JP6757929B2 - パレット - Google Patents

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Description

本発明は、パレット、箱体、装具、および、樹脂成形体の製造方法に関する。
物流等において物品を載置および搬送するためのパレットが用いられている。従来のパレットとして、木製、プラスチック製および金属製のものが知られている(例えば特許文献1参照)。関連する技術文献として下記の文献がある。
特許文献1 特開平11−140381号公報
特許文献2 特許第5466318号公報
パレット等は、軽量かつ高強度であることが好ましい。
本発明の第1の態様においては、物品を載置するパレットであって、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備えるパレットを提供する。
本発明の第2の態様においては、内部空間を有する箱体であって、内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面および内部空間における内壁を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備える箱体を提供する。
本発明の第3の態様においては、内部空間を有する箱体であって、内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、箱体の外面における基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と、内部空間の内壁における基材の表面を覆う、セラミック粉末を含有する内壁コーティング層とを備える箱体を提供する。
本発明の第4の態様においては、生体に装着する装具であって、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備える装具を提供する。
第1から第4の態様において、基材の全面に、コーティング層が形成されてよい。発泡合成樹脂の発泡倍率をAとして、コーティング層の厚みT1が、
(A/20)−1≦T1≦(A/20)+1 [mm]
であってよい。
基材の表面における発泡倍率は、基材の中心における発泡倍率よりも小さくてよい。基材は、物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部と、載置面に設けられ、載置面に他のパレットを載置した場合に当該他のパレットの足部の位置を規定する位置決め部とを有してよい。
基材に固定されたIDデバイスを更に備え、IDデバイスは、パレットを識別する識別情報を記憶してよい。
基材と、コーティング層との間に設けられた繊維シートを更に備えてよい。ポリウレア樹脂は、ポリイソシアネート化合物と、合成樹脂とが混合されていてよい。
第1の態様において、基材は、物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部を有しており、繊維シートは、載置面において足部と対向する領域以外に設けられてよい。
本発明の第5の態様においては、樹脂成形体を製造する製造方法であって、発泡合成樹脂の基材の表面に、ポリウレア樹脂のコーティング材を噴射する噴射段階と、噴射段階の後に、コーティング材を乾燥させる乾燥段階とを備える製造方法を提供する。
噴射段階において、コーティング材を基材の全面に噴射してよい。発泡合成樹脂の発泡倍率に比例して、噴射段階で基材の表面に形成するコーティング材の厚みを制御してよい。基材の搬送速度、および、コーティング材の噴射部と基材との距離の少なくとも一方を調整することで、コーティング材の厚みを制御してよい。
噴射段階の前に、基材を加熱する加熱段階を更に備えてよい。噴射段階の前に、基材を押圧する押圧段階を更に備えてよい。
なお、上記の発明の概要は、本発明の特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
本発明の第1の実施形態に係るパレット100を示す斜視図である。 パレット100の部分断面を示す図である。 基材20を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率と、コーティング層22の厚みT1との関係を示す図である。 樹脂成形体の製造工程の一例を示すフローチャートである。 加熱押圧段階S205の一例を説明する図である。 表面にコーティング層22が形成された基材20を示す図である。 噴射段階S206に用いる製造装置300の一例を説明する斜視図である。 下面用噴射装置312の噴射面の高さH1を説明する図である。 側面用噴射装置310の噴射面と、枠体302との距離Dを説明する図である。 上面用噴射装置314の噴射面の高さH2を説明する図である。 製造装置300の側面図である。 補助部材316の一例を示す側面図である。 パレット100の他の構造例を示す斜視図である。 2つのパレット100を積層した斜視図である。 パレット100の他の構造例を示す斜視図である。 パレット100の他の構造例を示す斜視図である。 本体部10の裏面14における足部16の配列例を示す斜視図である。 足部16の他の配列例を示す斜視図である。 パレット100の表面状態の一例を示す図である。 パレット100の表面状態の他の例を示す図である。 本発明の第2の実施形態に係る箱体400の一例を示す斜視図である。 蓋部402および収納部404の部分断面を示す図である。 本発明の第3の実施形態に係る装具500の一例を示す平面図である。 衝撃吸収部504の部分断面を示す図である。 図1に示したパレット100の部分断面の他の例を示す図である。 パレット100において繊維シート30が設けられる範囲例を示す図である。 パレット100において繊維シート30が設けられる範囲の他の例を示す図である。 パレット100において繊維シート30が設けられる範囲の他の例を示す図である。 図16に示した箱体400の部分断面の他の例を示す図である。
