JP6821299B2

JP6821299B2 - Ｐｔｐシート製造装置およびｐｔｐシート製造方法

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Publication number: JP6821299B2
Application number: JP2015202933A
Authority: JP
Inventors: 哲男菊池
Original assignee: Omori Machinery Co Ltd
Current assignee: Omori Machinery Co Ltd
Priority date: 2015-10-14
Filing date: 2015-10-14
Publication date: 2021-01-27
Anticipated expiration: 2035-10-14
Also published as: JP2017074963A

Description

本発明は、シートに複数のポケット部を成形するＰＴＰシート製造装置およびＰＴＰシート製造方法に関する。

従来、錠剤等を収容するための複数のポケット部を成形するＰＴＰ（Press Through Packaging）シート製造装置は、上部加熱板と下部加熱板を有する加熱装置と、上部成形板と下部成形板を有する成形装置を有し、加熱装置で樹脂のシートを挟み込んで加熱した後、成形装置でシートを挟み込んでプレスすることで所定位置にポケット部を成形している（例えば、特許文献１参照）。

図６および図７を参照して、従来のＰＴＰシート製造装置１００について説明する。図６は従来のＰＴＰシート製造装置の加熱装置１１０と成形装置１１２部分を抜き出して示す側面概略図であり、図７は、折り目Ｆのついた成形線が形成されたＰＴＰシートの概要図であって、同図（ａ）が平面図、同図（ｂ）が側面図、同図（ｃ）が拡大側面図である。

ＰＴＰシート製造装置１００は、帯状の樹脂シート（樹脂フィルム）Ｓ´を原反ロール（不図示）から、設計された製品単位列毎に間欠送りで搬送し、その搬送途中で樹脂シートＳ´を加熱、成形する装置である。加熱装置１１０は、上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂを備え、成形装置１１２は、上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂを備えて、それぞれ樹脂シートＳ´を挟みこんで加熱、成形を行っている。つまり、樹脂シートＳ´を加熱装置１１０と成形装置１１２で挟み込む加熱・成形工程と、樹脂シートＳ´の挟み込みを開放して間欠送りする搬送工程とが繰り返し実行される。

図６（ａ）に示すように、樹脂シートＳ´の搬送時には、樹脂シートＳ´は所定高さの搬送位置ＴＨ´で搬送され、加熱装置１１０の上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂは、樹脂シートＳ´から離間するように上下方向に待避している。また、また成形装置１１２の上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂも樹脂シートＳ´から離間するように上下方向に待避しているが、両者の樹脂シートＳ´側の対向面間の距離ｘ２は、上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂの対向面間の距離ｘ１よりも大きく離間されている。

そして、同図（ｂ）に示すように、樹脂シートＳ´の加熱・成形時には、加熱装置１１０の上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂが近接するように移動して樹脂シートＳ´を挟み込むと共に、成形装置１１２の上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂが近接するように移動して樹脂シートＳ´を挟み込む。この時、加熱装置１１０では例えば下部加熱板１１０ｂのみが上昇し、成形装置１１２では下部成形板１１２ｂのみが上昇する。

このような構成では、成形装置１１２で樹脂シートＳ´を挟み込む位置（高さ）ＰＨ１は、加熱装置１１０で樹脂シートＳ´を挟み込む位置（高さ）ＰＨ２（ここでは、搬送位置ＴＨ´と同じ位置）よりも高くなっているため、加熱装置１１０と成形装置１１２との間に位置する樹脂シートＳ´は斜めに上昇する経路をとり、成形装置１１２の下部成形板１１２ｂの上流側の端部で折れ曲がり、その結果としてポケット部Ａ形成後の樹脂シートＳ´には、図６（ｃ）および図７に示すように、折り目Ｆがついた成形線が形成されてしまう。

この場合の加熱装置１１０と成形装置１１２の位置関係は、以下の理由により設定されているものである。

まず、加熱装置１１０においては１４０℃程度で加熱を行うが、樹脂シートＳ´の加熱効率を高めるため、上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂとは、樹脂シートＳ´の搬送（移動）時であってもなるべく両者が樹脂シートＳ´から大きく離間しないようにする（図６（ａ）の距離ｘ１）必要がある。

一方、成形装置１１２では１８℃程度まで冷却した状態で成形を行う。このため、成形された樹脂シートＳ´を繰り出し、次の成形のために新たに加熱された樹脂シートＳ´を成形装置１１２に移動させる際、冷却された上部成形板１１２ａ（または下部成形板１１２ｂ）に加熱された樹脂シートＳ´が接触すると、樹脂シートＳ´が冷却されてしまい、成形不良となる。このことを防止するために、上部加熱板１１０ａおよび下部加熱板１１０ｂの出口から引き出される樹脂シートＳ´は、上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂと干渉を避ける（接触しない）よう、両者からなるべく離間した位置で通過させる必要がある（図６（ａ））。

つまり、樹脂シートＳ´の搬送時において、加熱装置１１０の上部加熱板１１０ａと下部加熱板１１０ｂはなるべく樹脂シートＳ´に近接させる一方で、成形装置１１２では上部加熱板１１２ａと下部加熱板１１２ｂはなるべく樹脂シートＳ´から離間させる必要がある。

また、樹脂シートＳ´は静電気を帯びやすく、状況によっては上部成形板１１２ａ（または下部成形板１１２ｂ）に引き寄せられることもある。このことからも樹脂シートＳ´の移動時には、樹脂シートＳ´と上部成形板１１２ａ（または下部成形板１１２ｂ）は大きく離間させる必要がある。

