JP6721162B2 - サービスホールカバーおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
前記サービスホールを塞いだ際に前記インナーパネルに接する側になる発泡シートと、該発泡シートに接着した硬質シートとから構成されており、
前記発泡シートの側に、前記サービスホールと嵌合する嵌合部が形成されており、
前記嵌合部を構成する前記硬質シートは、当該嵌合部を構成する前記発泡シートと反対側に突出して該発泡シートとの間に挿通空間を画成する突出部が形成されており、
前記突出部の頂部に電装系ハーネスを通すハーネス孔が形成されていると共に、前記発泡シートの前記挿通空間に臨む部位にスリットまたは孔が形成されている
ことを要旨とする。
請求項1に係る発明によれば、サービスホールカバーは、発泡シートに形成した嵌合部をサービスホールの開口縁部に嵌合させるだけで、該サービスホールを覆った状態でインナーパネルに取り付けることができ、取り付け作業性の向上を図り得る。そして、サービスホールカバーの硬質シートにハーネス孔が簡単に形成されるので、車両用ドア内に配設された電装品に接続された電装系ハーネスを、当該カバーに挿通させてインナーパネルの外側へ引き出すことも簡単になる。また、サービスホールカバーは、発泡シートと該発泡シートに接着した硬質シートとから構成されているので、該硬質シートにより形状保持性が確保されると共に、発泡シートがサービスホールに臨むので車外騒音を吸収、遮断することができる。
また、前記ハーネス孔は前記発泡シートと離間した前記硬質シートの部位に設けられるので、該発泡シートに設けられるスリットや孔の形態と該ハーネス孔の形態とを変えることが容易となる。
また、ハーネス孔は、発泡シートから離間して該発泡シートに接着されていない突出部の頂部に形成されているので、該発泡シートに形成されたスリットまたは孔の拡開変形が許容される。
前記嵌合部は、前記サービスホールを塞いだ際に、インナーパネルよりもアウターパネルの側に位置する底板部を有し、
前記嵌合部を構成する前記硬質シートは、前記底板部を形成する前記発泡シートに接着される接着壁部分よりも発泡シートと反対側に突出するように前記突出部が形成されて、当該底板部に突出部が位置するようになっていることを要旨とする。
この発明によれば、スリット孔からインナーパネルの外側へ雨水や車外騒音が漏れることを中空スリーブにより防止し得る。
硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
第1成形面に凹部が形成されると共に当該凹部に吸引孔が設けられている第1型部と、この第1型部の第1成形面に対応する外形輪郭の第2成形面に突部が形成されると共に当該突部に第1成形面から離間するように陥凹部が形成され、当該陥凹部に対応して吸引孔が設けられている第2型部との間に、前記軟化した積層シートをその発泡シートが前記第1型部に指向した状態で介在させる工程と、
前記第1型部と第2型部とを相対的に閉成して、該第1型部の前記吸引孔から空気を吸引する共に前記第1成形面の凹部と第2成形面の突部とで前記積層シートを挟むことにより、前記発泡シートと硬質シートとを熱接着して前記サービスホールの開口輪郭形状に沿った外形輪郭をなす嵌合部を形成すると共に、該第2型部の前記陥凹部に対応して設けた吸引孔からも空気を吸引することで、前記軟化状態にある硬質シートを前記発泡シートから離間するように前記嵌凹部の形状に沿った中空の突出部を形成する工程と、
前記第1型部および第2型部を開放して前記サービスホールカバーを脱型した後に、前記硬質シートに形成されている前記突出部の頂部を切断または穿孔して、該突出部に電装系ハーネスを通すためのハーネス孔を形成する工程と、
前記発泡シートにおいて、当該前記発泡シートと前記硬質シートの突出部との間に形成される挿通空間に臨む部位にスリットまたは孔を形成する工程とを有することを要旨とする。