以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
図1は、本発明の第1の実施形態に係るパレット100を示す斜視図である。パレット100は、物品を載置する。パレット100は、例えば物流において用いられ、物品の保存および搬送に用いられる。
本例のパレット100は、本体部10および複数の足部16を備える。本例の本体部10は板形状である。本体部10において物品を載置する面を載置面12、載置面12の逆側の面を裏面14と称する。
裏面14には、複数の足部16が設けられる。複数の足部16は、本体部10と一体に形成されていてもよく、本体部10に接着されていてもよい。それぞれの足部16は、所定の間隔で配置される。それぞれの足部16の間を、フォークリフト等の持ち手が通過できるように、足部16は格子状に配列されることが好ましい。
図2は、パレット100の部分断面を示す図である。図2においては本体部10の一部における断面を示している。パレット100は、基材20およびコーティング層22を有する。基材20は、発泡合成樹脂で形成される。
一例として基材20を形成する合成樹脂は、高分子化合物である。より具体的な例として、基材20を形成する合成樹脂は、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリウレタンから選択された1以上の材料で形成される。発泡合成樹脂とは、これらの合成樹脂中に微細な気泡を分散させたものを指す。一つの実施例において、基材20は発泡スチロール(発泡ポリスチレン)で形成される。
コーティング層22は、基材20の表面を覆って形成される。コーティング層22は、ポリウレア樹脂で形成される。ポリウレア樹脂とは、例えばイソシアネートとアミノ基との化学反応によって形成されるウレア結合を有する樹脂である。一例としてポリウレア樹脂は、ポリイソシアネートとポリアミンを反応させて形成される。ポリウレア樹脂は、比重1.09〜1.12のポリイソシアネート化合物と、比重1.13〜1.02の硬化剤としての合成樹脂とを、容積比1対1または重量比が109対100程度に混合した混合溶剤を用いて形成してよい。
コーティング層22は、基材20の全面に形成されることが好ましい。つまり、コーティング層22は、本体部10の載置面12、裏面14、および、側面の全てを覆う。側面は、載置面12および裏面14の間の面を指す。また、コーティング層22は、足部16の全ての表面を覆う。なお足部16の表面のうち、本体部10と接続される面は、コーティング層22が形成されてよく、形成されなくともよい。
コーティング層22の厚みT1は、基材20の厚みT2よりも小さい。一例として、基材20の厚みは3cm以上であり、コーティング層22の厚みT1は5mm以下である。
基材20は、発泡合成樹脂で形成されるので、非常に軽量である。また、コーティング層22は、ポリウレア樹脂で形成されるので、高強度、優れた耐水性、および、優れた耐衝撃性を有する。このため、基材20の表面をコーティング層22でコーティングすることで、超軽量で、強度、耐水性、および、耐衝撃性に優れたパレット100を提供できる。
本例のパレット100は、非常に軽量であるので、運搬および保存等を容易にして、物品の搬送等にかかるエネルギー等のコストを低減することができる。このため、環境対策にも貢献できる。
また、木製、金属製等のパレットと比べ、加工性に優れ、また、低コストで製造できる。更に、木製パレット等に比べて腐食性にも優れているので、ランニングコストも低減することができる。
図3は、基材20を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率と、コーティング層22の厚みT1との関係を示す図である。本例において、コーティング層22の厚みT1は、基材20の発泡倍率に応じて定められる。発泡倍率とは、例えば合成樹脂の粒(原料ビーズ)を、蒸気等で加熱して膨らませた際の、膨張比率(体積比)を示す。より具体的には、50倍の発泡体では製品全体(体積)の98%を空気が占め、2%を合成樹脂が占める。一般に発泡倍率と発泡合成樹脂の強度は反比例する。例えば発泡倍率が30倍の発泡合成樹脂は、発泡倍率が60倍の発泡合成樹脂の2倍の強度となるが、体積は半分程度になる。
発泡倍率は、基材20の用途に応じて選択される。用途に応じて、基材20が有するべき厚みおよび強度が定まる。基材20の強度に応じて発泡倍率が定まる。
