JP6730045B2 - Friction material α-alumina particles and method for producing α-alumina particles - Google Patents

Description

本発明は摩擦材用α−アルミナ粒子及びα−アルミナ粒子の製造方法に関する。また、本発明は、前記摩擦材用α−アルミナ粒子を含有する摩擦材に関する。 The present invention relates to α-alumina particles for friction materials and a method for producing α-alumina particles. The present invention also relates to a friction material containing the α-alumina particles for friction material.

ディスクブレーキやドラムブレーキなどのブレーキ、あるいはクラッチなどに使用される摩擦材は、補強作用をする繊維基材、摩擦作用を与えかつその摩擦性能を調整する摩擦調整材、これらの成分を一体化する結合材などの原材料からなっている。
摩擦材の摩擦特性を調整する摩擦調整材としては、無機系や有機系の充填材、研削材、及び固体潤滑材等がある。これらはそれぞれの特徴を有しており、１種類ではすべての要求を満足することが難しいため、通常２種類以上のものが組み合わされて使用されている。
このような摩擦調整材のうち、摩擦係数を確保するために、アルミナやシリカ、マグネシア、ジルコニアといった金属酸化物等の硬質粒子が摩擦材に添加されることがあるが、多量に添加すると相手材に対する攻撃性が高まる可能性がある。 A friction material used for a brake such as a disc brake or a drum brake, or a clutch is a fiber base material for reinforcing action, a friction adjusting material for giving a friction effect and adjusting its friction performance, and integrating these components. It consists of raw materials such as binders.
As the friction adjusting material for adjusting the friction characteristics of the friction material, there are inorganic or organic fillers, abrasives, solid lubricants, and the like. These have their respective characteristics, and it is difficult to satisfy all the requirements with one type, and thus two or more types are usually used in combination.
Of these friction modifiers, hard particles such as metal oxides such as alumina, silica, magnesia, and zirconia may be added to the friction material in order to secure the friction coefficient. Aggression against.

そこで、相手材に対する攻撃性を改善するための提案が種々なされている。
例えば、特許文献１には、繊維基材、結合材、充填材、硬質無機粒子を主成分とする摩擦材組成物を成形、硬化してなる摩擦材において、硬質無機粒子として一次結晶アルミナが二次凝集した凝集アルミナを湿式粉砕して作った粉砕凝集アルミナを含有する摩擦材が開示されている。
また、特許文献２には、繊維基材、摩擦調整材、有機充填材、無機充填材、及びバインダーの熱硬化性樹脂を主成分とする原料組成物を成形、硬化してなるブレーキ用摩擦材において、粒子径０．２〜０．９μｍの微粒アルミナ粒子を凝集させて形成される平均粒径が３０〜６０μｍの凝集アルミナを含むブレーキ用摩擦材が開示されている。
そして、特許文献３には、繊維材、潤滑材、摩擦調整材、及び充填材等に結合材を配合して得られるブレーキ摩擦材において、摩擦調整材の少なくとも一部に、結晶が凝集して平均粒径３０〜１００μｍの凝集体を形成するアルミナ粉を用いたブレーキ摩擦材が開示されている。 Therefore, various proposals have been made to improve the aggression against the partner material.
For example, in Patent Document 1, a fibrous base material, a binder, a filler, and a friction material composition obtained by molding and curing a friction material composition containing hard inorganic particles as a main component, a primary inorganic material such as primary crystal alumina is used as the hard inorganic particles. Disclosed is a friction material containing ground agglomerated alumina made by wet grinding the agglomerated agglomerated alumina.
Further, in Patent Document 2, a friction material for brake formed by molding and curing a raw material composition containing a fiber base material, a friction modifier, an organic filler, an inorganic filler, and a thermosetting resin of a binder as main components. Discloses a friction material for a brake including agglomerated alumina having an average particle diameter of 30 to 60 μm, which is formed by aggregating fine alumina particles having a particle diameter of 0.2 to 0.9 μm.
In Patent Document 3, in a brake friction material obtained by compounding a binder with a fibrous material, a lubricant, a friction modifier, a filler, etc., crystals are aggregated on at least a part of the friction modifier. A brake friction material using alumina powder that forms an aggregate having an average particle size of 30 to 100 μm is disclosed.

特開２００５−２６３８２３号公報JP, 2005-263823, A 特開２００８−１６３１７８号公報JP, 2008-163178, A 特開平１０−２０５５５５号公報JP, 10-205555, A

しかしながら、従来技術ではいずれも、相手材に対する攻撃性を十分に抑制することは困難であった。
そこで本発明は、摩擦材に用いる摩擦調整材であって、摩擦材に、相手材に対する攻撃性を緩和して優れた耐摩耗性を付与することのできる新たな摩擦調整材及びその製造方法を提供することにある。 However, in all of the conventional techniques, it was difficult to sufficiently suppress the aggressiveness to the mating material.
Therefore, the present invention is a friction adjusting material used for a friction material, and a new friction adjusting material which can alleviate the aggressiveness to the mating material and impart excellent wear resistance to the friction material, and a method for producing the same. To provide.

本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、摩擦調整材として用いるアルミナは、従来水酸化アルミニウムを焼成して得られる焼成アルミナやアルミナ粒子の凝集体が用いられているが、アルミナの単結晶を化学変化させて特定範囲の平均結晶粒サイズを有するα−アルミナ粒子を摩擦材に含有させることで上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。 As a result of intensive studies conducted by the present inventors, the alumina used as a friction modifier has conventionally been a calcined alumina obtained by calcining aluminum hydroxide or an aggregate of alumina particles. The inventors have found that the above problems can be solved by chemically changing the content of α-alumina particles having an average crystal grain size in a specific range to the friction material, and have completed the present invention.

