JP6723157B2 - タイヤ - Google Patents
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Description
近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。これら熱可塑性の高分子材料(熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂材料等)は、射出成形が可能であるなど、生産性の向上の観点から有利な点が多い。例えば、前記熱可塑性の高分子材料としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いて製造されたタイヤが提案されている(特開2012−45790号参照)。
このように、熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤにおいては、高い製造効率、低ロス性、耐熱性、及び優れたリム組み性のバランスが求められている。
具体的には、例えば本発明の一実施形態では、ソフトセグメントがポリテトラメチレンエーテルグリコール(PTMG)に由来する構成単位を含む場合に比べ、製造効率、耐熱性、及びリム組み性を維持しつつ、特に低ロス性を向上させることができる。その理由は定かではないが、ソフトセグメントを形成するポリマーとして用いられるポリプロピレングリコールが非晶性であるため、結晶性を有するPTMGを含む場合に比べて、タイヤの低ロス性が優れると推測される。
以上のように、上記ポリアミド系熱可塑性エラストマーを適用した前記タイヤは、樹脂材料を用いて形成され、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れることとなる。
上述のように、前記タイヤは、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料を用いたタイヤ骨格体を有する。そして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくとも、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、2つ以上のセグメントを結合し炭素数6以上20以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、重量平均分子量が20,000以上250,000以下である。
なお、前記樹脂材料は、上記熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーや、任意の成分を含んでいてもよい。また、本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を含む概念であるが、天然ゴムは含まない。
また本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
本明細書において、「ポリアミド系熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性エラストマーであって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合(−CONH−)を有するものを意味する。
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式(1)又は一般式(2)で表されるモノマーを用いて合成されるポリアミドを挙げることができる。
前記一般式(1)又は一般式(2)で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、2,2,4−トリメチルヘキサメチレンジアミン、2,4,4−トリメチルヘキサメチレンジアミン、3−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数2〜20の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、HOOC−(R3)m−COOH(R3:炭素数3〜20の炭化水素の分子鎖、m:0又は1)で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数2〜22の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
前記ポリアミド11は、例えば、{CO−(CH2)10−NH}n(nは任意の繰り返し単位数を表す)で表すことができ、例えば、nとしては2〜100が好ましく、3〜50が更に好ましい。
前記ポリアミド12は、例えば、{CO−(CH2)11−NH}n(nは任意の繰り返し単位数を表す)で表すことができ、例えば、nとしては2〜100が好ましく、3〜50が更に好ましい。
前記ポリアミド66は、例えば、{CO(CH2)4CONH(CH2)6NH}n(nは任意の繰り返し単位数を表す)で表すことができ、例えば、nとしては2〜100が好ましく、3〜50が更に好ましい。
前記ポリアミド612は、例えば、{CO(CH2)12CONH(CH2)6NH}n(nは任意の繰り返し単位数を表す)で表すことができ、例えば、nとしては2〜100が好ましく、3〜50が更に好ましい。
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、低ロス性、耐熱性、及び優れたリム組み性のバランスの観点から、特に、ハードセグメントとして、−[CO−(CH2)11−NH]−で表される単位構造を有するポリアミド(ポリアミド12)、−[CO−(CH2)5−NH]−で表される単位構造を有するポリアミド(ポリアミド6)、及び−[CO(CH2)12CONH(CH2)6NH]−で表される単位構造を有するポリアミド(ポリアミド612)の少なくとも1つを有することが好ましい。
前記の通りソフトセグメントは、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなる。すなわち前記ソフトセグメントは、ポリプロピレングリコールのみで形成される。
前記ソフトセグメントを形成するポリマー(ポリプロピレングリコール)としては、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールのほか、末端に官能基を導入したポリプロピレングリコール誘導体が挙げられる。
すなわちポリプロピレングリコール誘導体としては、例えば、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールの末端にアンモニア等を反応させることによって得られるポリオキシプロピレンジアミン等が挙げられる。
以下、両末端が水酸基であるポリプロピレングリコールと前記ポリプロピレングリコール誘導体とを総称して「ポリプロピレングリコール」と称する場合がある。
前記の通り結合部は、炭素数6以上20以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる。すなわち結合部は、炭素数6以上20以下のジカルボン酸である鎖長延長剤のみで形成される。