更に、成形装置１１２の下部成形板１１２ｂの上面側には多数のポケット部形成用の凹部（不図示）が設けられており、樹脂シートＳ´の成形時には、上部成形板１１２に設けられた空気孔（不図示）から凹部に圧縮空気を吹き込み、ポケット部Ａを成形する。つまり成形装置１１２においては成形時にエアーが漏れないようにする必要があり、上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂは非常に強い力で樹脂シートＳ´を挟み、固定する必要がある。このため上部成形板１２ａと下部成形板１１２ｂの構造には強度を必要とし、仮に上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂの双方を移動可能とすると、装置の製造コストや設計の難易度を高めてしまう問題がある。また、上部成形板１１２ａと下部成形板１１２ｂをそれぞれ上下に駆動するためには大きな構造体が必要となるため、型替え時などには作業性が悪化する等の問題がある。従って、従来では、上部成形板１１２ａおよび下部成形板１１２ｂのうち、ポケット部形成用の凹部が設けられている一方（例えば、下部成形板１１２ｂ）のみ上下移動を可能とし、エアーを噴出する他方側（例えば、上部成形板１１２ａ）は、設定された圧力で樹脂シートＳ´を固定するためにばね構造が組み込まれるのみで、上下移動させる駆動機構を備えない（固定されている）いる場合が多い。つまり、図６（ｂ）に示すように、成形時には、樹脂シートＳ´から大きく上方に待避している上部成形板１１２ａに向かって下部成形板１１２ｂを上昇させる必要がある。

これらのことから、従来の構成では、加熱装置１１０の上部加熱板１１０ａの樹脂シートＳ´側の面（下面）の位置（高さ）と、成形装置１１２の上部成形板１１２ａの下面の位置（高さ）は可能な限り大きい高低差（Δｘ´）を設ける必要があった。

それに加えて、加熱された樹脂シートＳ´が成形される前に冷えてしまうことを防止するためには、加熱装置１１０の出口（下流側端部）と、成形装置１１２の入口（上流側端部）の距離Ｌ´は、樹脂シートＳ´の搬送方向において近接させる必要がある。

つまり、加熱装置１１０の出口（下流側端部）と、成形装置１１２の入口（上流側端部）の距離Ｌ´が近接している状態で、加熱装置１１０の上部加熱板１１０ａ（の下面）と成形装置１１２の上部成形板１１２ａ（の下面）は大きい高低差Δｘを設けなければならず、これによって、加熱装置１１０の出口と成形装置１１２の入口との間で樹脂シートＳ´は斜めに上昇する経路をとって強く折り曲げられてしまうことになる。

樹脂シートＳ´が折れ曲がった状態で成形装置１１２においてポケット部Ａの成形および冷却が行われると、樹脂シートＳ´には成形単位に折れ曲がった筋（折り目）Ｆが入ってしまう。この折り目は、それ以降の下流の工程においても消えることがなく、樹脂シートＳ´の美観を損なう問題がある。

そこで、折り目（折り癖）がついた成形線を再度成形装置でプレスすることで、当該成形線を目立たなくする技術が開発されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００３−０８１２０６号公報特開２０１２−２１８７５８号公報

しかしながら、特許文献２に記載の技術は、折り目がついた成形線を目立たなくためのものであり、折り目の発生自体を防止できるものではない。

つまり、折り目が目立たなくなっても、当該折り目は、それ以降の下流の工程においても消えることがないため、美観の優れた樹脂シート（ＰＴＰシート）を提供する、という点では不十分である。

また、樹脂シートに折り目が生じていると、その下流の工程において折り目部分において樹脂シートの搬送が不安定となる。樹脂シートの搬送が不安定となると、例えば成形されたポケット部Ａに被包装体（薬剤など）を収容する際に位置ずれが生じたり、収容した被包装体がポケット部Ａ内で振動して不安定になるなどの大きな問題となる。折り目を目立たないように処理した場合であっても、一旦形成されてしまった折り目によって、樹脂シートの搬送が不安定となる恐れは残るため、折り目自体を生じさせないようにすることが望まれている。

更に、既述のように加熱された樹脂シートが成形される前に冷えてしまうことを防止するためには、加熱装置１１０の出口（下流側端部）と、成形装置１１２の入口（上流側端部）とは、樹脂シートの搬送方向において近接させる必要があるが、前述の通り樹脂シートＳ'が強く折り曲げられてしまうため、加熱装置１１０の出口（下流側端部）と、成形装置１１２の入口（上流側端部）の距離Ｌ´は最低でも３ｍｍ程度は確保する必要があった。つまり、加熱装置１１０の出口（下流側端部）と、成形装置１１２の入口（上流側端部）を近接させるにも限界があり、この間に樹脂シートが冷却してしまう恐れもあった。

（１）本発明は、搬送される帯状のシートに複数のポケット部を成形するＰＴＰシート製造装置であって、前記シートの一方側に配置された第一加熱板と、該第一加熱板と対向して前記シートの他方側に配置された第二加熱板とを有し、搬送途中の前記シートを加熱する加熱手段と、前記シートの一方側に配置された第一成形板と、該第一成形板と対向して前記シートの他方側に配置された第二成形板とを有し、前記加熱手段の下流側に配置されて前記シートの一部に前記ポケット部を成形する成形手段と、を備え、前記加熱手段は、加熱時に前記第一加熱板と前記第二加熱板の少なくともいずれか一方を移動させて挟み位置において前記シートを挟み込み、前記成形手段は、成形時に前記第一成形板と前記第二成形板の少なくともいずれか一方を移動させて前記挟み位置において前記シートを挟み込み、前記挟み位置は、前記シートの搬送位置とは異なる位置であって、該シートが前記加熱手段と前記成形手段との間で一直線上となる位置であり、前記加熱手段と前記成形手段とが連動して前記挟み位置に移動する、ことを特徴とするＰＴＰシート製造装置である。

このような構成によれば、加熱手段の出口（下流側端部）と成形手段の入口（上流側端部）との間でシートを水平に維持できるので、折り目の発生を回避でき、美観に優れたシート（ＰＴＰシート）を製造することができる。

また、折り目が生じないため、シートを安定して搬送することができ下流工程において、成形されたポケット部に被包装体（薬剤など）を収容する際に位置ずれが生じたり、収容した被包装体がポケット部内で振動して不安定になるなどの問題の発生を防止できる。

このような構成によれば、加熱されたシートを成形手段に移動させる際、第一成形板または第二成形板とシートの接触を回避できる。また、シートが静電気を帯びるなどして第一成形板（または第二成形板）に引き寄せられることがあっても両成形板とシートの接触は回避できる。つまりシートの冷却による成形不良を防止できる。