コーティング層22の厚みT1は、発泡倍率に概ね比例するように設定される。標準的には、コーティング層22の厚みT1は、発泡倍率をAとしてA/20[mm]程度である。例えば、標準のパレット用途において、発泡倍率が40倍の場合、コーティング層22の厚みT1は2mm程度が好ましい。また、発泡倍率が60倍の場合、コーティング層22の厚みT1は3mm程度が好ましい。コーティング層22の厚みT1を発泡倍率Aに比例させることで、基材20の強度が弱いほど、コーティング層22の厚みT1を大きくして、パレット100全体の強度を維持できる。
ただし、コーティング層22の厚みT1は、標準的な厚みに対して増減させてもよい。一例として、より強度を持たせたい場合、コーティング層22の厚みT1を増加させ、よりコストを低減したい場合、コーティング層22の厚みT1を低減させる。一例として、コーティング層22の厚みT1は、図3において点線で示す下記の範囲であってよい。
(A/20)−1≦T1≦(A/20)+1 [mm]
なお、発泡合成樹脂の発泡倍率は、合成樹脂の材料種類と、発泡合成樹脂の単位体積当たりの重量から推定することができる。すなわち、発泡合成樹脂の単位体積当たりの重量および合成樹脂の材料から、発泡前の合成樹脂の体積を推定する。そして、推定した発泡前の合成樹脂の体積と、発泡合成樹脂の単位体積から、発泡倍率を算出する。
図4は、樹脂成形体の製造工程の一例を示すフローチャートである。まず用途選択段階S201において、樹脂成形体の用途を選択する。樹脂成形体の用途としては、パレット100の他に、後述するプロテクターおよび箱体があげられるが、これらに限定されない。本例において樹脂成形体の用途はパレット100である。
次に、発泡倍率選択段階S202において、樹脂成形体に用いる発泡合成樹脂の発泡倍率を選択する。発泡倍率は、S201において選択した用途に応じて定めてもよい。一例として、プロテクターを製造する場合の樹脂成形体の厚みは、パレット100を製造する場合の樹脂成形体の厚みよりも小さい場合がある。例えば、プロテクターの厚みを、パレット100の厚みの1/3程度とする。この場合、プロテクターを製造する場合の発泡倍率は、パレット100を製造する場合の発泡倍率の1/3程度に設定してよい。
次に、基材成形段階S203において、発泡合成樹脂の基材を、所定の形状に成形する。例えば、発泡合成樹脂の基材20を、パレット100の形状に成形する。S203においては、直方体に成形した基材20を、所定の形状に切断してよい。また、S203においては、複数の部品を成形してもよい。例えばパレット100の本体部10および足部16を別々に成形してもよい。
次に、パラメータ設定段階S204において、コーティング材を噴射する際の各パラメータを設定する。当該パラメータには、例えば、基材20の単位面積に対する、単位時間当たりのコーティング材の噴射量等が含まれる。基材20の単位面積当たりに対する噴射量は、後述するように、基材20の搬送速度等によって調整できる。
また、加熱押圧段階S205において、基材20を加熱および押圧する。基材20を加熱することで、基材20に含まれる水分を除去する。これにより、基材20表面に形成するコーティング層22の凹凸を低減することができる。基材20に水分が多く含まれている場合、例えばパレット100の本体部10が上側に凸となるように反ってしまう。また、基材20を押圧することで、基材20表面の気泡がつぶれ、基材20表面の樹脂密度が、基材20中心の樹脂密度より高くなる。これにより、基材20表面にコーティング材を噴射したときに、基材20内部にコーティング材が拡散することを防げる。S204およびS205は、いずれを先に行ってもよく、同時に行ってもよい。
次に、噴射段階S206において、基材にコーティング材を噴射する。S206においては、それぞれの基材の全面にコーティング材を噴射することが好ましい。
次に、乾燥段階S207において、コーティング材を乾燥させる。これにより、基材表面にコーティング層22が形成される。
また、デバイス装着段階S208において、樹脂成形体にIDデバイスを装着してもよい。IDデバイスは、樹脂成形体を識別する識別情報を記憶し、識別情報を外部に送信、または外部から読み出される。IDデバイスは、外部の読出装置と磁束結合して動作する回路、または、外部からの電波を動作電力に変換する回路等を有してよい。
図5Aは、加熱押圧段階S205の一例を説明する図である。本例では、自転する複数のローラー306を用いて、基材20を搬送する。搬送途中において、加熱押圧部305により、基材20を加熱および押圧する。加熱押圧部305は、いずれかのローラー306と対向する位置に、自転可能に設けられる。また、加熱押圧部305は、ヒーター等の加熱手段を内蔵する。
ローラー306および加熱押圧部305の距離は、加熱押圧前の基材20の厚みよりも小さい。ローラー306および加熱押圧部305の間を基材20が通過することで、基材20が押圧される。
図5Bは、表面にコーティング層22が形成された基材20を示す図である。基材20の表面側の領域21における発泡倍率は、基材20の中心の領域23における発泡倍率よりも小さい。基材20の中心とは、基材20の厚み方向における中心を指す。
つまり、領域21における樹脂密度は、領域23における樹脂密度よりも大きい。例えば基材20を厚み方向に3等分した各領域を、領域21、領域23、領域21とする。このとき、領域21の単位体積当たりの平均質量は、領域23の当該単位体積当たりの平均質量よりも大きい。