前記結合部を形成する鎖長延長剤は、炭素数6以上20以下のジカルボン酸であればよく、具体的には、例えば、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられ、これらを1種のみ用いてもよく、2種以上併用してもよい。これらの中でも鎖長延長剤としては、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、直鎖脂肪族ジカルボン酸がより好ましく、炭素数8以上20以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸がさらに好ましく、炭素数10以上18以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸が特に好ましく、炭素数12以上18以下の直鎖脂肪族ジカルボン酸がさらに好ましい。
樹脂材料に含まれるポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、20,000以上250,000以下である。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が20,000未満であると、リム組み性が低下してしまう。また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が250,000を超えると、溶融粘度が高くなり、タイヤ骨格体を形成する際に充填不足が発生するおそれがあるため、成形温度、金型温度を高くする必要がある場合がある。そして、充填不足を防ぐために成形温度及び金型温度を高くした場合、サイクルタイムが長くなり、生産性(製造効率)が劣る。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「HLC−8320GPC EcoSEC」等のGPC(ゲル浸透クロマトグラフィー)を用いることができる。
なお、本明細書を通じて、「x」は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーに含まれるハードセグメントの質量を示し、「y」は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーに含まれるソフトセグメントの質量を示す。また「x/y」は、「前記ハードセグメントの質量(x)/前記ソフトセグメントの質量(y)」を示す。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマー中のソフトセグメントの含有量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー全量に対して、10〜95質量%が好ましく、10〜90質量%が更に好ましい。
前記鎖長延長剤の含有量は前記ソフトセグメントを構成するポリプロピレングリコールの末端の官能基(例えば水酸基又はアミノ基)と、鎖長延長剤のカルボキシル基とが、ほぼ等モルになるように設定されることが好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
例えば、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを構成するモノマー(例えば、12−アミノドデカン酸などのω−アミノカルボン酸や、ラウリルラクタムなどのラクタム)と鎖長延長剤(例えば、アジピン酸又はデカンジカルボン酸)とを容器内で重合させた後、ソフトセグメントを構成するポリマー(ポリプロピレングリコール)を添加し、さらに重合させることで得ることができる。
例えば、無機系リン化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機スズ化合物等が挙げられる。
具体的には、無機系リン化合物としては、リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸、亜リン酸、次亜リン酸等のリン含有酸、リン含有酸のアルカリ金属塩、リン含有酸のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。
有機チタン化合物としては、チタンアルコキシド〔チタンテトラブトキシド、チタンテトライソプロポキシド等〕等が挙げられる。
有機ジルコニウム化合物としては、ジルコニウムアルコキシド〔ジルコニウムテトラブトキシド(「Zr(OBu)4」または「Zr(OC4H8)4」とも称される)等〕等が挙げられる。
有機スズ化合物としては、ジスタノキサン化合物〔1−ヒドロキシ−3−イソチオシアネート−1,1,3,3−テトラブチルジスタノキサン等〕、酢酸スズ、ジラウリン酸ジブチルスズ、ブチルチンヒドロキシドオキシドヒドレート等が挙げられる。
触媒添加量及び触媒添加時期は、目的物を速やかに得られる条件であれば特に制限されない。
次に、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料の好ましい物性について説明する。前記タイヤ骨格体は、上述の樹脂材料を用いるものである。
このように、融点が120℃〜250℃の樹脂材料を用いることで、例えばタイヤの骨格体を、その分割体(骨格片)を融着して形成する場合に、120℃〜250℃の周辺温度範囲で融着された骨格体であってもタイヤ骨格片同士の接着強度が十分である。このため、前記タイヤは耐パンク性や耐摩耗性など走行時における耐久性に優れる。尚、前記加熱温度は、タイヤ骨格片を形成する樹脂材料の融点(又は軟化点)よりも10℃〜150℃高い温度が好ましく、10℃〜100℃高い温度が更に好ましい。
溶融混合して得られた樹脂材料は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。
以下に、図面に従って本発明の第1の実施形態に係るタイヤを説明する。
本実施形態のタイヤ10について説明する。図1Aは、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図1Bは、リムに装着したビード部の断面図である。図1Aに示すように、本実施形態のタイヤ10は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
また、本実施形態では、タイヤケース半体17Aは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体17Aと他方のタイヤケース半体17Aとが同一形状とされているので、タイヤケース半体17Aを成形する金型が1種類で済むメリットもある。
以下、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
まず、上述のように前記ポリアミド系熱可塑性樹脂エラストマーを含む樹脂組成物を含む樹脂材料を用いて、タイヤケース半体を形成する。これらタイヤケースの形成は、射出成形で行うことが好ましい。次に、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体17Aの接合部(突き当て部分)周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂材料の融点(又は軟化点)以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱や加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース17が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱してもよく、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧し、タイヤケース半体を接合させてもよい。