また、折り目が形成されないため、シートが間欠送りされた場合に折り目とポケット部形成位置の干渉を考慮する必要がなく、加熱手段の出口（下流側端部）と、成形手段の入口（上流側端部）の距離を従来より近接させることができる。これにより、加熱手段と成形手段の間でシートが冷却してしまう可能性も低減できる。

このような構成によれば、加熱手段の出口（下流側端部）と成形手段の入口（上流側端部）との間でシートを水平に維持できるので、折り目の発生を回避でき、美観に優れたシート（ＰＴＰシート）によって包装することが可能なＰＴＰ包装機を提供することができる。

（２）本発明はまた、搬送される帯状のシートに複数のポケット部を成形するＰＴＰシート製造方法であって、前記シートの一方側に配置された第一加熱板と、該第一加熱板と対向して前記シートの他方側に配置された第二加熱板によって、搬送途中の前記シートを加熱する加熱工程と、加熱された前記シートの一方側に配置された第一成形板と、該第一成形板と対向して前記シートの他方側に配置された第二成形板によって前記シートの一部に前記ポケット部を成形する成形工程を有し、前記加熱工程と前記成形工程の間において前記シートが屈曲しないような状態で、前記加熱工程において、前記第一加熱板と前記第二加熱板の少なくともいずれか一方の加熱板を移動させて挟み位置において前記シートを挟み込み、前記成形工程において、前記第一成形板と前記第二成形板の少なくともいずれか一方の成形板を移動させて前記挟み位置において前記シートを挟み込み、前記挟み位置は、前記シートの搬送位置とは異なる位置であって、前記第一加熱板と前記第二加熱板を有する加熱手段と、前記第一成形板と前記第二成形板を有する成形手段との間で該シートの高さが一直線上となる位置であり、前記加熱板と前記成形板とが連動して前記挟み位置に移動する、ことを特徴とするＰＴＰシート製造方法である。

このような構成によれば、加熱手段の出口（下流側端部）と成形手段の入口（上流側端部）との間でシートを水平に維持できるので、折り目の発生を回避でき、美観に優れたシート（ＰＴＰシート）の製造方法を提供できる。

このような構成によれば、加熱手段の出口（下流側端部）と成形手段の入口（上流側端部）との間でシートを水平に維持できるので、折り目の発生を回避でき、美観に優れたＰＴＰ包装体の製造方法を提供できる。

成形装置でポケット部を成形した場合であっても、樹脂シートに折り目が付いた成形線が形成されないため、美観に優れ、成形不良を回避するとともに安定した搬送も可能なＰＴＰシート製造装置およびＰＴＰシート製造方法を提供できる。

本発明に係るＰＴＰ包装機の好適な一実施形態を示す全体図である。本発明に係るＰＴＰシート製造装置によって成形されたＰＴＰシートの概要図であり、（ａ）平面図であり、（ｂ）側面図である。ＰＴＰシート製造装置の要部を示す側面図である。ＰＴＰシート製造装置の要部を示す側面図である。ＰＴＰシート製造装置の要部を示す側面図である。従来技術を説明するための側面図である。従来技術を説明するための図であり、（ａ）平面図、（ｂ）側面図、（ｃ）拡大側面図である。

以下、図１から図５を参照して、本発明に係るＰＴＰ（Press Through Packaging）シート製造装置１０について詳細に説明する。

＜第１実施形態＞

図１は、本実施形態のＰＴＰシート製造装置１０を含むＰＴＰ包装機５０の一例を示す概要図である。また、図２が本実施形態のＰＴＰシート製造装置１０によって成形されたＰＴＰシートの一例を示す図であり（ａ）が平面図であり、（ｂ）が側面図である。また、図３が本実施形態のＰＴＰシート製造装置１０の要部を示す側面図であり、同図（ａ）がシートの搬送時の側面図であり、同図（ｂ）、（ｃ）がシートの加熱・成形時の側面図である。なお、本図および以降の各図において、一部の構成を適宜省略して、図面を簡略化する。

図１に示すように、ＰＴＰ包装機５０は、樹脂シートＳが巻き取られた原反ロール１１が装置の上流側（図示左側）に回転自在にセットされる。この原反ロール１１から連続して送りローラ１２により樹脂シートＳが引き出され、複数のローラ１３に掛け渡されて加熱装置１５に導かれる。この加熱装置１５は、第一加熱板１５ａと第二加熱板１５ｂを有し、樹脂シートＳの所定部位（ポケット部成形領域）を加熱するようになっている。

加熱装置１５の下流側には近接して成形装置１６が配置される。成形装置１６は第一成形板１６ａと第二成形板１６ｂを有し、加熱装置１５で部分的に加熱した樹脂シートＳのポケット部成形領域に対して圧空成形により、ポケット部Ａを成形する（図２参照）。加熱装置１５と成形装置１６については後に詳述する。

成形装置１６の下流には、第一補助冷却板３２ａと第二補助冷却板３２ｂを有する補助冷却装置３２が設けられる。成形装置１６を通過したポケット部Ａ成形済みの樹脂シートＳは、第一補助冷却板３２ａと第二補助冷却板３２ｂに挟み込まれて再度冷却され、ポケット部Ａの成形が固定される。補助冷却装置３２の下流には、樹脂シートＳを間欠送りする送り装置１４が配置されおり、当該送り装置１４は樹脂シートＳをクランプして１回の成形長さに相当する距離を下降した後、クランプを開放して上昇し元の位置に復帰する動作を繰り返し行う。送り装置１４から送り出された樹脂シートＳは、ダンサローラ１９、アイドルローラ１７に掛け渡されて所定の経路で搬送される。

この樹脂シートＳの搬送経路の上方所定位置には被包装体供給装置１８が設置され、この被包装体供給装置１８から、各ポケット部Ａに対して被包装体（例えば、錠剤）が供給される。この被包装体供給装置１８の下流側にはシール装置２０が配置されており、被包装体の供給を受けた樹脂シートＳがそのシール装置２０に導かれる。

一方、アルミシート等からなる蓋フィルム２１が巻き取られた原反ロール２２は、ＰＴＰ包装機５０の搬出端側近傍に回転自在に設置される。その原反ロール２２から引き出された蓋フィルム２１は、複数のローラ２３に掛け渡されて所定の経路を通り、シール装置２０に導かれる。そして、このシール装置２０にて、蓋フィルム２１が樹脂シートＳの上面を覆うように被覆されるとともに、両フィルムの接触部位（樹脂シートＳのポケット部Ａの未形成領域）が熱シールされて密封される。