このような構造により、噴射段階S206において、コーティング材が基材20の内部に拡散することを抑制できる。従って、コーティング層22の厚みを精度よく制御するこができる。このため、基材20およびコーティング層22全体の強度を精度よく制御することができる。
図6は、噴射段階S206に用いる製造装置300の一例を説明する斜視図である。製造装置300においても、自転する複数のローラー306を用いて基材20を搬送する。S205およびS206に用いる装置は、一体に設けられてよい。つまり、S205に用いる装置を通過した樹脂成形体は、S206に用いる製造装置300に自動的に搬送される。図6においては、樹脂成形体の一例としてパレット100を示している。なお、パレット100を製造する場合、加熱押圧段階S205の後に、本体部10に複数の足部16を接着する装置を設けてもよい。
製造装置300は、枠体302、支持部304、複数のローラー306、制御装置308、側面用噴射装置310、下面用噴射装置312および上面用噴射装置314を備える。本例の枠体302は、平行に配置された2本のレールを有する。2本のレール間には、所定の搬送方向に沿って複数のローラー306が配列される。枠体302は、複数のローラー306を回転させる回転機構を有する。支持部304は、枠体302を所定の高さに支持する。本例では、それぞれのローラー306が、基材20の面と接触しながら回転することで、基材20を搬送する。
側面用噴射装置310は、枠体302の両側に設けられる。側面用噴射装置310の枠体302と対向する面には、1以上の噴射口311が設けられる。本例では、複数の噴射口311が高さ方向に配列されている。少なくとも1つの噴射口311は、基材20が搬送される搬送面よりも高い位置に配置される。また、少なくとも1つの噴射口311が、当該搬送面よりも低い位置に配置されてもよい。それぞれの噴射口311からは、コーティング材が噴射される。コーティング材は、液状のポリウレア樹脂である。図6においては、噴射されるコーティング材を破線で模式的に示している。
下面用噴射装置312は、基材20の搬送面よりも低い位置において、基材20の搬送面と対向する1以上の噴射口311を有する。本例では、複数の噴射口311が、基材20の搬送方向とは直交する方向に配列されている。
上面用噴射装置314は、基材20の搬送面よりも高い位置において、基材20の搬送面と対向する1以上の噴射口311を有する。本例では、複数の噴射口311が、基材20の搬送方向とは直交する方向に配列されている。制御装置308は、基材20がそれぞれの噴射装置の前を通過するタイミングで、それぞれの噴射装置にコーティング材を噴射させる。
このような構造により、樹脂成形体の各面にコーティング材を噴射することができる。なお、側面用噴射装置310によって、樹脂成形体の全ての側面にコーティング材を噴射できるように、少なくとも一部のローラー306には、樹脂成形体を搬送面内において回転させながら搬送する機構が設けられてよい。
また、側面用噴射装置310、下面用噴射装置312および上面用噴射装置314は、それぞれ複数設けられてよい。また、側面用噴射装置310、下面用噴射装置312および上面用噴射装置314の順番は、図6の例に限定されない。
図7Aは、下面用噴射装置312の噴射面の高さH1を説明する図である。噴射面とは、噴射口311が設けられる面を指す。噴射面の高さH1を調整することで、噴射口311と樹脂成形体との距離を調整できる。噴射口311と樹脂成形体との距離が近いほど、噴射口311から噴射したコーティング材が、基材20の単位面積当たりに付着する量が増える。つまり、噴射面の高さH1を調整することで、基材20の下面(図6の例では、パレット100の載置面12に対応する面)に形成するコーティング層22の厚みを制御できる。
図7Bは、側面用噴射装置310の噴射面と、枠体302との距離Dを説明する図である。距離Dを調整することで、噴射口311と樹脂成形体との距離を調整できる。つまり、距離Dを調整することで、基材20の側面に形成するコーティング層22の厚みを制御できる。
図7Cは、上面用噴射装置314の噴射面の高さH2を説明する図である。噴射面の高さH2を調整することで、噴射口311と樹脂成形体との距離を調整できる。つまり、高さH2を調整することで、基材20の上面(図6の例では、パレット100の裏面14に対応する面)に形成するコーティング層22の厚みを制御できる。
図6に示した制御装置308は、これらの高さH1、距離Dおよび高さH2を制御する。これにより、樹脂成形体の各面に形成するコーティング層22の厚みを独立して制御することができる。樹脂成形体の各面に形成するコーティング層22の厚みは均一であってよく、異なっていてもよい。例えば、パレット100の載置面12に形成するコーティング層22は、パレット100の側面に形成するコーティング層22よりも厚くてよい。これにより、物品に接するコーティング層22の強度を増加させることができる。
本例では、噴射段階S206において基材20の表面に形成するコーティング材の厚みを、基材20を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率に比例させる。制御装置308は、基材20の搬送速度、および、各噴射装置の噴射口と基材20との距離の少なくとも一方を調整することで、コーティング材の厚みを制御する。例えば制御装置308は、コーティング材の厚みを増加させたい場合、基材20の搬送速度を低下させ、または、各噴射装置の噴射口と基材20との距離を小さくする。当該距離は、上述した高さH1、距離Dおよび高さH2により調整できる。