請求項3に係る発明によれば、第1型部および第2型部を相対的に閉成することで、第1型部の第1成形面に沿った立体形状に真空成形した発泡シートと第2型部の第2成形面に沿った立体形状に真空成形した硬質シートとが接着したサービスホールカバーを簡単に成形し得る。また、硬質シートに、簡単に電装系ハーネスを通すためのハーネス孔を形成することができ、該硬質シートに該ハーネスを通すのに便利である。
また発泡シートにも簡単に電装系ハーネスを通すためのスリットが形成することができ、前記硬質シートに開設したハーネス孔と相俟って該ハーネスをサービスホールカバーに通すのに便利である。また、硬質シートに開設したハーネス孔とは違った形態で、スリットや孔(ハーネス孔より径を小さくする等)を設けることができる。
また、ハーネス孔は、発泡シートから離間して該発泡シートに接着されていない突出部の頂部に形成されているので、該発泡シートに形成されたスリットまたは孔の拡開変形が許容される。
この発明によれば、硬質シートに簡単に円錐台の外部形状をなす突出部を形成することができ、発泡シートに設けたスリットまたは孔を超えて侵入した雨水等が、前記円錐台の傾斜面によって内装パネル側に漏れ出ることを防止できる。
前記第2成形面において前記突部の突出端面側で開口するよう前記陥凹部を設けて、
前記第1型部と第2型部とを相対的に閉成して、当該第2型部の前記陥凹部に対応して設けた吸引孔から空気を吸引することで、前記嵌合部を形成する前記サービスホールに進入可能な底板部と、該底板部を囲むように延在する側板部との内で、当該底板部に前記突出部が位置するようにしたことを要旨とする。
また、本願の別発明に係るサービスホールカバーの製造方法によれば、サービスホールカバーに、簡単に電装系ハーネスを通すためのハーネス孔を形成することができて便利である。
例えば、車両用ドア10のインナーパネル14は鋼板をプレス成形したものであって、図2に示すように、該インナーパネル14には複数(実施例では2つ)のサービスホール18が開設されている。前記サービスホール18は、前述したように前記アウターパネル12とインナーパネル14との空間15に電装品等を組み込むための作業用開口部であって、実施例に係るサービスホールカバー30は前記インナーパネル14の右上部に開設されたサービスホール18(18A)を塞ぐものである。このサービスホール18(18A)は、横長の開口部として形成されており、その内縁を、上縁部18a、下縁部18bおよび左右の側縁部18c,18dと称する。そして、上縁部18aは略横方向に直線状に延在すると共に、右側縁部18dは縦方向に直線状に延在している。また、左側縁部18cは縦方向において湾曲して延在すると共に、下縁部18bは横方向において雲形に延在している。
また、図2および図5に示すように、前記インナーパネル14には、前記サービスホール18の開口縁部の周りを囲んで一段窪んだ形状になっている当受け部22が設けられている。この当受け部22は、図5に示すように、前記サービスホールカバー30を前記サービスホール18に当てがって塞いだ状態でインナーパネル14に取り付けた際に、該サービスホールカバー30の外周に沿設したフランジ38(後述)を安定的に当接させるものである。
実施例のサービスホールカバー30は、殊に図4に示すように、発泡シート32と、該発泡シート32に重ね合わせた硬質シート34とからなる2層の積層シートとして構成されている。このサービスホールカバー30は、図6〜図8に示す各工程を経て製造されるもので、該工程で前記発泡シート32と硬質シート34とは熱接着される(後述)。そして、図5に示すように、前記サービスホール18を塞いだ状態でサービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付けた際に、前記発泡シート32の面は前記インナーパネル14に接する側(後側)になり、前記硬質シート34は車内側(前側)になる。なお、発泡シート32および硬質シート34が熱接着されたサービスホールカバー30は、立体形状に成形されており、前記サービスホール18を塞いで前記空間15へ突出する嵌合部36と、該嵌合部36の外周囲に沿設されたフランジ38と、該フランジ38の後側に設けられた係合爪部40とを備えている(何れも後述)。このサービスホールカバー30は、前記フランジ38および係合爪部40をサービスホール18の開口縁部に係合させることで、前記インナーパネル14に取り付けられて該サービスホール18を完全に閉塞する。