シール装置２０は、ヒータを内蔵するシールローラ２０ａと、表面に樹脂シートＳに形成されたポケット部Ａに符合する凹部を有するシール受けローラ２０ｂとを備えている。そして、シール受けローラ２０ｂに形成する凹部の縦横の間隔は、樹脂シートＳに形成されるポケット部Ａの縦横の間隔と一致させている。これにより、樹脂シートＳは、形成されたポケット部Ａをシール受けローラ２０ｂに設けた凹部内に符合するように位置合わせをした状態で掛け渡される。よって、シール受けローラ２０ｂの回転にともない、樹脂シートＳも搬送されることになる。そして、その樹脂シートＳと蓋フィルム２１とが重ね合わされた状態でシールローラ２０ａとシール受けローラ２０ｂ間を通過することにより、その通過時に両ローラで挟まれ、加熱状態で加圧されてポケット部未形成領域が密着してシールされ、ポケット部Ａ内の被包装体が密封される。

さらに、このシール装置２０の下流側には、フィルムに対してロット番号等を刻印する刻印装置２５、所定個数ずつに分離可能にするためフィルムの所定位置をハーフカットしてポケット部Ａの周囲に切断容易線を形成するスリッター装置２６、打ち抜き装置２７の順に配置される。打ち抜き装置２７は、シールされて一体化された樹脂シートＳと蓋フィルム２１の所定位置を打ち抜いて、ｎ×ｍ個のポケット部Ａを備えたＰＴＰ包装体を製造するものである。刻印装置２５、スリッター装置２６および打ち抜き装置２７はいずれも、基本的に従来のＰＴＰ包装機と同様であるのでその詳細な説明を省略する。

図２を参照して、本実施形態のＰＴＰシート製造装置１０で製造されるＰＴＰシートＳについて説明する。

ＰＴＰシートＳは、例えば、ＰＰフィルム、ＰＶＣフィルムなどの樹脂シートであり、被包装体（例えば、錠剤など）を収納し、行列状に配列された複数のポケット部Ａを有している。なお、本実施形態においては、ポケット部Ａの成形前の樹脂シートとポケット部Ａ成形後の樹脂シート（ＰＴＰシート）を、特に区別する必要がない場合は「樹脂シートＳ」と総称する場合がある。ＰＴＰシートＳは例えば、ＰＴＰ包装体を構成するものであり、図１に示す被包装体供給装置１８からポケット部Ａに被包装体が供給され、シール装置２０によるシール工程において、蓋フィルム２１がＰＴＰシートＳに圧着することで被包装体を包装する。このようにして包装されたものがＰＴＰ包装体であり、開封時にはポケット部Ａ側から中身を押し出して蓋フィルム２１を破壊し、被包装体が取り出される。ポケット部Ａは、ここでは平面視において略円形状であり、下に凸状の収納領域を成形している。ポケット部Ａは行列状に複数配置される。また、ポケット部Ａは、１回のポケット部形成領域に対する成形でブロックＢ（破線で示す）内の複数個が同時に成形される。また樹脂シートＳはこのブロックＢ毎に間欠送りされる。なお、ポケット部Ａの配列および１つのブロックＢ内の数は、図示の例に限らない。

図１および図３に示すように、ＰＴＰシート製造装置１０は、加熱手段（加熱装置１５）と、成形手段（成形装置１６）と補助冷却装置３２（図２では不図示）を含んで構成される。

本実施形態では一例として、所定の幅を有する帯状の樹脂シートＳをその成形面（搬送面に平行な面であってポケット部Ａが成形される面）が床面と略水平になるように搬送方向Ｔ（図示では左側から右側）に搬送するＰＴＰシート製造装置１０について説明する。

図３に示すように、樹脂シートＳの搬送経路Ｔ上には、上流側（図示に左側）に加熱装置１５が配置され、その下流（図示の右側）に成形装置１６が配置される。

加熱装置１５は、樹脂シートＳの一方側（この例では上方）に配置された第一加熱板１５ａと、第一加熱板１５ａと対向して樹脂シートＳの他方側（この例では下方）に配置された第二加熱板１５ｂを備える。なお、以下の説明では、第一加熱板１５ａを「上部加熱板１５ａ」と、第二加熱板１５ｂを「下部加熱板１５ｂ」として説明する。

上部加熱板１５ａおよび下部加熱板１５ｂは、互いに樹脂シートＳの成形面に対して対向配置され、例えばシリンダ駆動などにより樹脂シートＳの成形面に対して垂直方向（ここでは、鉛直方向）に移動可能に設けられる。上部加熱板１５ａおよび下部加熱板１５ｂの対向面間の距離（隙間）ｘ１は、樹脂シートＳの厚みによって適宜選択されるが、一例として、成形のための加熱時（最近接時）には樹脂シートＳと接触または非接触で近接する距離で離間され、一例としてｘ１＝０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であり、シートの搬送時は、ｘ１＝１．０ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。また、メンテナンス時などには更に大きく（例えば、数十センチ程度）離間される。加熱装置１５を通過する樹脂シートＳは、上部加熱板１５ａおよび下部部加熱板１５ｂに挟まれた全面が、例えば１４０℃程度で加熱され軟化する。

成形装置１６は、樹脂シートＳの一方側（この例では上方）に配置された第一成形板１６ａと、第一成形板１６ａと対向して樹脂シートＳの他方側（この例では下方）に配置された第二成形板１６ｂを備え、加熱装置１５で加熱された樹脂シートＳの一部（ポケット部形成領域）に１つのブロックＢ分のポケット部Ａを成形する。なお、以下の説明では、第一成形板１６ａを「上部成形板１６ａ」と、第二成形板１６ｂを「下部成形板１６ｂ」として説明する。

成形装置１６の下部成形板１６ｂには、ポケット部Ａ成形用の複数の凹部１６２が設けられている。また、上部成形板１６ａには、複数の凹部１６２に対応してこれらに圧縮空気（圧空）を吹き付ける成形用圧空経路１６１が設けられている。