すなわち、本発明は下記（１）〜（５）により達成されるものである。
（１）結晶粒を有し、前記結晶粒の平均結晶粒サイズが１５０〜１０００ｎｍであることを特徴とする摩擦材用α−アルミナ粒子。
（２）平均粒子径が５〜４００μｍであることを特徴とする前記（１）に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子。
（３）粒子形状が球状及び不定形状のうちの少なくとも一方であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子。
（４）ベーマイトの凝集体及び擬ベーマイトの凝集体うちの少なくとも１つの凝集体を１２００〜１５００℃の温度範囲で、１〜２０時間加熱する工程を有することを特徴とする平均結晶粒サイズが１５０ｎｍ以上の結晶粒を有するα−アルミナ粒子の製造方法。
（５）前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の摩擦材用α−アルミナ粒子を含有することを特徴とする摩擦材。 That is, the present invention is achieved by the following (1) to (5).
(1) An α-alumina particle for a friction material, which has crystal grains and has an average crystal grain size of 150 to 1000 nm.
(2) The α-alumina particles for a friction material as described in (1) above, which has an average particle diameter of 5 to 400 μm.
(3) The α-alumina particle for a friction material as described in (1) or (2) above, wherein the particle shape is at least one of a spherical shape and an indefinite shape.
(4) An average crystal grain size of 150 nm, which has a step of heating at least one aggregate of boehmite aggregates and pseudo-boehmite aggregates in a temperature range of 1200 to 1500° C. for 1 to 20 hours. A method for producing α-alumina particles having the above crystal grains.
(5) A friction material containing the α-alumina particles for friction material according to any one of (1) to (3).

本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子は、結晶粒を有し、この結晶粒の平均結晶粒サイズが１５０〜１０００ｎｍであるため、ブレーキの制動時にその構造が崩壊し、摩擦面に広がることで、摩擦面に安定な摩耗粉被膜を形成することができる。これにより、摩擦材の摩擦性能、特に低速度域における摩擦係数の安定性を維持しながら、相手材に対する攻撃性を緩和して優れた耐摩耗性を付与することができる。
また、本発明のα−アルミナ粒子の製造方法によれば、平均結晶粒サイズが１５０ｎｍ以上の結晶粒を有するα−アルミナ粒子を再現性よく製造することができる。
また、本発明の摩擦材は、本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子を含有しているので、摩擦性能及び相手材に対する攻撃性の緩和を高次で両立し得る。 The α-alumina particles for friction material of the present invention have crystal grains, and since the average crystal grain size of the crystal grains is 150 to 1000 nm, the structure thereof collapses during braking of the brake and spreads over the friction surface. A stable abrasion powder film can be formed on the friction surface. Thereby, while maintaining the friction performance of the friction material, particularly the stability of the friction coefficient in the low speed range, it is possible to reduce the aggressiveness to the mating material and provide excellent wear resistance.
Further, according to the method for producing α-alumina particles of the present invention, it is possible to reproducibly produce α-alumina particles having crystal grains having an average crystal grain size of 150 nm or more.
Further, since the friction material of the present invention contains the α-alumina particles for friction material of the present invention, the friction performance and the mitigation of the aggression to the mating material can be achieved at a high degree.

実施例１〜６及び比較例１で得られたα−アルミナ粒子のＸＲＤによる結晶構造解析結果を示す図である。It is a figure which shows the crystal structure analysis result by XRD of the alpha-alumina particle obtained in Examples 1-6 and Comparative Example 1. 実施例１〜３、５、６及び比較例１で得られたα−アルミナ粒子のＳＥＭによる外観及び表面観察結果を示す図である。It is a figure which shows the external appearance and surface observation result by SEM of the alpha-alumina particle obtained in Examples 1-3, 5, and 6 and Comparative Example 1.

以下、本発明について詳細に説明する。
アルミナにはα−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ等と呼ばれる結晶構造の異なるものが知られており、水酸化アルミニウムやベーマイト等を出発原料として熱分解して生成される。α−アルミナは酸化アルミニウムの一形態として知られる熱的に安定、かつ硬度の大きいアルミナであり、出発原料を常法に従って１０００℃以上の温度で焼成して得られる。 Hereinafter, the present invention will be described in detail.
Alumina known as α-alumina, γ-alumina, θ-alumina or the like having a different crystal structure is known and is produced by thermal decomposition using aluminum hydroxide, boehmite or the like as a starting material. α-Alumina is a thermally stable and high hardness alumina known as a form of aluminum oxide, and is obtained by firing a starting material at a temperature of 1000° C. or higher according to a conventional method.

本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子（以下、単に「α−アルミナ粒子」ともいう）は多結晶体であり、結晶粒（単結晶）から構成されている。結晶粒の平均結晶粒サイズは１５０〜１０００ｎｍであり、平均結晶粒サイズが前記範囲であることで、ブレーキの制動時において、摩擦材中のα−アルミナ粒子の結晶構造が崩壊した際に、相手材（ロータ等）に対して過剰に研削することがなく、相手材の摩耗量を低減することができる。
結晶粒の平均結晶粒サイズは、１５０〜５００ｎｍが好ましく、１６０〜３００ｎｍがより好ましく、１６０〜２００ｎｍが更に好ましい。前記各好ましい平均結晶粒サイズの範囲によれば、摩擦材の摩擦性能、特に低速度域における摩擦係数の安定性、並びに相手材に対する攻撃性の緩和による耐摩耗性を更に高めることができる。また、結晶粒の平均結晶粒サイズが１６０〜２００ｎｍである場合、前記効果が更に高まるとともに、摩擦面への更に安定な摩耗粉凝集被膜が形成され、ブレーキ鳴きの発生を抑制することができ、好ましい。 The α-alumina particles for friction material of the present invention (hereinafter, also simply referred to as “α-alumina particles”) are polycrystals and are composed of crystal grains (single crystals). The average crystal grain size of the crystal grains is 150 to 1000 nm, and when the average crystal grain size is within the above range, when the crystal structure of the α-alumina particles in the friction material collapses during braking of the brake, The amount of wear of the mating material can be reduced without excessively grinding the material (such as the rotor).
The average crystal grain size of the crystal grains is preferably 150 to 500 nm, more preferably 160 to 300 nm, and further preferably 160 to 200 nm. According to each of the preferable ranges of the average crystal grain size, the friction performance of the friction material, particularly the stability of the friction coefficient in the low speed region, and the wear resistance due to the mitigation of the aggressiveness to the mating material can be further enhanced. Further, when the average crystal grain size of the crystal grains is 160 to 200 nm, the above effect is further enhanced, and a more stable abrasion powder agglomerated coating on the friction surface is formed, which can suppress the occurrence of brake squeal, preferable.

