3. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置であって、
   円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
   前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材と、
   前記現像装置の動作を制御する制御部とを備え、
   前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行し、
   前記現像剤は、トナーとキャリアとを含み、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記規制部材に向き合う位置を通過する前記現像剤のトナー濃度を下げ、
   前記画像形成装置は、感光体を備え、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記現像スリーブを回転させて前記トナーを前記感光体に印刷し、その後前記現像スリーブを逆方向に回転させる、現像装置。
4. 前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記画像形成装置の画像形成時よりも高濃度に前記トナーを前記感光体に印刷する、請求項３に記載の現像装置。
5. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置であって、
   円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
   前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材と、
   前記現像装置の動作を制御する制御部とを備え、
   前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行し、
   前記現像ローラーは、前記現像スリーブの前記内周面に対して回動可能に設けられたマグネットローラーをさらに有し、前記複数の磁極は前記マグネットローラーの周方向に並んで配置されており、
   前記複数の磁極は、前記画像形成装置の画像形成時に前記規制部材に向き合う位置に配置される規制極と、前記規制極よりも磁束密度の大きい他の磁極とを有し、
   前記制御部は、前記画像形成装置の非画像形成時に、前記他の磁極を前記規制部材に向き合う位置に移動する、現像装置。
6. 前記画像形成装置は、感光体を備え、
   前記他の磁極は、前記画像形成装置の画像形成時に前記感光体に向き合う位置に配置さ
   れる主極である、請求項５に記載の現像装置。
7. 前記制御部は、前記他の磁極を前記規制部材に向き合う位置に移動した後、前記現像スリーブを、前記画像形成装置の画像形成時の回転方向とは逆方向に回転させる、請求項５または６に記載の現像装置。
8. 前記制御部は、前記現像装置による累積印字枚数、または、前回の前記クリーニング処理実行時からの印字枚数が、予め定められた枚数になると、前記クリーニング処理を実行する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の現像装置。
9. 感光体と、
   請求項１〜８のいずれか１項に記載の現像装置とを備える、画像形成装置。
10. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置の制御方法であって、
    前記現像装置は、
    円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
    前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材とを備え、
    前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
    前記画像形成装置の画像形成時であるか否かを判断するステップと、
    前記判断するステップにおいて前記画像形成装置の非画像形成時と判断された場合に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行するステップとを備え、
    前記現像剤は、トナーとキャリアとを含み、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、前記規制部材に向き合う位置を通過する前記現像剤のトナー濃度を下げるステップを含み、
    前記画像形成装置は、感光体を備え、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、
    前記トナーを前記感光体に印刷するステップと、
    トナー濃度の下がった前記現像剤を前記現像ローラーから剥離するステップと、
    前記剥離するステップで前記現像ローラーから剥離された前記現像剤を前記現像ローラーに再度供給するステップとを含み、
    前記複数の磁極は、前記現像剤を前記現像スリーブに保持させるキャッチ極と、前記現像スリーブから前記現像剤を剥離するための剥離極とを有し、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、前記剥離極を移動させ前記キャッチ極に近づけるステップを含む、現像装置の制御方法。
11. 前記クリーニング処理を実行するステップは、前記画像形成装置の画像形成時よりも高濃度に前記トナーを前記感光体に印刷するステップを含む、請求項１０に記載の現像装置の制御方法。
12. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置の制御方法であって、
    前記現像装置は、
    円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
    前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材とを備え、
    前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
    前記画像形成装置の画像形成時であるか否かを判断するステップと、
    前記判断するステップにおいて前記画像形成装置の非画像形成時と判断された場合に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行するステップとを備え、
    前記現像剤は、トナーとキャリアとを含み、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、前記規制部材に向き合う位置を通過する前記現像剤のトナー濃度を下げるステップを含み、
    前記画像形成装置は、感光体を備え、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、
    前記現像スリーブを回転させて前記トナーを前記感光体に印刷するステップと、
    前記印刷するステップの後、前記現像スリーブを逆方向に回転させるステップとを含む、現像装置の制御方法。
13. 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置に設けられる現像装置の制御方法であって、
    前記現像装置は、
    円筒状の現像スリーブと、前記現像スリーブの内周面に沿って配置された複数の磁極を有する、現像ローラーと、
    前記現像スリーブの外周面上における前記現像剤の厚さを規制する規制部材とを備え、
    前記現像剤により前記現像スリーブの前記外周面に磁気ブラシが形成され、
    前記画像形成装置の画像形成時であるか否かを判断するステップと、
    前記判断するステップにおいて前記画像形成装置の非画像形成時と判断された場合に、前記規制部材に向き合う位置に形成される前記磁気ブラシの磁化を前記画像形成装置の画像形成時よりも高めた状態で前記現像スリーブを回転させるクリーニング処理を実行するステップとを備え、
    前記現像ローラーは、前記現像スリーブの前記内周面に対して回動可能に設けられたマグネットローラーをさらに有し、前記複数の磁極は前記マグネットローラーの周方向に並んで配置されており、
    前記複数の磁極は、前記画像形成装置の画像形成時に前記規制部材と対向する位置に配置される規制極と、前記規制極よりも大きな磁束密度の他の磁極とを有し、
    前記クリーニング処理を実行するステップは、前記他の磁極を前記規制部材に向き合う位置に移動するステップを含む、現像装置の制御方法。
14. 前記画像形成装置は、感光体を備え、
    前記他の磁極は、前記画像形成装置の画像形成時に前記感光体と対向する位置に配置される主極である、請求項１３に記載の現像装置の制御方法。
15. 前記クリーニング処理を実行するステップは、
    前記他の磁極を前記規制部材に向き合う位置に移動するステップと、
    前記移動するステップの後、前記現像スリーブを、前記画像形成装置の画像形成時の回転方向とは逆方向に回転させるステップとを含む、請求項１３または１４に記載の現像装置の制御方法。
16. 前記現像装置による累積印字枚数、または、前回の前記クリーニング処理実行時からの印字枚数が、予め定められた枚数になると、前記クリーニング処理を実行する、請求項１０〜１５のいずれか１項に記載の現像装置の制御方法。

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