下部成形板１６ｂは、不図示の駆動機構（例えばカム機構など）によって上下（鉛直）方向に移動可能であり、上下動作範囲は例えば、３０ｍｍ程度である。なお、カム機構による駆動に代えて、サーボモータ駆動のリンク機構、又はピストン機構でもよい。

一方、上部成形板１６ａは、設定された圧力で樹脂シートＳを固定するためにばね構造が組み込まれているが、上下移動させる駆動機構は備えない（固定されている）。

成形装置１６は、成形時の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂの温度は例えば１８℃程度に冷却されており、上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂによって加熱によって軟化した樹脂シートＳを上下から挟み込み、下部成形板１６ｂの凹部１６２に対して圧縮空気を吹き付けることにより、凹状のポケット部Ａを成形しつつ樹脂シートＳを冷却し、成形を固定する。

同図（ａ）に示すように、樹脂シートＳの搬送（移動）時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂは、樹脂シートＳから離間するように上下方向に待避している。樹脂シートＳは例えば床面から所定の高さの搬送位置ＴＨで搬送される。一例として、樹脂シートＳの厚みは０．３ｍｍであり、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面（上部加熱板１５ａの樹脂シートＳ側の面（下面）と、下部加熱板１５ｂの樹脂シートＳ側の面（上面））間の距離ｘ１は、１．０ｍｍである。

また、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂも樹脂シートＳから離間するように上下方向に待避しているが、両者の樹脂シートＳ側の対向面（上部成形板１６ａの樹脂シートＳ側の面（下面）と、下部成形板１６ｂの樹脂シートＳ側の面（上面））間の距離ｘ２は、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１よりも大きく離間されている（例えば、ｘ２＝３０ｍｍ程度）。

また樹脂シートＳ搬送時の上部成形板１６ａの下面と樹脂シートＳの成形面の距離ｘ３は例えば２．５ｍｍ程度離間されており、上部成形板１６ａの下面は、加熱装置１５の上部加熱板１５ａの下面よりも高い位置（樹脂シートＳから離間する位置）にある（上部加熱板１５ａの下面と上部成形板１６ａの下面は高低差Δｘが設けられている）。

同図（ｂ）、（ｃ）は、加熱・成形時（加熱工程および成形工程）の状態を示す。同図（ｂ）は、上下移動後の加熱装置１５と成形装置１６の状態を示す側面図であり、同図（ｃ）は、搬送時に待避位置にある加熱装置１５と成形装置１６の位置を破線で、搬送時の樹脂シートＳの位置を一点鎖線で、同図（ｂ）に重ねて示した側面図である。

同図（ｂ）、（ｃ）に示すように、樹脂シートＳの加熱工程では、加熱装置１５の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂが近接するように移動して樹脂シートＳの第一の領域を挟み込むと共に、成形工程では、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂが近接するように移動して樹脂シートＳの第二の領域を挟み込む。

より詳細には、加熱装置１５では、加熱工程において、同図（ａ）の搬送時の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、下部加熱板１５ｂが、下部加熱板１５ｂの基準位置よりも例えば２．７ｍｍ上昇し、上部加熱板１５ａは上部加熱板１５ａの基準位置より例えば２．０ｍｍ上昇する。これにより、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１は０．３ｍｍに近接するとともに、搬送位置ＴＨよりも上方の、図示の所定の挟み位置（例えば、鉛直方向の高さ位置、搬送される樹脂シートＳの面に対して垂直方向の高さ位置）ＰＨで樹脂シートＳを挟み込む。これにより、上部加熱板１５ａおよび下部加熱板１５ｂ間に位置する樹脂シートＳは、両加熱板１５ａ、１５ｂによって、一点鎖線で示す樹脂シートＳの基準位置（搬送位置ＴＨ）より上方に持ち上げられる。上部加熱板１５ａおよび下部加熱板１５ｂはヒータが内蔵されており、所定の温度（例えば、１４０℃）で所定時間樹脂シートＳを加熱し、成形可能な状態に軟化させる。

一方、成形装置１６では、成形工程において、同図（ａ）の搬送時の上部成形１６ａと下部成形板１６ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、下部成形板１６ｂのみが下部成形板１６ｂの基準位置よりも例えば３０．０ｍｍ上昇し、搬送位置ＴＨよりも上方の、図示の所定の挟み位置（例えば、鉛直方向の高さ位置、搬送される樹脂シートＳの面に対して垂直方向の高さ位置）ＰＨで、加熱されて間欠搬送された樹脂シートＳを挟み込む。

加熱装置１５による加熱工程と、成形装置１６によるポケット部Ａの成形行程は同時に実行される。このとき、加熱装置１５で加熱される領域（第一の領域）は、成形装置１６でポケット部が成形される領域（ポケット部成形領域、第二の領域）に比べ広い設定としている。そして、間欠的に搬送される樹脂シートＳの一回の移動距離は、成形装置１６における一回で処理可能な前後方向の長さ分としている。これにより、樹脂シートＳは、加熱装置１５内を複数回間欠移動しながら進み、予熱されて軟化し、最終的に加熱装置１５から搬出された次の一時停止の際に下流側直近に位置する成形装置１６にセットされる。そして、そこにおいて下部成形板１６ｂが上昇移動することで、上部成形板１６ａおよび下部成形板１６ｂ間に位置する樹脂シートＳは、下部成形板１６ｂによって上方に持ち上げられ、挟み位置ＰＨにおいて両成形板１６ａ、１６ｂ間で挟み込まれ、成形用圧空経路１６１より供給された圧空により下部成形板１６ｂに押し付けられポケット部Ａが形成される。また、成形用圧空経路１６１を通過する成形用のエアは、下部成形板１６ｂから排気される。

このように、本実施形態では、樹脂シートＳは、上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂとが樹脂シートＳの第二の領域を挟み位置（高さ）ＰＨで挟んでいる場合に、当該挟み位置ＰＨにある樹脂シートＳの第一の領域を挟む位置に上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとが配置されて上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとは樹脂シートＳを加熱するために最接近する。そして加熱装置１５と成形装置１６は、樹脂シートＳが加熱装置１５と成形装置１６との間で屈曲しないような位置関係において樹脂シートＳを挟み込む。