なお、結晶粒の平均結晶粒サイズは、Ｘ線回折（ＸＲＤ）により測定することができる。具体的には、Ｐ．Ｓｃｈｅｒｒｅｒ法として知られる下記式により求められる。
平均結晶粒サイズ（Ｌ（Å））＝κλ／（βｃｏｓθ）
（式中、κはＳｃｈｅｒｒｅｒ定数（０．９）であり、λはＸ線管球の波長であり、θは回析線であり、βは結晶子による回析Ｘ線の拡がりであって、完全でよく成長した結晶の半値幅をＢ、実際の半値幅をｂとしてβ＝ｂ−Ｂから求める。） The average crystal grain size of crystal grains can be measured by X-ray diffraction (XRD). Specifically, P. It is obtained by the following formula known as the Scherrer method.
Average grain size (L(Å))=κλ/(βcosθ)
(Wherein κ is the Scherrer constant (0.9), λ is the wavelength of the X-ray tube, θ is the diffraction line, β is the spread of the diffraction X-ray by the crystallite, Obtained from β=b−B where the full width at half maximum of a fully grown crystal is B and the actual full width at half maximum is b.)

本発明において、α−アルミナ粒子の平均粒子径は、５〜４００μｍであることが好ましい。α−アルミナ粒子の平均粒子径が５μｍ以上であると、ブレーキの制動力を十分に確保することができ、摩擦性能を向上させることができる。また、４００μｍ以下であると、摩擦材材料の分散性や摩擦材の成形性を損なうことがない。更に好ましいα−アルミナ粒子の平均粒子径は、５〜１００μｍである。
なお、α−アルミナ粒子の平均粒子径は、ナノ粒子径分布測定装置により測定した体積基準での５０％粒径の数値を用いる。 In the present invention, the average particle size of the α-alumina particles is preferably 5 to 400 μm. When the average particle diameter of the α-alumina particles is 5 μm or more, the braking force of the brake can be sufficiently secured, and the friction performance can be improved. Further, when the thickness is 400 μm or less, the dispersibility of the friction material and the moldability of the friction material are not impaired. A more preferable average particle diameter of α-alumina particles is 5 to 100 μm.
As the average particle diameter of the α-alumina particles, a numerical value of 50% particle diameter on a volume basis measured by a nanoparticle diameter distribution measuring device is used.

また、α−アルミナ粒子の粒子形状は、球状、不定形状、平板状、棒状等様々なものを用いることができる。その中でも、相手材への攻撃性をより低下させるという観点から、球状及び不定形状のうちの少なくとも一方であることが好ましい。 The α-alumina particles may have various particle shapes such as a spherical shape, an irregular shape, a flat plate shape, and a rod shape. Among them, at least one of spherical shape and indefinite shape is preferable from the viewpoint of further reducing the aggressiveness to the mating material.

次に本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子の製造方法について説明する。
本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子は、出発材料であるベーマイトの凝集体及び擬ベーマイトの凝集体のうちの少なくとも１つの凝集体を１２００〜１５００℃の温度範囲で、１〜２０時間加熱する工程を有する。 Next, a method for producing α-alumina particles for friction materials of the present invention will be described.
The α-alumina particles for friction material of the present invention heat at least one aggregate of boehmite aggregates and pseudo-boehmite aggregates which is a starting material in a temperature range of 1200 to 1500° C. for 1 to 20 hours. Have steps.

ベーマイト及び擬ベーマイトは公知であって、市販されているものを使用することができる。例えば、川研ファインケミカル株式会社製「アルミゾル１０Ａ」「アルミゾルＣＳＡ−１１０ＡＤ」「アルミゾル１０Ｄ」「アルミゾルＡ２」「アルミゾル１０Ｃ」（商品名、アルミナゾル）、大明化学工業株式会社製「Ｃ０６」（商品名、ベーマイト粒体）、日産化学工業株式会社製「ＡＳ−２００」「ＡＳ−５２０」（商品名、アルミナゾル）、河合石灰工業株式会社製「ＢＭＭ」「ＢＭＢ」（ベーマイト）等を使用することができる。
出発原料であるベーマイト及び擬ベーマイトの平均粒子径は、例えば、５〜９００ｎｍであり、１０〜７００ｎｍが好ましい。 Boehmite and pseudo-boehmite are known and commercially available ones can be used. For example, Kawaken Fine Chemical Co., Ltd. "Aluminum sol 10A""Aluminum sol CSA-110AD""Aluminum sol 10D""Aluminum sol A2""Aluminum sol 10C" (Product name, Alumina sol), Daimei Chemical Co., Ltd. "C06" (Product name, Boehmite granules), "AS-200""AS-520" (trade name, alumina sol) manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., "BMM""BMB" (boehmite) manufactured by Kawai Lime Industry Co., Ltd., etc. can be used. ..
The starting particles of boehmite and pseudo-boehmite have an average particle diameter of, for example, 5 to 900 nm, preferably 10 to 700 nm.

ベーマイト及び擬ベーマイトの凝集体は、原料であるベーマイトや擬ベーマイトの分散液を加熱乾燥、噴霧乾燥、凍結乾燥、撹拌造粒等の手段を用いて処理することにより作製することができる。 Aggregates of boehmite and pseudo-boehmite can be prepared by treating a dispersion liquid of boehmite or pseudo-boehmite, which is a raw material, with a means such as heat drying, spray drying, freeze drying, and stirring granulation.

得られた凝集体は１２００〜１５００℃の範囲で１〜２０時間の加熱を行う。
１２００℃以上で加熱を行うことにより、γ−アルミナ粒子やθ−アルミナ粒子等のα−アルミナ粒子以外のアルミナ粒子を生成させることなく全ての出発原料をα−アルミナに転化することができ、１５００℃以下で加熱を行うことにより結晶粒の結晶粒サイズの成長を抑制することができる。加熱温度は１２００〜１４００℃の範囲が好ましく、１２００〜１３００℃の範囲がより好ましい。
また、加熱時間が１時間以上であると、γ−アルミナ粒子やθ−アルミナ粒子等のα−アルミナ粒子以外のアルミナ粒子を生成させることなく全ての出発原料をα−アルミナに転化することができ、２０時間以下であると結晶粒の結晶粒サイズの成長を抑制することができるため好ましい。加熱時間は１〜１５時間が好ましく、２〜１２時間がより好ましい。 The obtained aggregate is heated at 1200 to 1500° C. for 1 to 20 hours.
By heating at 1200° C. or higher, all starting materials can be converted to α-alumina without producing alumina particles other than α-alumina particles such as γ-alumina particles and θ-alumina particles. By heating at ℃ or less, it is possible to suppress the growth of the crystal grain size of the crystal grains. The heating temperature is preferably 1200 to 1400°C, more preferably 1200 to 1300°C.
Further, when the heating time is 1 hour or more, all the starting materials can be converted to α-alumina without generating alumina particles other than α-alumina particles such as γ-alumina particles and θ-alumina particles. It is preferable that the time is 20 hours or less because the growth of the crystal grain size of the crystal grain can be suppressed. The heating time is preferably 1 to 15 hours, more preferably 2 to 12 hours.