ローラー306による基材20の搬送速度をV、基材20と各噴射装置の噴射口との距離をLとすると、コーティング層22の膜厚T1は、Vに反比例し、且つ、Lに反比例する。つまり、T1はV×Lに反比例する。制御装置308は、当該関係に基づいて、搬送速度Vおよび距離Lを設定してよい。例えば、コーティング層22の厚みを2倍にする場合、搬送速度Vを半分に設定してよく、距離Lを0.51/2倍に設定してもよい。
また、制御装置308は、樹脂成形体の幅、長さ、高さに応じて、各噴射装置の噴射口と基材20との距離を調整してもよい。例えば、樹脂成形体がより大きい場合には、当該距離をより大きくして、広い範囲に均一にコーティング材を噴射する。
なお、物流用のパレット100を製造する場合、パレット100の長さおよび幅は、例えばJIS規格で1100mmと定められている。各噴射装置の高さH1、距離Dおよび高さH2は、当該サイズの樹脂成形体が製造できる範囲で変更できることが好ましい。
図8は、製造装置300の側面図である。製造装置300は、コーティング準備領域、コーティング領域および乾燥領域を有する。加熱および押圧された基材20が、コーティング準備領域に搬送される。基材20は、側面用噴射装置310、下面用噴射装置312および上面用噴射装置314が配置されたコーティング領域を通過する。これにより、基材20の全面にコーティング材が積層される。
なお、コーティング領域には、コーティング材が周囲に飛び散ることを防ぐカバーが設けられてもよい。当該カバーは、少なくとも側面用噴射装置310、下面用噴射装置312および上面用噴射装置314が設けられた領域を囲むことが好ましい。
コーティング領域を通過した基材20は、乾燥領域に搬送される。乾燥領域には、1以上の乾燥部318が配置されている。乾燥部318は、例えば送風機である。乾燥部318は、基材20の表面に形成したコーティング材に向けて送風する。なお、本例の製造装置300は、コーティング領域の各ローラー306に対して、補助部材316を有する。
図9は、補助部材316の一例を示す側面図である。基材20の搬送面とは逆側において、それぞれのローラー306に対向して補助部材316が配置される。本例では、それぞれローラー306に対して第1の補助部材316−1および第2の補助部材316−2が設けられる。
第1の補助部材316−1は、第2の補助部材316−2よりも、ローラー306の回転方向における上流側に配置される。第1の補助部材316−1は、ローラー306の表面に付着したコーティング材を、ローラー306から脱離させる。第1の補助部材316−1は、ローラー306の表面に接触して、ローラー306の回転に応じてコーティング材をかきとる脱離部を有してよい。脱離させたコーティング材は、排出口320から排出される。
第2の補助部材316−2は、ローラー306の表面に、コーティング材を脱離させやすくする脱離材を塗布する。脱離材は、例えばオイルである。第2の補助部材316−2は、ローラー306の表面に接触して、ローラー306の回転に応じて脱離材を塗布する塗布部を有してよい。
図5Aから図8に示した装置によれば、構造およびサイズを規格化した基材20をローラーコンベア上で移動させる間に、ローラーコンベアの上部、下部、側部に設置した噴射装置からポリウレア樹脂を噴射する。その後、ポリウレア樹脂を乾燥させて基材20の表面にポリウレア樹脂のコーティング層22を形成する。このような方法により、短時間で、かつ、均質な樹脂成形体を量産できる。
図10Aは、パレット100の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット100は、図1に示したパレット100の構造に加え、位置決め部17を有する。位置決め部17は、載置面12に設けられる。位置決め部17は、載置面12に他のパレット100を載置した場合に、他のパレット100の足部16の位置を規定する。なお、位置決め部17も、パレット100の他の部材と同様に、基材20およびコーティング層22で形成される。位置決め部17は、本体部10と一体に形成されてよく、本体部10に接着されていてもよい。
本例の位置決め部17は、載置面12のそれぞれの角に設けられる。それぞれの位置決め部17は、載置面12の角において直交する2つの辺に沿って、所定の長さにわたって形成される。載置面12のそれぞれの辺における位置決め部17の長さは、足部16の長さと同一であってよい。本例の足部16は、長さl1、幅w1、高さh1を有する。位置決め部17の長さおよび幅は、足部16と同一であってよい。位置決め部17の高さは、足部16の高さh1より小さい。例えば位置決め部17の高さは、足部16の高さの半分以下である。
本例において、本体部10の長さlおよび幅wは同一である。一つの実施例において、本体部10の長さlおよび幅wは1100mmである。また、本体部10の高さh2は30mmである。また、足部16の長さl1、幅w1および高さh1は、100mmである。また、それぞれの足部16の間隔pは、400mmである。
図10Bは、2つのパレット100を積層した斜視図である。上側のパレット100−2の足部16の位置が、下側のパレット100−1の位置決め部17により規定される。