より詳細には、加熱装置１５による加熱時と成形装置１６による成形時には、樹脂シートＳは搬送時の基準位置（搬送位置ＴＨ）よりも高い位置（挟み位置ＰＨ）で加熱装置１５と成形装置１６にそれぞれ挟み込まれ、加熱装置１５と成形装置１６の間では、樹脂シートＳは搬送方向に沿った位置（高さ）が変化しないように設定される。すなわち、加熱装置１５と成形装置１６とが、樹脂シートＳを挟み込んだ状態において、加熱装置１５及び成形装置１６に挟まれた樹脂シートＳと加熱装置１５及び成形装置１６との間の樹脂シートＳとが一直線上となる位置関係となるように、設定される。ここで、「加熱装置１５によるシートの挟み込み（加熱装置１５が樹脂シートＳを挟み込んでいる状態）」には、樹脂シートＳ加熱時において上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとが所定の間隔を保って近接している状態を含む。また、「樹脂シートＳが一直線上に位置する」とは、成形装置１６によって所定の挟み位置ＰＨにて挟み込まれた樹脂シートＳが、加熱時において近接する上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとの間にシートが有る場合（成形装置１６によって所定の挟み位置ＰＨにて樹脂シートＳが挟み込まれている場合に、当該樹脂シートＳの上流側は、加熱時において近接する上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとの間に位置するように、加熱装置１５により挟み込まれている場合）を含む。そして、樹脂シートＳの位置（高さ）を一致させた状態で、加熱と成形が行われる。

そして、樹脂シートＳの搬送時には、加熱装置１５において上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂが互いに対向面間の距離ｘ１を広げつつ樹脂シートＳから離間しながら、両加熱板１５ａ、１５ｂが加熱・成形時の位置よりも下降するとともに、成形装置１６において下部成形板１６ｂが樹脂シートＳから離間するように下方に移動する。これにより、樹脂シートＳと上部成形板１６ａは十分な距離ｘ３で離間される。

このようにすることで、加熱装置１５の出口（下流側端部）と成形装置１６の入口（上流側端部）との間で樹脂シートＳを水平に維持できるので、折り目の発生を回避でき、美観に優れた樹脂シート（ＰＴＰシート）Ｓを製造することができる。

また、折り目が生じないため、樹脂シートＳを安定して搬送することができ下流工程において、成形されたポケット部Ａに被包装体（薬剤など）を収容する際に位置ずれが生じたり、収容した被包装体がポケット部Ａ内で振動して不安定になるなどの問題の発生を防止できる。

一方、同図（ａ）に示すように、樹脂シートＳの搬送時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂはなるべく樹脂シートＳに近接させる一方で、成形装置１６では上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂはなるべく樹脂シートＳから離間させるとともに、加熱装置１５の上部加熱板１５ａの下面の位置（高さ）と、成形装置１６の上部成形板１６ａの下面の位置（高さ）は可能な限り大きい高低差Δｘを設けることができる。

具体的には、搬送時には加熱装置１５において上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの距離ｘ１を十分（例えば、ｘ１＝１．０ｍｍ程度）に近接できる。これにより、加熱効率が悪化することを防止できる。

同時に、成形装置１６においても、上部成形板１６ａの下面と樹脂シートＳの成形面間の距離ｘ３、および下部成形板１６ｂの上面と樹脂シートＳの成形面間の距離ｘ２を十分（例えば、ｘ２＝３０．０ｍｍ、ｘ３＝２．５ｍｍ）離間するとともに、加熱装置１５の上部加熱板１５ａの下面の位置（高さ）と、成形装置１６の上部成形板１６ａの下面の位置（高さ）に十分な高低差Δｘ（例えばΔｘ＝２．０ｍｍ）を設けることができる。

これにより、加熱された樹脂シートＳを成形装置１６に移動させる際、上部成形板１６ａまたは下部成形板１６ｂと樹脂シートＳの接触を回避できる。また、樹脂シートＳが静電気を帯びるなどして上部成形板１６ａ（または下部成形板１６ｂ）に引き寄せられることがあっても両成形板１６ａ、１６ｂと樹脂シートＳの接触は回避できる。つまり樹脂シートＳの冷却による成形不良を防止できる。

また、折り目が形成されないため、樹脂シートＳが間欠送りされた場合に折り目とポケット部形成位置の干渉を考慮する必要がなく、加熱装置１５の出口（下流側端部）と、成形装置１６の入口（上流側端部）の距離Ｌを従来（最低でも３ｍｍ程度）より近接させることができる（例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度まで近接できる）。これにより、加熱装置１５と成形装置１６の間で樹脂シートＳが冷却してしまう可能性も低減できる。

なお、この例では、加熱時に、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの両方を上方に移動させる場合を説明したが、加熱・成形時に加熱装置１５と成形装置１６の間で樹脂シートＳの挟み位置（高さ位置）ＰＨが一致する構成であれば上記の例に限らない。つまり、樹脂シートＳの厚みや搬送時の加熱装置１５，成形装置１６の待避位置の設定によっては、上部加熱板１５ａのみを移動させる構成や、下部加熱板１５ｂのみを移動させる構成とすることもできる。

＜第２実施形態＞

図４を参照して、本発明のＰＴＰシート製造装置１０の第２実施形態について説明する。図４（ａ）はシートの搬送時の側面図であり、同図（ｂ）、（ｃ）がシートの加熱・成形時の側面図である。

第２実施形態では、樹脂シートＳの挟み位置（高さ）ＰＨを一致させた状態で、加熱と成形を行う他の例について説明する。本実施形態も、加熱装置１５による加熱時と成形装置１６による成形時には、樹脂シートＳは搬送時の基準位置（搬送位置ＴＨ）よりも高い挟み位置ＰＨで加熱装置１５と成形装置１６にそれぞれ挟み込まれ、加熱装置１５と成形装置１６の間では、樹脂シートＳは搬送方向に沿った位置（高さ）が変化しないように設定される。