この加熱工程により、ベーマイト及び／又は擬ベーマイトが、結晶粒を有するα−アルミナに変化し、その結晶粒の平均結晶粒サイズが１５０ｎｍ以上となり、また、α−アルミナの結晶粒同士が焼結し、α−アルミナ粒子となる。 By this heating step, boehmite and/or pseudo-boehmite is changed to α-alumina having crystal grains, the average crystal grain size of the crystal grains becomes 150 nm or more, and the crystal grains of α-alumina are sintered together. , Α-alumina particles.

本発明において、α−アルミナ粒子の平均粒子径を所望の大きさ（例えば、５〜４００μｍ）とするために、粉砕工程を行うことが好ましい。粉砕工程は加熱工程の前に行ってもよく、加熱工程後に行ってもよい。 In the present invention, it is preferable to perform a pulverization step in order to make the average particle diameter of the α-alumina particles a desired size (for example, 5 to 400 μm). The crushing step may be performed before the heating step or after the heating step.

粉砕方法としては、例えば、自動乳鉢、振動ミル、ボールミル、ジェットミル、ビーズミル等が用いられる。
粉砕時間は所望の平均粒子径となるように適宜設定することができる。
なお、凝集体の平均粒子径が所望の大きさである場合は、粉砕工程は行わなくてもよい。 As the crushing method, for example, an automatic mortar, a vibration mill, a ball mill, a jet mill, a bead mill or the like is used.
The crushing time can be appropriately set so as to obtain a desired average particle size.
In addition, when the average particle diameter of the aggregate is a desired size, the pulverizing step may not be performed.

本発明において、上記方法により得られたα−アルミナ粒子は平均結晶粒サイズが１５０ｎｍ以上である結晶粒を有するが、α−アルミナ粒子を摩擦材として用いる場合は、平均結晶粒サイズが１５０〜１０００ｎｍであることが好ましく、１５０〜５００ｎｍがより好ましく、１６０〜３００ｎｍが更に好ましく、１６０〜２００ｎｍが特に好ましい。 In the present invention, the α-alumina particles obtained by the above method have crystal grains having an average crystal grain size of 150 nm or more, but when the α-alumina particles are used as a friction material, the average crystal grain size is 150 to 1000 nm. Is more preferable, 150 to 500 nm is more preferable, 160 to 300 nm is further preferable, and 160 to 200 nm is particularly preferable.

本発明の摩擦材は、上記した本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子を含有する。摩擦材中に本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子を含有することで、ブレーキの制動時に摩擦材用α−アルミナ粒子の構造が崩壊し、摩擦面に広がることで、摩擦面に安定な摩耗粉被膜を形成することができる。これにより、摩擦材の摩擦性能、特に低速度域における摩擦係数の安定性を維持しながら、相手材（ロータ等）に対する攻撃性を緩和して優れた耐摩耗性を付与することができる。 The friction material of the present invention contains the above-mentioned α-alumina particles for friction material of the present invention. By containing the α-alumina particles for a friction material of the present invention in the friction material, the structure of the α-alumina particles for a friction material collapses during braking of the brake and spreads over the friction surface, resulting in stable wear on the friction surface. A powder coating can be formed. Thereby, while maintaining the friction performance of the friction material, particularly the stability of the friction coefficient in the low speed range, it is possible to alleviate the aggression to the mating material (such as the rotor) and provide excellent wear resistance.

摩擦材用α−アルミナ粒子の含有量は、摩擦材中、０．１〜１０．０体積％であることが好ましく、０．３〜７．０体積％であることがより好ましく、０．５〜５．０体積％であることが更に好ましい。摩擦材中に本発明の摩擦材用α−アルミナ粒子を０．１体積％以上含有させることで所望の効果を発揮することができ、１０．０体積％以下で含有させることで摩擦材の摩擦特性や相手材への攻撃性を適正に確保することができる。 The content of the α-alumina particles for the friction material is preferably 0.1 to 10.0% by volume, more preferably 0.3 to 7.0% by volume, and 0.5 in the friction material. It is more preferable that the content is ˜5.0% by volume. The desired effect can be exhibited by containing 0.1% by volume or more of the α-alumina particles for a friction material of the present invention in the friction material, and the friction of the friction material can be obtained by containing the α-alumina particles for friction material of the present invention in an amount of 10.0% by volume or less. It is possible to properly secure the characteristics and aggressiveness to the opponent material.

なお、本発明の摩擦材の配合に際しては、通常用いられる配合材料が使用される。摩擦材は、摩擦作用を与え、かつその摩擦性能を調整する摩擦調整材、補強作用を有する繊維状物質からなる繊維基材、これらの成分を一体化する結合材等の材料からなる。 When the friction material of the present invention is compounded, commonly used compounding materials are used. The friction material is made of a material such as a friction adjusting material that gives a friction effect and adjusts its friction performance, a fiber base material made of a fibrous substance having a reinforcing effect, and a binder that integrates these components.

摩擦調整材としては、例えば、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、チタン酸カリウム、マイカ等の無機充填材、アルミナ（本発明のα−アルミナ粒子以外のアルミナ）、シリカ、マグネシア、ジルコニア、珪酸ジルコニウム、酸化クロム、四三酸化鉄、クロマイト等の研削材、銅、アルミニウム、青銅、亜鉛等の金属粉末、レジンダスト、カシューダスト、メラミンダスト等の有機充填材、黒鉛（グラファイト）、三硫化アンチモン、二硫化モリブデン、コークス、硫化錫、硫化亜鉛、硫化鉄、硫化銅、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の固体潤滑材等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
摩擦材中の摩擦調整材の含有量は、所望する摩擦係数に応じて適宜調整すればよく、例えば、６０〜９０体積％が好ましく、６５〜８５体積％がより好ましい。 Examples of the friction modifier include inorganic fillers such as barium sulfate, calcium hydroxide, calcium carbonate, potassium titanate, and mica, alumina (alumina other than the α-alumina particles of the present invention), silica, magnesia, zirconia, silicic acid. Abrasives such as zirconium, chromium oxide, ferrosoferric oxide, chromite, metal powders such as copper, aluminum, bronze and zinc, organic fillers such as resin dust, cashew dust and melamine dust, graphite, antimony trisulfide. Solid lubricants such as molybdenum disulfide, coke, tin sulfide, zinc sulfide, iron sulfide, copper sulfide, and polytetrafluoroethylene (PTFE). These may be used alone or in combination of two or more.
The content of the friction adjusting material in the friction material may be appropriately adjusted according to the desired friction coefficient, and for example, 60 to 90% by volume is preferable, and 65 to 85% by volume is more preferable.