図11は、パレット100の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット100は、図1に示したパレット100の構造に加え、位置決め部18を有する。位置決め部18は、載置面12に設けられる。位置決め部18は、それぞれの足部16と対向する位置に設けられる。
位置決め部18は、載置面12に設けられた窪みである。位置決め部18の深さは、本体部10の厚みよりも小さい。つまり、位置決め部18は、本体部10を貫通しない。位置決め部18の深さは、例えば本体部10の厚みの半分以下である。また、位置決め部18の長さl2および幅w2は、足部16の長さl1および幅w1と等しいか、わずかに大きい。このような構造によっても、複数のパレット100を容易に積み重ねることができる。
図12は、パレット100の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット100には、IDデバイス19が固定される。IDデバイス19は、パレット100を識別する情報を記憶し、且つ、外部に識別情報を送信する。例えば読出装置をIDデバイス19に近接させることで、パレット100の識別情報を読み出す。
パレット100には、複数のIDデバイス19が、本体部10の中央に対して対称に設けられてよい。例えば、本体部10の各辺の中央に、IDデバイス19が設けられてよい。これにより、パレット100の向きを考慮せずに、IDデバイス19から識別情報を読み出すことができる。IDデバイス19は、足部16の中に埋め込まれていてもよい。なお本例のIDデバイス19は、図1、図10Aおよび図11に示したいずれの例に対しても適用できる。
また、図1、図10Aおよび図11に示したパレット100において、それぞれの足部16は空洞を有してよい。これにより、パレット100を更に軽量化することができる。また、当該空洞にIDデバイス19を収納してもよい。また、IDデバイス19は、本体部10の裏面に貼り付けられていてもよい。
また、IDデバイス19は、パレット100の位置情報等の状態を示す情報を記憶してもよい。当該情報は、外部の書込装置が書き込んでよい。IDデバイス19は、例えばBluetooth(登録商標) Low Energy(BLE)方式で、所定の周期で当該情報を発信してよい。携帯端末等に内蔵した受信機で当該情報を受信してよい。携帯端末は、受信した情報を、クラウドサーバー等に送信してよい。携帯端末等でクラウドサーバーにアクセスすることで、それぞれのパレット100の状態を把握することができる。
図13は、本体部10の裏面14における足部16の配列例を示す斜視図である。本例は、図1に示したパレット100に対応する。複数の足部16のうち、本体部10の外周に沿って設けられた足部16は、本体部10の側面と面一となるように配置される。また、本体部10の内側にも、本体部10の外周と同一の間隔で、足部16が配置される。
図14は、足部16の他の配列例を示す斜視図である。本例は、図10Aおよび図11に示したパレット100に対応する。複数の足部16のうち、本体部10の外周に沿って設けられた足部16は、本体部10の側面よりも内側に配置される。これにより、パレット100を積み重ねた場合に、上側のパレット100の足部16が、下側のパレット100の位置決め部により位置決めされる。なお本体部10の内側にも、本体部10の外周と同一の間隔で、足部16が配置される。
図15Aは、パレット100の表面状態の一例を示す図である。図15Bは、パレット100の表面状態の他の例を示す図である。図15Aに示すパレット100の表面(すなわち、コーティング層22の表面)は、図15Bに示すパレット100の表面よりも凹凸が小さい。
図15Bに示す状態は、噴射量を変えて、複数回コーティング材を噴射することで実現できる。具体的には、まず、所定の噴射量で基材20の全面にコーティング材を噴射する。これにより、パレット100の表面は、図15Aに示す、凹凸が小さい状態になる。
次に、最初のコーティングよりも、コーティング材の噴射量を減らして、基材20にコーティング材を噴射する。このとき、基材20の表面にコーティング材がまばらに付着する程度に、コーティング材の噴射量を低減する。これにより、パレット100の表面は図15Bに示す状態となる。
図6に示した制御装置308は、樹脂成形体の用途に応じて、樹脂成形体の表面の凹凸状態を制御してもよい。例えば、摩擦係数を大きくしたい面には、凹凸の大きいコーティング層22を形成する。また、また、摩擦係数を大きくする必要がない面には、凹凸の小さいコーティング層22を形成する。凹凸の小さいコーティング層22は、鏡面に近い状態にでき、抗菌作用を実現できる。例えば、パレット100の載置面12および裏面14には、比較的に凹凸の大きいコーティング層22を形成し、側面には、比較的に凹凸の小さいコーティング層22を形成する。
図16は、本発明の第2の実施形態に係る箱体400の一例を示す斜視図である。箱体400は、内部空間406を有する。本例の箱体400は、収納部404および蓋部402を有する。収納部404には内部空間406としての窪みが形成される。蓋部402は、収納部404の上部に載置されて、内部空間406を密閉する。蓋部402の一部が、内部空間406に挿入されることで、蓋部402が収納部404に固定されてもよい。箱体400は、例えば生鮮食品等を収納する保冷ボックスとして用いられるが、箱体400の用途はこれに限定されない。