同図（ａ）に示すように、樹脂シートＳの搬送（移動）時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａは、樹脂シートＳを下方に押し込み、所定の搬送位置ＴＨで搬送される。ここで「下方に押し込む」とは、樹脂シートＳが加熱装置１５の上流側のロール１３と下流側のロール１３に架け渡され、樹脂シートＳにロール１３以外の力が掛かっていない状態（図１参照）よりも下方に押し下げることをいう。これにより、上部加熱板１５ａは樹脂シートＳと接触するが、下部加熱板１５ｂは、樹脂シートＳから離間するように下方向に待避している。この場合も、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１は、１．０ｍｍである。

また、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂも樹脂シートＳから離間するように上下方向に待避しているが、両者の樹脂シートＳ側の対向面間の距離ｘ２（例えばｘ２＝３０ｍｍ）は、上部加熱板１５ａと下部加熱板１６ｂの対向面間の距離ｘ１よりも大きく離間されている。

また樹脂シートＳ搬送時の上部成形板１６ａの下面と樹脂シートＳの成形面の距離ｘ３は例えば２．５ｍｍ程度離間されており、上部成形板１６ａの下面は、加熱装置１５の上部加熱板１５ａの下面よりも例えば２．０ｍｍ程度高い位置（樹脂シートＳから離間する位置）にある（Δｘ＝２．０ｍｍ）。

同図（ｂ）、（ｃ）は、加熱・成形時（加熱工程および成形工程）の状態を示す。同図（ｂ）は、上下移動後の加熱装置１５と成形装置１６の状態を示す側面図であり、同図（ｃ）は、同図（ｂ）に重ねて搬送時の加熱装置１５と成形装置１６の位置を破線で示し、搬送時の樹脂シートＳの位置を一点鎖線で示した側面図である。

同図（ｂ）、（ｃ）に示すように、樹脂シートＳの加熱・成形時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂが近接しつつ上方に移動して樹脂シートＳを挟み込むと共に、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂが近接するように移動して樹脂シートＳを挟み込む。

より詳細には、加熱装置１５では、同図（ａ）の搬送時の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、下部加熱板１５ｂが、下部加熱板１５ｂの基準位置よりも例えば２．７ｍｍ上昇し、上部加熱板１５ａは上部加熱板１５ａの基準位置より例えば２．０ｍｍ上昇する。これにより、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１は０．３ｍｍに近接するとともに、搬送時の基準位置（搬送位置ＴＨ）よりも高い、図示の所定の挟み位置（鉛直方向の高さ位置）ＰＨで樹脂シートＳを挟み込む。

これにより、上部加熱板１５ａおよび下部加熱板１５ｂ間に位置する樹脂シートＳは、両加熱板１５ａ、１５ｂによって、樹脂シートＳの基準位置（一点鎖線）より上方に持ち上げられる。なお、この例では挟み位置ＰＨは、加熱装置１５の上流側のロール１３と下流側のロール１３に樹脂シートＳが架け渡されてロール１３以外の力が掛かっていない状態（図１参照）の位置（高さ）である。

一方、成形装置１６では、同図（ａ）の搬送時の上部成形１６ａと下部成形板１６ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、下部成形板１６ｂのみが下部成形板１６ｂの基準位置よりも例えば３０．０ｍｍ上昇し、図示の所定の挟み位置（鉛直方向の高さ位置）ＰＨで、加熱されて間欠搬送された樹脂シートＳを挟み込む。

そして、樹脂シートＳの搬送時には、加熱装置１５において、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂが互いに対向面間の距離ｘ１を広げつつ樹脂シートＳから離間しながら、上部加熱板１５ａが樹脂シートＳを押圧するように下方に移動するとともに、成形装置１６において下部成形板１６ｂが樹脂シートＳから離間するように移動する。これにより、樹脂シートＳと上部成形板１６ａは十分な距離ｘ３で離間される。

なお、この例では、加熱時に、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの両方を上方に移動させる場合を説明したが、加熱・成形時に加熱装置１５と成形装置１６の間で樹脂シートＳの挟み位置（高さ位置）が一致する構成であれば上記の例に限らない。つまり、樹脂シートＳの厚みや搬送時の加熱装置１５，成形装置１６の待避位置の設定によっては、上部加熱板１５ａのみを移動させる構成や、下部加熱板１５ｂのみを移動させる構成とすることもできる。

これ以外の構成は、第１実施形態と同様である。

＜第３実施形態＞

図５を参照して、本発明のＰＴＰシート製造装置１０の第３実施形態について説明する。図５（ａ）はシートの搬送時の側面図であり、同図（ｂ）、（ｃ）がシートの加熱・成形時の側面図である。

第３実施形態も、樹脂シートＳの位置（高さ）を一致させた状態で、加熱と成形を行う他の例である。本実施形態では、加熱装置１５による加熱および成形装置１６による成形時と、樹脂シートＳの搬送時において、樹脂シートＳの位置（高さ）が変化しないように設定される。

同図（ａ）に示すように、樹脂シートＳの搬送（移動）時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂは、樹脂シートＳから離間するように上下方向に待避してし、樹脂シートＳは所定の搬送高さＴＨで搬送される。一例として、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１は、１．０ｍｍである。

また、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂも樹脂シートＳから離間するように上下方向に待避しているが、両者の樹脂シートＳ側の対向面間の距離ｘ２（例えば、３０．０ｍｍ）は、上部加熱板１５ａと下部加熱板１６ｂの対向面間の距離ｘ１よりも大きく離間されている。

また樹脂シートＳ搬送時の上部成形板１６ａの下面と樹脂シートＳの成形面の距離ｘ３は例えば２．７ｍｍ程度離間されており、上部成形板１６ａの下面は、加熱装置１５の上部加熱板１５ａの下面よりも例えば、２．０ｍｍ程度高い位置（樹脂シートＳから離間する位置）にある（Δｘ＝２．０ｍｍ）。

同図（ｂ）、（ｃ）は、加熱・成形時（加熱工程および成形工程）の状態を示す。同図（ｂ）は、上下移動後の加熱装置１５と成形装置１６の状態を示す側面図であり、同図（ｃ）は、同図（ｂ）に重ねて搬送時の加熱装置１５と成形装置１６の位置を破線で示した側面図である。