繊維基材としては、有機繊維、無機繊維、金属繊維等が使用される。有機繊維としては、例えば、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、耐炎性アクリル繊維等が使用され、無機繊維としては、例えば、チタン酸カリウム繊維やアルミナ繊維等のセラミック繊維、生体溶解性無機繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ロックウール等が使用され、また、金属繊維としては、例えば、銅繊維やスチール繊維等が使用される。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
摩擦材中の繊維基材の含有量は、摩擦材としての十分な機械強度を確保するための量を適宜調整すればよく、例えば、１〜３０体積％が好ましく、５〜２０体積％がより好ましい。 As the fiber base material, organic fibers, inorganic fibers, metal fibers and the like are used. As the organic fiber, for example, aromatic polyamide fiber (aramid fiber), flame resistant acrylic fiber or the like is used, and as the inorganic fiber, for example, ceramic fiber such as potassium titanate fiber or alumina fiber, biosoluble inorganic fiber, Glass fiber, carbon fiber, rock wool, etc. are used, and as the metal fiber, for example, copper fiber, steel fiber, etc. are used. These may be used alone or in combination of two or more.
The content of the fibrous base material in the friction material may be appropriately adjusted so as to ensure sufficient mechanical strength as the friction material. For example, 1 to 30% by volume is preferable, and 5 to 20% by volume is more preferable. preferable.

結合材（バインダー）としては、例えば、ストレートフェノール樹脂や、キシレン変性フェノール樹脂、カシュー変性樹脂、シリコーンゴム変性フェノール樹脂、アクリルゴム変性フェノール樹脂、ニトリルゴム変性フェノール樹脂等の変性したフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
摩擦材中の結合材の含有量は、摩擦材としての十分な機械強度、耐摩耗性を確保するための量を適宜調整すればよく、例えば、５〜２５体積％が好ましく、１０〜２０体積％がより好ましい。 Examples of the binder (binder) include straight phenol resin, xylene-modified phenol resin, cashew-modified resin, silicone rubber-modified phenol resin, acrylic rubber-modified phenol resin, modified phenol resin such as nitrile rubber-modified phenol resin, and melamine resin. Thermosetting resins such as epoxy resin and polyimide resin. These may be used alone or in combination of two or more.
The content of the binder in the friction material may be appropriately adjusted so as to ensure sufficient mechanical strength and wear resistance as the friction material. For example, 5 to 25 volume% is preferable, and 10 to 20 volume. % Is more preferable.

本発明の摩擦材の製造は、周知の製造工程により行うことができ、例えば、混合、予備成形、熱成形、加熱、研摩等の工程を経て摩擦材を作製することができる。
ディスクブレーキ用摩擦パッドの製造における一般的な工程を以下に示す。
（ａ）板金プレスによりプレッシャプレートを所定の形状に成形する工程、
（ｂ）上記プレッシャプレートに脱脂処理及びプライマー処理を施す工程、
（ｃ）有機繊維、無機繊維、金属繊維等の繊維基材と、本発明で規定するα−アルミナ粒子と、摩擦調整材と、結合材等の粉末原料と、必要に応じてその他の充填材とを配合し、混合撹拌により十分に均質化した原材料を、常温にて所定の圧力で成形して予備成形体を作製する工程、
（ｄ）上記予備成形体と接着剤が塗布されたプレッシャプレートとを、所定の温度及び圧力を加えて両部材を一体に固着する熱成形工程（成形温度１３０〜１８０℃、成形圧力３０〜８０ＭＰａ、成形時間２〜１０分間）、
（ｅ）アフターキュア（１５０〜３００℃、１〜５時間）を行って、最終的に研摩、表面焼き、および塗装等の仕上げ処理を施す工程。 The friction material of the present invention can be manufactured by well-known manufacturing steps. For example, the friction material can be manufactured through steps such as mixing, preforming, thermoforming, heating and polishing.
The general process for manufacturing a friction pad for a disc brake is shown below.
(A) a step of forming the pressure plate into a predetermined shape by a sheet metal press,
(B) a step of performing degreasing treatment and primer treatment on the pressure plate,
(C) Fiber base materials such as organic fibers, inorganic fibers, and metal fibers, α-alumina particles defined in the present invention, friction modifiers, powder raw materials such as binders, and other fillers as necessary. A step of forming a preformed body by blending and a raw material which is sufficiently homogenized by mixing and stirring, at a predetermined pressure at room temperature,
(D) Thermoforming step of integrally fixing the preform and the pressure plate coated with the adhesive by applying a predetermined temperature and pressure (molding temperature 130 to 180° C., molding pressure 30 to 80 MPa) , Molding time 2 to 10 minutes),
(E) A step of performing after-cure (150 to 300° C., 1 to 5 hours) and finally performing finishing treatments such as polishing, surface baking, and painting.

以下、実施例及び比較例により本発明を更に説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be further described with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited to the following examples.

＜試験例１：α−アルミナ粒子の作製＞
（実施例１）
アルミナゾル「アルミゾル１０Ａ」（商品名、川研ファインケミカル株式会社製、１０質量％水溶液スラリー）８０ｇを、送風定温乾燥器（株式会社東洋製作所製ＡＤＶＡＮＴＥＣ ＤＲＸ４２０ＤＡ）により２００℃で２時間乾燥し、擬ベーマイト凝集体を得た。これを自動乳鉢（愛知電機株式会社製「ＡＮＭ１０００型」）を用いて１時間粉砕して粉末化した。得られた擬ベーマイト凝集体粒子を卓上型高温電気炉（山田電機株式会社製「ＳＳＦＴ−１５２０」）に入れ、１２００℃で１２時間加熱し、α−アルミナ粒子を得た。 <Test Example 1: Preparation of α-alumina particles>
(Example 1)
80 g of alumina sol "Aluminum sol 10A" (trade name, manufactured by Kawaken Fine Chemical Co., Ltd., 10% by mass aqueous solution slurry) was dried at 200°C for 2 hours by a blower constant temperature dryer (ADVANTEC DRX420DA manufactured by Toyo Seisakusho Co., Ltd.), and pseudo-boehmite coagulation. I got a collection. This was crushed into powder by using an automatic mortar ("ANM1000 type" manufactured by Aichi Electric Co., Ltd.) for 1 hour. The obtained pseudo-boehmite aggregate particles were placed in a tabletop high temperature electric furnace ("SSFT-1520" manufactured by Yamada Denki Co., Ltd.) and heated at 1200°C for 12 hours to obtain α-alumina particles.