次に、図を省略するが、補強コード26を巻き付けたリール、コード加熱装置、各種ローラ等を備えたコード供給装置を用い、加熱した補強コード26をクラウン部16の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース17のクラウン部16の外周側に補強コード層28を形成することができる。
本実施形態のタイヤ10は、タイヤケース17が、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、2つ以上のセグメントを結合し炭素数6以上20以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、重量平均分子量が20,000以上250,000以下であるポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料によって形成される。このため、本実施形態のタイヤ10は、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れる。
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積2リットルの反応容器に、1,2−アミノドデカン酸(アルドリッチ製)36.4g、アミノドデカノラクタム500g、ドデカン二酸(結合部となる鎖長延長剤)17.7gを入れ、容器内を十分窒素置換した後、280℃まで昇温し、0.4MPaの加圧下で4時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに1時間反応させ、分子量3700のナイロン12重合物である白色固体を得た(重合反応A)。
なお、得られたナイロン12重合物は、ハードセグメントである分子量3200のポリアミド(ナイロン12)の末端に鎖長延長剤であるドデカン二酸が結合したものである。
重合反応Bにおけるポリオキシプロピレンジアミンの添加量を131.3g、反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び4時間に以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を175gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を127.3gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を107.7gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を82.4gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をアジピン酸14.0gとし、重合反応Aにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ280℃及び4時間にし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6.5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をエイコサン二酸29.0gとし、重合反応Aにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ280℃及び4時間にし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び5.5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を107.7gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を107.7gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び7時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を107.7gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び8.5時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を127.3gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を93.3gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
ポリオキシプロピレンジアミンの代わりにポリプロピレングリコール(和光純薬工業(株)社製、品番:164-05895、数平均分子量:2000)を131.3g用い、重合触媒としてジルコニウムテトラブトキシド(東京化成工業(株)、品番:Z0016)を0.04g用い、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ260℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積2リットルの反応容器に、アルドリッチ製カプロラクタム500g、ドデカン二酸124g、アミノヘキサン酸77gを入れ、容器内を十分窒素置換した後、250℃まで昇温し、0.6MPaの加圧下で4時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに1時間反応させ、水洗工程を経て、数平均分子量3000のナイロン6(ポリアミド6)重合物である白色固体を得た。
攪拌機、窒素ガス導入口、及び縮合水排出口を備えた容積2リットルの反応容器に、ドデカン二酸207g、ヘキサメチレンジアミン93g、精製水100gを入れ、容器内を十分窒素置換した後、280℃まで昇温し、0.6MPaの加圧下で4時間反応させた。圧力を解放したあと、窒素気流下でさらに1時間反応させ、容器から取り出し、エタノールにて24時間ソックスレー抽出することで、数平均分子量3000のナイロン612(ポリアミド612)重合物である白色固体を得た。
ポリオキシプロピレンジアミンの代わりにABA型トリブロックポリエーテルジアミン(PPG−PTMG−PPGトリブロック重合体、HUNTSMAN社製、品番:XTJ-542、数平均分子量:1000)を113.8g用い、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
なお「PPG」はポリプロピレングリコールに由来する構成単位を意味し、「PTMG」はポリテトラエチレンエーテルグリコールに由来する構成単位を意味する。
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量を水添ダイマー酸(ユニケマ社製プリポール1009)45.2gとし、重合反応Aにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ280℃及び4時間にし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び8時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を269.2gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ250℃及び1時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を233.3gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ250℃及び1時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