前記発泡シート32は、発泡成形された合成樹脂のシート材である。実施例の発泡シート32は、ポリエチレン(PE)を発泡成形した軟質のシート材を材質とし、所要の弾力性および柔軟性を備えている。前記発泡シート32は、独立気泡構造の発泡シートであって、通気性や吸水性を有していない。従って、車両走行時に発生する各種騒音を吸収・遮蔽する機能に優れている。そして、発泡シート32は厚み方向での圧縮変形が可能である。また、発泡シート32の厚みは2.0〜15.0mmの範囲が好ましい。
前記硬質シート34は、合成樹脂を材質とするシート材であって、実施例の合成樹脂は、前記発泡シート32にポリエチレンを採用しているため、ソリッドのポリエチレン(PE)シートを材質としている。このため、前記硬質シート34は形状保持性を有している。また、凹状(後から観察すると凸状)に形成されることで、外力に対して適度の剛性を有し、外力により撓み変形や曲げ変形が発現した場合でも、この外力が解除された際には弾性域では元の形状に復帰するようになっている。なお、硬質シート34の厚みは0.3〜1.5mmの範囲が好ましい。
前記サービスホールカバー30の嵌合部36は、図1、図3および図4に示すように、該サービスホールカバー30により前記サービスホール18を塞ぐと、該サービスホール18の内部へ進入して前記空間15に臨む凸形状になっていて、底板部36aと、該底板部36aを囲んで環状に延在する側板部36bとからなる。前記底板部36aは、前記サービスホール18より若干小さい寸法に設定されると共に、該サービスホール18の開口輪郭に略合致した外形輪郭を有している。前記底板部36aは、外縁部分よりも中央部分が前方に位置するよう湾曲している。また、前記側板部36bは、底板部36aの外縁に連なって前方へ立ち上がっている。そして、前記側板部36bの前縁は、前記サービスホール18の開口輪郭形状と略同じ形状となっている。このように凸形状になっている嵌合部36は、図5に示すように、前記サービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付ける際に、前記サービスホール18内に進入して、前記底板部36aが該インナーパネル14よりも後側(アウターパネル12の側)に位置する。
前記フランジ38は、殊に図4に示すように、サービスホールカバー30の周縁に形成されている。すなわちフランジ38は、前記嵌合部36の前縁から延出して斜め外方へ偏向した部分となっており、前側に位置する前記硬質シート34により形状保持されると共に、後側に位置する発泡シート32により柔軟性および吸遮音特性を確保している。そして前記フランジ38は、図5に示すように、サービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付ける際に前記当受け部22に対して前側から当接して、当該サービスホールカバー30が前記空間15内へ入り込むことを規制する。そして、前記サービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付けた状態では、前記フランジ38が当受け部22に密着して該サービスホール18の周囲を全周に亘って封止するため、車両用ドア10の前記空間15内に侵入した雨水が該サービスホール18からインナーパネル14の前側(車内)へ入ることが防止される。また、外部騒音の車内への進入も低減できる。