図17は、蓋部402および収納部404の部分断面を示す図である。蓋部402および収納部404は、図2に示したパレット100と同様に、基材20およびコーティング層22を有する。基材20は、図16に示した蓋部402および収納部404と同様の形状を有する。
コーティング層22は、基材20の表面を覆う。本例のコーティング層22は、蓋部402および収納部404に対応する基材20の全面を覆う。例えば、コーティング層22は、箱体400の外面全体に形成され、且つ、内部空間406の内壁全体に形成される。
また、蓋部402においては、図17に示すように収納部404と対向する面にもコーティング層22が形成される。また、収納部404においては、蓋部402と対向する面にもコーティング層22が形成される。
なお、箱体400の外面におけるコーティング層22は、内部空間406の内壁におけるコーティング層22よりも凹凸が大きくてよい。これにより、箱体400の外面は摩擦係数を大きくして運搬等を容易にし、且つ、内部空間406の内壁を抗菌状態にすることができる。このような構造により、軽量かつ高強度の箱体400を提供できる。
図18は、本発明の第3の実施形態に係る装具500の一例を示す平面図である。装具500は、生体等の対象物に装着する。図18に示す装具500は、人体の胸部および腹部の少なくとも一部を覆うプロテクターである。
本例の装具500は、ボディ502、衝撃吸収部504および固定部506を有する。ボディ502は、衝撃吸収部504よりも柔らかい材料で形成されてよい。固定部506は、ボディ502を対象物に固定する。固定部506は、ベルト等である。
衝撃吸収部504は、ボディ502の一部の領域に設けられる。衝撃吸収部504は、ボディ502の一部をくり抜いた領域に嵌め込まれてよく、ボディ502の表面に貼り付けられていてもよい。なお装具500は、ボディ502を有さず、全体が衝撃吸収部504であってもよい。
図19は、衝撃吸収部504の部分断面を示す図である。衝撃吸収部504は、図2に示したパレット100と同様に、基材20およびコーティング層22を有する。基材20は、図18に示した衝撃吸収部504と同様の形状を有する。
コーティング層22は、基材20の表面を覆う。本例のコーティング層22は、基材20の全面を覆う。このような構造により、軽量かつ高強度の装具500を提供できる。
図20は、図1に示したパレット100の部分断面の他の例を示す図である。図20においては、図2と同様に本体部10の一部における断面を示している。本例のパレット100は、図2に示した基材20およびコーティング層22に加え、繊維シート30を更に備える。
繊維シート30は、基材20およびコーティング層22の間に設けられる。繊維シート30は、コーティング層22よりも、切断強度が大きくてよい。また、繊維シート30は、コーティング層22よりも、耐火性が高くてよい。繊維シート30は、所定の材料で形成した繊維を炭化して形成した炭素繊維を含むシートであってよい。また、繊維シート30は、バサルト繊維シートであってもよい。バサルト繊維シートは、玄武岩を溶融して形成した繊維を含むシートである。
バサルト繊維シートは、二酸化珪素(SiO)を主成分として、酸化アルミニウム(Al)、酸化カルシウム(CaO)、酸化マグネシウム(MgO)、酸化ナトリウム(NaO)、酸化カリウム(KO)、酸化チタン(TiO)、酸化鉄(Fe+FeO)等を含む。各成分の重量比の含有率は、SiO:51〜60%程度、Al:14〜19%程度、CaO:5〜10%程度、MgO:3〜6%程度、NaO+KO:3〜6%程度、TiO:0〜3%程度、Fe+FeO:9〜14%程度である。バサルト繊維シートには、その他の成分が更に含まれていてもよい。
繊維シート30は、少なくとも、パレット100の載置面12の一部の領域に設けられる。繊維シート30は、パレット100の裏面14にも設けられてよく、側面にも設けられてよい。
繊維シート30は、コーティング層22よりも薄くてよい。繊維シート30の厚みは1mm以下であってよく、0.6mm以下であってもよい。このような繊維シート30を用いることで、パレット100の厚みをそれほど増大させずに、強度を向上させることができる。
また、繊維シート30の単位体積に含まれる空間の体積は、基材20の単位体積に含まれる気泡の体積よりも少なくてよい。つまり、繊維シート30は、基材20よりも、コーティング層22を形成するための材料が浸みこみにくくてよい。これにより、パレット100の強度を向上させつつ、所定の厚みのコーティング層22を形成するために要するコーティング材料を少なくできる。
図21は、パレット100において繊維シート30が設けられる範囲例を示す図である。図21では、繊維シート30が設けられる範囲を網掛けで示している。本例のパレット100においては、パレット100の載置面12全体に繊維シート30が設けられている。また、載置面12以外には繊維シート30は設けられていない。これにより、物品が載置される面の強度を向上させることができる。