添加するポリオキシプロピレンジアミンの量を107.7gとし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び9時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
用いる鎖長延長剤の種類及び添加量をドコサン二酸29.2gとし、重合反応Aにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ280℃及び4時間にし、重合反応Bにおける反応温度及び反応時間をそれぞれ230℃及び6時間にした以外は、実施例1と同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを得た。
実施例及び比較例から得た熱可塑性エラストマーを用いて、以下の項目について評価した。具体的には、得られたポリアミド系熱可塑性エラストマーをペレット化し、200〜240℃で射出成形し、サンプル片を得た。各種測定は、このサンプル片から試験片を打ち抜いたサンプルを用いて実施した。結果を表1〜表4に示す。
粘弾性測定装置(レオメトリックス社製)を使用し、φ8mm、厚さ2mmのサンプルを用いて温度30℃、歪み1%、周波数20Hzで損失正接(tanδ)を測定し、以下の基準で評価した。なお、tanδが小さい程、低ロス性に優れている。
A:tanδが0.08以下
B:tanδが0.08より大きく0.12以下
C:tanδが0.12より大きい
式:換算値=(tanδ3/tanδ)×100
示差走査型熱量分析(DSC)装置〔ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製、DSC Q2000〕を用い、各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーを、0℃から200℃まで10℃/分で昇温した。評価基準は以下の通りである。
A:融解開始温度が155℃以上
B:融解開始温度が130℃以上155℃未満
C:融解開始温度が130℃未満
射出成形機として住友重機械工業(株)製「SE30D」を用い、成形温度200℃〜235℃、金型温度50℃〜70℃、荷重15tの条件での射出成形を行い、射出開始から射出終了までの時間を測定した(計量時間)。得られた結果から、以下の基準で評価した。
A:荷重15tにおいて平板の成形が可能であり、かつ、ハンドリング性が良好である(計量時間が30秒未満)
B:荷重15tにおいて平板の成形が可能であるが、ハンドリング性が劣る(計量時間が30秒以上)
C:荷重15tにおいて充填不良が見られる。
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーを用いて、それぞれ上述の第1の実施形態を参照し、タイヤを形成した。次いで、タイヤをリムに装着し、以下の基準で評価した。
A:エアシール性が確保でき、かつ、ハンドリング性が良好
B:エアシール性の確保はできたが、リム組みの際に硬くてハンドリング性に劣る
C:エアシール性が確保できなかった
各実施例及び比較例で熱可塑性エラストマーを得る過程において、前記重合反応Bにおける重合時間に対するトルク変化の割合から、反応性を評価した。
具体的には、撹拌モーターのトルクが0.07N・mに達するまで要する時間を計測し、以下の基準で反応性を評価した。
A:1.5時間以内に到達する
B:2.0時間以内に到達する
C:3.0時間以上要する
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーについて前記評価(低ロス性、耐熱性、射出成形性、リム組み性、及び反応性)を行い、各評価において「A」のものを「+2点」、「B」のものを「+1点」、「C」のものを「0点」として合計10満点で総合評価を行った。総合評価が7点以上であれば、製造効率、低ロス性、耐熱性、及びリム組み性がバランスよく優れたタイヤが得られる。
各実施例及び比較例で得られた熱可塑性エラストマーについて、東ソー株式会社製の「HLC−8320GPC EcoSEC」を用いて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により測定した。結果を表1〜表4に示す。
また、表1〜表4中、「PA12」はナイロン12(ポリアミド12)に由来することを意味し、「PA6」はナイロン6(ポリアミド6)に由来することを意味し、「PA612」はナイロン612(ポリアミド612)に由来することを意味する。また「PPG」はポリプロピレングリコールに由来することを意味する。さらに、「PPG−PTMG−PPG」は、PTMG由来の構成単位とPPG由来の構成単位を有する三元共重合体を意味する。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
Claims (6)
- ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントと、ポリプロピレングリコールに由来する構成単位からなるソフトセグメントと、2つ以上のセグメントを結合し炭素数6以上20以下のジカルボン酸に由来する構成単位からなる結合部と、を有し、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が20,000以上250,000以下である、タイヤ。 - 前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおける、前記ハードセグメントの質量(x)と前記ソフトセグメントの質量(y)との比(x/y)は、54/46〜90/10である、請求項1に記載のタイヤ。
- 前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおける、前記ハードセグメントの質量(x)と前記ソフトセグメントの質量(y)との比(x/y)は、54/46〜88/12である、請求項1に記載のタイヤ。
- 前記タイヤ骨格体の外周部に、前記タイヤ骨格体の周方向に巻回された補強コードを有する請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ。
- 前記タイヤ骨格体は、一対のビード部と、前記一対のビード部からタイヤ径方向外側にそれぞれ延びる一対のサイド部と、前記一対のサイド部のうち一方のサイド部のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部と、を有する請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ。
- 前記タイヤ骨格体の前記クラウン部に、前記タイヤ骨格体の周方向に巻回された補強コードを有する請求項5に記載のタイヤ。
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