（実施例２）
アルミナゾル「アルミゾル１０Ａ」（商品名、川研ファインケミカル株式会社製、１０質量％水溶液スラリー）を蒸留水で２倍に希釈した。この希釈液を二流体ノズルを設置したスプレードライヤ（大川原化工機株式会社製「スプレードライヤＣＬ−８」）を用いて乾燥し、粉末化した。得られた擬ベーマイト凝集体を卓上型高温電気炉（山田電機株式会社製「ＳＳＦＴ−１５２０」）に入れ、１２００℃で１２時間加熱し、α−アルミナ粒子を得た。
なお、スプレードライ条件は以下の通りとした。
噴霧圧力：０．２ＭＰａ
送液速度：４０ｇ／分
入口温度：１８０℃ (Example 2)
Alumina sol "Aluminum sol 10A" (trade name, manufactured by Kawaken Fine Chemical Co., Ltd., 10% by mass aqueous slurry) was diluted twice with distilled water. The diluted solution was dried using a spray dryer equipped with a two-fluid nozzle (“Spray dryer CL-8” manufactured by Okawara Kakoki Co., Ltd.) to be powdered. The obtained pseudo-boehmite aggregate was placed in a tabletop high temperature electric furnace (“SSFT-1520” manufactured by Yamada Denki Co., Ltd.) and heated at 1200° C. for 12 hours to obtain α-alumina particles.
The spray dry conditions were as follows.
Spraying pressure: 0.2MPa
Liquid transfer rate: 40 g/min Inlet temperature: 180°C

（実施例３）
アルミナゾル「アルミゾル１０Ａ」（商品名、川研ファインケミカル株式会社製、１０質量％水溶液スラリー）５００ｇを、凍結乾燥機（東海理化器械株式会社製「ＦＤＵ−２１００」）により凍結乾燥し、擬ベーマイト凝集体を得た。これを自動乳鉢（愛知電機株式会社製「ＡＮＭ１０００型」）を用いて１時間粉砕して粉末化した。得られた擬ベーマイト凝集体粒子を卓上型高温電気炉（山田電機株式会社製「ＳＳＦＴ−１５２０」）に入れ、１２００℃で１２時間加熱し、α−アルミナ粒子を得た。 (Example 3)
500 g of alumina sol "Aluminum sol 10A" (trade name, manufactured by Kawaken Fine Chemical Co., Ltd., 10% by mass aqueous solution slurry) was freeze-dried by a freeze dryer ("FDU-2100" manufactured by Tokai Rika Kikai Co., Ltd.) to give a pseudo-boehmite aggregate. Got This was crushed into powder by using an automatic mortar ("ANM1000 type" manufactured by Aichi Electric Co., Ltd.) for 1 hour. The obtained pseudo-boehmite aggregate particles were placed in a tabletop high temperature electric furnace ("SSFT-1520" manufactured by Yamada Denki Co., Ltd.) and heated at 1200°C for 12 hours to obtain α-alumina particles.

（実施例４）
ポリビニルアルコール（日本合成化学工業株式会社製「ゴーセノール」）１６ｇと精製水２５４ｇとを混合し、バインダー水溶液を作製した。バインダー水溶液とベーマイト粒子粉体「Ｃ−０６」（商品名、大明化学工業株式会社製）４６０ｇとを、ハイフレックスグラル（株式会社アーステクニカ製「ＨＦ−ＧＳ−５Ｊ」）により混合し、得られた凝集体をオーブン（株式会社東洋製作所製「ＡＤＶＡＮＴＥＣ ＤＲＸ４２０ＤＡ」）により１１０℃で３時間乾燥した。得られたベーマイト凝集体粒子を、穴径５００μｍの篩で分級し、篩を通り抜けた粒子を卓上型高温電気炉（山田電機株式会社製「ＳＳＦＴ−１５２０」）に入れ、１３００℃で２時間加熱し、α−アルミナ粒子を得た。
なお、撹拌造粒条件は以下の通りである。
チョッパー：２０００ｒｐｍ
アジテータ：５００ｒｐｍ
撹拌時間：５分間 (Example 4)
16 g of polyvinyl alcohol (“Gohsenol” manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.) and 254 g of purified water were mixed to prepare an aqueous binder solution. An aqueous binder solution and 460 g of boehmite particle powder "C-06" (trade name, manufactured by Daimei Chemical Industry Co., Ltd.) were mixed with Hiflex Gral ("HF-GS-5J" manufactured by Earth Technica Co., Ltd.) to obtain a mixture. The aggregate was dried in an oven (“ADVANTEC DRX420DA” manufactured by Toyo Seisakusho Co., Ltd.) at 110° C. for 3 hours. The obtained boehmite aggregate particles are classified with a sieve having a hole diameter of 500 μm, and the particles passing through the sieve are put into a tabletop high temperature electric furnace (“SSFT-1520” manufactured by Yamada Denki Co., Ltd.) and heated at 1300° C. for 2 hours. Then, α-alumina particles were obtained.
The stirring granulation conditions are as follows.
Chopper: 2000 rpm
Agitator: 500 rpm
Stirring time: 5 minutes

（実施例５）
実施例３において、加熱時間を２時間に変更したこと以外は実施例３を繰り返し、α−アルミナ粒子を得た。 (Example 5)
Example 3 was repeated except that the heating time was changed to 2 hours to obtain α-alumina particles.