図22は、パレット100において繊維シート30が設けられる範囲の他の例を示す図である。本例のパレット100においては、載置面12において、足部16と対向する領域以外に、繊維シート30が設けられている。また、パレット100の裏面および側面には繊維シート30は設けられていない。これにより、上方向からの負荷に対する強度が比較的に弱い箇所を補強することができる。また、図22に示したパターンの繊維シート30の上に一様な厚みのコーティング層22を形成することで、繊維シート30が配置されていない領域に窪みを形成することができる。当該窪みを、図11に示した位置決め部18として用いることもできる。
図23は、パレット100において繊維シート30が設けられる範囲の他の例を示す図である。本例のパレット100においては、載置面12の縁部に繊維シート30が設けられている。また、載置面12の縁部以外には繊維シート30は設けられていない。これにより、比較的に強度が不足する箇所を補強することができ、且つ、繊維シート30の使用量を削減できる。
図24は、図16に示した箱体400の部分断面の他の例を示す図である。本例の箱体400においては、箱体400の外面408側における基材20の表面が、コーティング層22で覆われている。また、内部空間の内壁410における基材20の表面が、内壁コーティング層40で覆われている。
上述したように、コーティング層22はポリウレア樹脂である。また、内壁コーティング層40は、セラミック粉末を含有する塗料等の層である。セラミック粉末は、抗菌作用を有する粉末である。セラミック粉末は、木炭、竹炭等の炭化物をセラミックでコーティングした粉末であってよく、その他の抗菌作用を有する物質をセラミックでコーティングした粉末であってもよく、セラミック粒子に銀イオン等の抗菌作用を有する物質を担持させた粉末であってもよい。
このような構造により、物品を収納する内部空間の抗菌作用を高めることができる。なお、外面408側において、コーティング層22と基材20との間に繊維シート30を設けてもよい。繊維シート30は、図1から図24において説明した各実施形態において、コーティング層22と基材20との間に適宜設けることができる。
また、箱体400の内壁410側では、内壁コーティング層40と基材20との間に、コーティング層22を設けてよく、コーティング層22および繊維シート30を設けてもよい。これにより、内壁410側の基材20の強度も向上させることができる。
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、請求の範囲の記載から明らかである。
10・・・本体部、12・・・載置面、14・・・裏面、16・・・足部、17、18・・・位置決め部、19・・・IDデバイス、20・・・基材、21・・・領域、22・・・コーティング層、23・・・領域、30・・・繊維シート、40・・・内壁コーティング層、100・・・パレット、300・・・製造装置、302・・・枠体、304・・・支持部、305・・・加熱押圧部、306・・・ローラー、308・・・制御装置、310・・・側面用噴射装置、311・・・噴射口、312・・・下面用噴射装置、314・・・上面用噴射装置、316・・・補助部材、318・・・乾燥部、320・・・排出口、400・・・箱体、402・・・蓋部、404・・・収納部、406・・・内部空間、408・・・外面、410・・・内壁、500・・・装具、502・・・ボディ、504・・・衝撃吸収部、506・・・固定部

Claims (7)

  1. 物品を載置するパレットであって、
    発泡合成樹脂の基材と、
    前記基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と、
    前記基材と前記コーティング層との間に設けられた繊維シートとを備えており、
    前記繊維シートは、炭素繊維を含むシート、または、バサルト繊維シートであり、
    前記基材は、前記物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部を有しており、
    前記繊維シートは、前記載置面において前記複数の足部と対向する領域以外に設けられる
    パレット。
  2. 前記基材の全面に、前記コーティング層が形成された
    請求項1に記載のパレット。
  3. 前記発泡合成樹脂の発泡倍率をAとして、前記コーティング層の厚みT1が、
    (A/20)−1≦T1≦(A/20)+1 [mm]
    である請求項1または2に記載のパレット。
  4. 前記基材の表面における樹脂密度は、前記基材の中心における樹脂密度よりも大きい
    請求項1から3のいずれか一項に記載のパレット。
  5. 前記基材は、
    前記物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部と、
    前記載置面に設けられ、前記載置面に他のパレットを載置した場合に当該他のパレットの前記複数の足部の位置を規定する位置決め部と
    を有する請求項1から4のいずれか一項に記載のパレット。
  6. 前記足部の空洞に収納されたIDデバイスを更に備え、
    前記IDデバイスは、前記パレットを識別する識別情報を記憶する
    請求項5に記載のパレット。
  7. 前記ポリウレア樹脂は、ポリイソシアネート化合物と、合成樹脂とが混合されている
    請求項1からのいずれか一項に記載のパレット。
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