同図（ｂ）、（ｃ）に示すように、樹脂シートＳの加熱・成形時には、加熱装置１５の上部加熱板１５ａが下方に移動して下部加熱板１５ｂと近接し、樹脂シートＳを挟み込むと共に、成形装置１６の上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂが近接するように移動して樹脂シートＳを挟み込む。

より詳細には、加熱装置１５では、同図（ａ）の搬送時の上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、上部加熱板１５ａが、上部加熱板１５ａの基準位置よりも例えば０．７ｍｍ下降する（下部加熱板１５ｂは移動しない）。これにより、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの対向面間の距離ｘ１は０．３ｍｍに近接する。そして、搬送時の基準位置（搬送位置ＴＨ）と同じ所定の挟み位置（鉛直方向の高さ位置）ＰＨで樹脂シートＳを挟み込む。

一方、成形装置１６では、同図（ａ）の搬送時の上部成形１６ａと下部成形板１６ｂの位置をそれぞれの基準位置（同図（ｃ）の破線参照）とすると、上部成形板１６ａが上部成形板１６ａの基準位置よりも例えば２．７ｍｍ下降し、下部成形板１６ｂが下部成形板１６ｂの基準位置よりも例えば３０．０ｍｍ上昇し、搬送時の基準位置と同じ所定の挟み位置（鉛直方向の高さ位置）ＰＨで、加熱されて間欠搬送された樹脂シートＳを挟み込む。

この例では、上部成形板１６ａの駆動機構（例えば、カム機構等）が追加で必要となるが、第１実施形態および第２実施形態と比較して、加熱・成形時または搬送時に樹脂シートＳに加える力（テンション）を最小限にすることができる。

なお、この例では、加熱時に、上部加熱板１５ａのみを下方に移動させる場合を説明したが、加熱・成形時に加熱装置１５と成形装置１６の間で樹脂シートＳの挟み位置（高さ位置）が一致する構成であれば上記の例に限らない。つまり、樹脂シートＳの厚みや搬送時の加熱装置１５，成形装置１６の待避位置の設定によっては、下部加熱板１５ｂのみを移動させる構成や、上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂの両方を移動させるとすることもできる。

これ以外の構成は、第１実施形態と同様である。

なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術思想を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。

すなわち、上記実施形態において、各構成の位置、大きさ、長さ、形状、材質、向きなどは適宜変更できる。

例えば、上記の各実施形態では、加熱装置１５において上部加熱板１５ａと下部加熱板１５ｂとし、成形装置１６において上部成形板１６ａと下部成形板１６ｂとして説明したが、加熱装置１５の第一加熱板１５ａおよび第二加熱板１５ｂは、樹脂シートＳを挟んで対向する加熱板が２つあることを意味し、成形装置１６の第一成形板１６ａおよび第二成形板１６ｂは、樹脂シートＳを挟んで対向する成形板が２つあることを意味する。すなわち、加熱装置１５と成形装置１６の間を搬送される樹脂シートＳは略鉛直方向や鉛直方向に近い斜方（斜め上方、斜め下方）に搬送されるものでもよく、その場合は左方加熱板１５ａ、右方加熱板１５ｂ、左方成形板１６ａ、右方成形板１６ｂなどとなる。

また、ポケット部Ａの成形には、圧空成形の他、プラグピンによる成形又は圧空成形とプラグピンとの組み合わせによる成形でもよい。

また、樹脂シートＳが軟化した場合に幅方向の蛇行を規制するガイド部材を設けても良い。ガイド部材は例えば、シート幅方向の両端となる、ＰＴＰシート製造装置１０の側方に設けるとよい。

Ｓシート
Ａポケット部
１０ＰＴＰシート製造装置
１５加熱装置
１５ａ第一加熱板
１５ｂ第二加熱板
１６成形装置
１６ａ第一成形板
１６ｂ第二成形板
５０ＰＴＰ包装機

Claims

搬送される帯状のシートに複数のポケット部を成形するＰＴＰシート製造装置であって、
前記シートの一方側に配置された第一加熱板と、該第一加熱板と対向して前記シートの他方側に配置された第二加熱板とを有し、搬送途中の前記シートを加熱する加熱手段と、
前記シートの一方側に配置された第一成形板と、該第一成形板と対向して前記シートの他方側に配置された第二成形板とを有し、前記加熱手段の下流側に配置されて前記シートの一部に前記ポケット部を成形する成形手段と、を備え、
前記加熱手段は、加熱時に前記第一加熱板と前記第二加熱板の少なくともいずれか一方を移動させて挟み位置において前記シートを挟み込み、
前記成形手段は、成形時に前記第一成形板と前記第二成形板の少なくともいずれか一方を移動させて前記挟み位置において前記シートを挟み込み、
前記挟み位置は、前記シートの搬送位置とは異なる位置であって、該シートが前記加熱手段と前記成形手段との間で一直線上となる位置であり、
前記加熱手段と前記成形手段とが連動して前記挟み位置に移動する、
ことを特徴とするＰＴＰシート製造装置。
搬送される帯状のシートに複数のポケット部を成形するＰＴＰシート製造方法であって、
前記シートの一方側に配置された第一加熱板と、該第一加熱板と対向して前記シートの他方側に配置された第二加熱板によって、搬送途中の前記シートを加熱する加熱工程と、
加熱された前記シートの一方側に配置された第一成形板と、該第一成形板と対向して前記シートの他方側に配置された第二成形板によって前記シートの一部に前記ポケット部を成形する成形工程を有し、
前記加熱工程と前記成形工程の間において前記シートが屈曲しないような状態で、前記加熱工程において、前記第一加熱板と前記第二加熱板の少なくともいずれか一方の加熱板を移動させて挟み位置において前記シートを挟み込み、前記成形工程において、前記第一成形板と前記第二成形板の少なくともいずれか一方の成形板を移動させて前記挟み位置において前記シートを挟み込み、
前記挟み位置は、前記シートの搬送位置とは異なる位置であって、前記第一加熱板と前記第二加熱板を有する加熱手段と、前記第一成形板と前記第二成形板を有する成形手段との間で該シートの高さが一直線上となる位置であり、
前記加熱板と前記成形板とが連動して前記挟み位置に移動する、
ことを特徴とするＰＴＰシート製造方法。