（実施例６）
ベーマイト板状結晶のコロイダルアルミナ「ＡＳ−５２０」（商品名、日産化学工業株式会社製）５２０ｇを蒸留水で２倍に希釈した。この希釈液を、二流体ノズルを設置したスプレードライヤ（大川原化工機株式会社製「スプレードライヤＣＬ−８」）により乾燥し、粉末化した。得られたベーマイト凝集体を卓上型高温電気炉（山田電機株式会社製「ＳＳＦＴ−１５２０」）に入れ、１２００℃で２時間加熱し、α−アルミナ粒子を得た。
なお、スプレードライ条件は以下の通りである。
噴霧圧力：０．２ＭＰａ
送液速度：４０ｇ／分
入口温度：１８０℃ (Example 6)
520 g of boehmite plate-shaped crystal colloidal alumina "AS-520" (trade name, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) was diluted twice with distilled water. The diluted solution was dried by a spray dryer equipped with a two-fluid nozzle (“Spray dryer CL-8” manufactured by Okawara Kakoki Co., Ltd.) and pulverized. The obtained boehmite aggregate was placed in a tabletop high temperature electric furnace (“SSFT-1520” manufactured by Yamada Denki Co., Ltd.) and heated at 1200° C. for 2 hours to obtain α-alumina particles.
The spray dry conditions are as follows.
Spraying pressure: 0.2MPa
Liquid transfer rate: 40 g/min Inlet temperature: 180°C

（比較例１）
Ｍａｒｔｉｎｓｅｒｋ ＧｍｂＨ製Ｍａｒｔｏｘｉｄ ＤＮ−２０６を比較例１のα−アルミナ粒子とした。 (Comparative Example 1)
Martinxid DN-206 manufactured by Martinserk GmbH was used as the α-alumina particles of Comparative Example 1.

上記の各粒子について、以下の評価を実施した。 The following evaluations were performed on the above particles.

（１）結晶粒の平均結晶粒サイズの測定
α−アルミナ粒子の結晶粒の平均結晶粒サイズを、Ｘ線回折（ＸＲＤ）により測定し、以下のＳｃｈｅｒｒｅｒの式により求めた。
平均結晶粒サイズ（Ｌ（Å））＝κλ／（βｃｏｓθ）
（式中、κはＳｃｈｅｒｒｅｒ定数（０．９）であり、λはＸ線管球の波長（１．５４１８Å）であり、θは回析線であり、βは結晶子による回析Ｘ線の拡がりであって、完全でよく成長した結晶の半値幅（標準試料Ｓｉ（１１１）面の半値幅０．１１３２）をＢ、実際の半値幅をｂとしてβ＝ｂ−Ｂから求めた。）
また、ＸＲＤの測定条件は以下の通りである。
特性Ｘ線：ＣｕＫα（１．５４１８Å）
加速電圧：４０ｋＶ
加速電流：４０ｍＡ
受光スリット幅：０．１５ｍｍ
ゴニオ走査速度：０．００１°／ｓ
サンプリングピッチ：０．００２°／ｓ
走査範囲：２θ＝２４−２７°
測定に使用した回折線：α−アルミナの（０１２）面
標準回折線：標準Ｓｉの（１１１）面
回転・あおり：なし (1) Measurement of average crystal grain size of crystal grains The average crystal grain size of crystal grains of α-alumina particles was measured by X-ray diffraction (XRD), and determined by the following Scherrer's equation.
Average grain size (L(Å))=κλ/(βcosθ)
(In the formula, κ is the Scherrer constant (0.9), λ is the wavelength of the X-ray tube (1.5418Å), θ is the diffraction line, and β is the diffraction X-ray of the crystallite. It was obtained from β=b−B where the full width at half maximum (half width at half maximum of the standard sample Si(111) surface 0.1132) of the crystal which was wide and was well grown was B, and the actual half width was b.
Moreover, the measurement conditions of XRD are as follows.
Characteristic X-ray: CuKα (1.5418Å)
Accelerating voltage: 40kV
Acceleration current: 40mA
Light receiving slit width: 0.15 mm
Goniometer scanning speed: 0.001°/s
Sampling pitch: 0.002°/s
Scanning range: 2θ=24-27°
Diffraction line used for measurement: α-alumina (012) plane Standard diffraction line: Standard Si (111) plane Rotation/tilt: None

（２）α−アルミナ粒子の平均粒子径の測定
α−アルミナ粒子の平均粒子径は、ナノ粒子径分布測定装置「ＳＡＬＤ−７１００」（商品名、株式会社島津製作所製）を用いて測定し、体積基準での積算値が累積５０％となる粒径を平均粒子径とした。 (2) Measurement of average particle diameter of α-alumina particles The average particle diameter of α-alumina particles was measured using a nanoparticle diameter distribution measuring device “SALD-7100” (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation), The average particle size was defined as the particle size at which the cumulative value on a volume basis is 50%.

（３）外観観察及び表面観察
各例のα−アルミナ粒子の外観及び表面を、ＳＥＭ（日本電子株式会社製「ＪＳＭ−５８００ＬＶ」（商品名））により撮影することにより、ＳＥＭ写真を得た。 (3) Appearance observation and surface observation An SEM photograph was obtained by photographing the appearance and surface of each α-alumina particle with an SEM (“JSM-5800LV” (trade name) manufactured by JEOL Ltd.).

（４）結晶構造解析
各例のα−アルミナ粒子の組成を、Ｘ線回折装置（株式会社島津製作所製、ＸＲＤ−６１００）を使用して、Ｘ線回折により分析した。 (4) Crystal Structure Analysis The composition of the α-alumina particles in each example was analyzed by X-ray diffraction using an X-ray diffractometer (XRD-6100 manufactured by Shimadzu Corporation).

各例におけるα−アルミナ粒子の結晶粒の平均結晶粒サイズ、並びに、α−アルミナ粒子の平均粒子径及び粒子形状を表１に示す。また、各例のα−アルミナ粒子の結晶構造解析の結果を図１に示し、実施例１〜３、５、６及び比較例１のα−アルミナ粒子の外観観察及び表面観察の結果を図２に示す。 Table 1 shows the average crystal grain size of the crystal grains of the α-alumina particles, and the average grain size and the particle shape of the α-alumina particles in each example. Further, the results of the crystal structure analysis of the α-alumina particles of each example are shown in FIG. 1, and the results of the appearance observation and the surface observation of the α-alumina particles of Examples 1 to 3, 5, 6 and Comparative Example 1 are shown in FIG. Shown in.

表１及び図１、図２の結果から、実施例１〜６の粒子はα−アルミナ単相であり、結晶粒を有することがわかった。一方、比較例１の粒子は、粒子一つが一つの結晶粒となっており、ＳＥＭ観察画像からは粒界が確認されなかった。 From the results of Table 1 and FIGS. 1 and 2, it was found that the particles of Examples 1 to 6 were α-alumina single phase and had crystal grains. On the other hand, in the particles of Comparative Example 1, each particle was one crystal grain, and no grain boundary was confirmed from the SEM observation image.

＜試験例２：摩擦材の評価＞
（実施例７〜１２、比較例２）
表２に記載の配合材料を、混合撹拌機に一括して投入し、混合を行い、混合物を得た。
その後、得られた混合物を予備成形プレスの金型に投入し、常温にて面圧２０ＭＰａで１０秒間加圧し、予備成形体を作製した。次いで、予備成形体を熱成形型に投入し、温度１５０℃、面圧５０ＭＰａで５分間加熱加圧成形を行った。その後、２５０℃に設定した加熱炉で３時間のアフターキュアを行い、研摩工程を経て摩擦材を得た。 <Test Example 2: Evaluation of friction material>
(Examples 7 to 12, Comparative Example 2)
The compounding materials shown in Table 2 were put in a mixing stirrer all at once and mixed to obtain a mixture.
After that, the obtained mixture was put into a mold of a preforming press, and pressed at a room temperature at a surface pressure of 20 MPa for 10 seconds to prepare a preform. Next, the preform was put into a thermoforming die, and heated and pressed at a temperature of 150° C. and a surface pressure of 50 MPa for 5 minutes. Then, after-curing was performed for 3 hours in a heating furnace set at 250° C., and a friction material was obtained through a polishing process.

得られた摩擦材に対し、以下の試験を行った。 The following tests were performed on the obtained friction material.

（１）一般性能試験
実施例７〜１２及び比較例２で得られた摩擦材について、ＪＡＳＯ Ｃ４０６に準拠し、一般性能試験を行い、第２効力初速度５０、１００、１３０ｋｍ／ｈ、減速度０．３Ｇにおける摩擦係数を測定した。また、第１フェード試験時における瞬時最低摩擦係数を測定した。 (1) General performance test Regarding the friction materials obtained in Examples 7 to 12 and Comparative Example 2, a general performance test was conducted in accordance with JASO C406, and the second efficacy initial speed was 50, 100, 130 km/h, deceleration. The friction coefficient at 0.3 G was measured. In addition, the instantaneous minimum friction coefficient during the first fade test was measured.

（２）軽負荷摩擦試験
実施例７〜１２及び比較例２で得られた摩擦材について、軽負荷摩擦試験（すり合わせ、マトリックス）を行い、摩擦材のμ安定性を評価した。
すり合わせ試験においては、４０、６０、８０℃の各温度域において、初速度２０ｋｍ／ｈ、減速度０．０５、０．０６〜０．２０Ｇまで０．０２Ｇ刻みに３サイクル繰り返し、マトリックス試験においては、４０、６０、８０、１００、１２０℃の各温度域において、初速度１０、２０、３０ｋｍ／ｈ、液圧０．２〜１．０ＭＰａまで０．２ＭＰａ刻み、１．０〜２．５ＭＰａまで０．３ＭＰａ刻みに３サイクル繰り返し、すり合わせ及びマトリックスの摩擦係数の標準偏差（σ）を算出した。
また、軽負荷摩擦試験終了後のパッド摩耗量及びロータ摩耗量を測定した。 (2) Light load friction test The friction materials obtained in Examples 7 to 12 and Comparative Example 2 were subjected to a light load friction test (grinding, matrix) to evaluate the μ stability of the friction material.
In the rubbing test, the initial speed was 20 km/h, the deceleration was 0.05, and three cycles were repeated in 0.02 G steps from 0.06 to 0.20 G in each temperature range of 40, 60, and 80° C., and in the matrix test. In each temperature range of 40, 60, 80, 100, 120°C, the initial velocity is 10, 20, 30 km/h, the fluid pressure is 0.2 to 1.0 MPa in increments of 0.2 MPa, and 1.0 to 2.5 MPa. Three cycles were repeated at intervals of 0.3 MPa, and the standard deviation (σ) of the friction coefficient of the friction and the matrix was calculated.
Further, the pad wear amount and the rotor wear amount after the light load friction test were completed were measured.

各例における一般性能試験及び軽負荷摩擦試験の結果を表２に併せて示す。 Table 2 also shows the results of the general performance test and the light load friction test in each example.

表２の結果から、実施例１〜６のα−アルミナ粒子を使用した摩擦材（実施例７〜１２）は、比較例２の摩擦材と比べて、十分な摩擦性能を維持しながら、相手材に対する攻撃性を緩和して優れた耐摩耗性を付与できることがわかった。 From the results in Table 2, the friction materials using the α-alumina particles of Examples 1 to 6 (Examples 7 to 12) are compared with the friction material of Comparative Example 2 while maintaining sufficient friction performance. It was found that the aggressiveness to the material can be mitigated and excellent wear resistance can be imparted.

本発明の摩擦材は、産業機械、鉄道車両、荷物車両、乗用車等に有用であり、特に、前記の用途に使用されるブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシング等に有用である。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The friction material of the present invention is useful for industrial machines, railway vehicles, luggage vehicles, passenger vehicles, and the like, and is particularly useful for brake pads, brake linings, clutch facings and the like used for the above applications.

Claims (5)

結晶粒を有し、前記結晶粒の平均結晶粒サイズが１５０〜１０００ｎｍであることを特徴とする摩擦材用α−アルミナ粒子。 Α-Alumina particles for a friction material having crystal grains, wherein the average crystal grain size of the crystal grains is 150 to 1000 nm. 平均粒子径が５〜４００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子。 The α-alumina particles for a friction material according to claim 1, wherein the average particle diameter is 5 to 400 µm. 粒子形状が球状及び不定形状のうちの少なくとも一方であることを特徴とする請求項１又は２に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子。 The α-alumina particles for friction material according to claim 1 or 2, wherein the particle shape is at least one of a spherical shape and an indefinite shape. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子の製造方法であって、
ベーマイトの凝集体及び擬ベーマイトの凝集体うちの少なくとも１つの凝集体を１２００〜１５００℃の温度範囲で、１〜２０時間加熱する工程を有することを特徴とする摩擦材用α−アルミナ粒子の製造方法。 A method for producing α-alumina particles for a friction material according to any one of claims 1 to 3,
Production of α-alumina particles for friction material, which comprises heating at least one of boehmite aggregate and pseudo-boehmite aggregate in a temperature range of 1200 to 1500° C. for 1 to 20 hours. Method. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の摩擦材用α−アルミナ粒子を含有することを特徴とする摩擦材。 A friction material comprising the α-alumina particles for a friction material according to claim 1.