前記係合爪部40は、図1〜図5(殊に図4の拡大部)に示すように、前記嵌合部36を形成する側板部36bにおいて、前記発泡シート32に一体成形されたものである。この係合爪部40は、前記サービスホールカバー30の嵌合部36を前記サービスホール18に当てがって押し込んだ際に、該サービスホール18の開口周縁において前記インナーパネル14の後面に係合することで、該サービスホールカバー30が該インナーパネル14から前側へ離脱することを規制する。実施例のサービスホールカバー30には、前記係合爪部40が、前記嵌合部36の周方向へ断続的に複数(実施例では5個)形成されている。前記5つの係合爪部40の夫々は、前記サービスホール18の開口縁に沿って位置する前記当受け部22の後側に係合して、該当受け部22の前側に前記フランジ38が密着した状態を維持する。また、各係合爪部40が前記当受け部22の後側に係合することで、車両走行中の振動や車両用ドア10を閉めた際の衝撃がサービスホールカバー30に伝達された場合でも、該サービスホールカバー30がインナーパネル14から離脱するのを防止し得る。
そして、実施例のサービスホールカバー30は、図4および図5に示すように、車両用ドア10の空間15に収容されている電装機器(ウィンドウ16の昇降機構、ドアロック作動機構等)等に接続された前記電装系ハーネスHを、該サービスホールカバー30の厚み方向に挿通可能なハーネス挿通構造を備えている。このハーネス挿通構造は、前記硬質シート34に形成されたハーネス孔44と、前記発泡シート32に形成されたスリット46とから構成されている。すなわち、前記電装系ハーネスHは、前記ハーネス孔44およびスリット46の夫々に通すことで、サービスホールカバー30を前後に挿通可能となっている。なお、前記硬質シート34に中空の突出部48が形成されており、この突出部48の頂部48bに前記ハーネス孔44が開設されている。
前記突出部48は、図1(b)、図4および図5に示すように、前記サービスホールカバー30における嵌合部36の底板部36aにおいて、前記硬質シート34に一体に形成されている。この突出部48は、硬質シート34における底板部36aを形成する部分から前方(発泡シートと反対側)へ膨出形成されており、前記発泡シート32とは接着されていない。実施例では、突出部48が円錐台の外部形状をなし、嵌合部36の底板部36aから前方へ円筒状に立ち上がった円筒部48aと、該円筒部48aの延出端に連なって形成され、前記発泡シート32から前方に離間した頂部48bとからなる。この突出部48は、サービスホールカバー30の成形時に硬質シート34の立体形状への成形と同時に成形される。そして、前記突出部48の後側と発泡シート32との間に挿通空間49が画成されている。
前記ハーネス孔44は、図1(b)、図3(a)および図4に示すように、前記硬質シート34において、前記突出部48の頂部48bに開設されている。このハーネス孔44は、前記電装系ハーネスHのコネクタH1が通過可能な形状、サイズの貫通孔であり、実施例では円形状となっている。そして、前記ハーネス孔44は、後述する成形装置50による成形工程が終了した後工程において、前記突出部48の頂部48bを適宜のカッタにより切断したり、またはドリル刃で穿孔したりすることで、該頂部48bに形成される。
前記スリット46は、図1(a)、図3および図4に示すように、前記発泡シート32において前記ハーネス孔44と対応する部位に形成されている。すなわち、スリット46は、前記発泡シート32において、前記突出部48により画成された前記挿通空間49に臨む位置に形成されている。前記スリット46は、図4に示すように、前記発泡シート32の非変形状態において、前記電装系ハーネスHのコネクタH1が通過不能な大きさに形成されている。しかし、スリット46は、前記発泡シート32における該スリット46の周辺部位の弾性変形により、前記コネクタH1が通過可能な形状、サイズに拡開変形が可能になっている。従って、前記電装系ハーネスHのコネクタH1は、前記スリット46が拡開変形することにより、該スリット46を通過可能である。なお、発泡シート32は、硬質シート34に接着した部分が該発泡シート32の厚み方向と交差する方向への弾性変形が規制されるが、前記挿通空間49に臨む部分(スリット46の周辺部分)は該硬質シート34に接着されていないので、該スリット46の拡開変形が可能である。
実施例のサービスホールカバー30は、図4および図5に示すように、前記突出部48の頂部48bに、中空スリーブ80が装着可能となっている。この中空スリーブ80は、所謂グロメットと称されるもので、円筒形状をなすと共に弾性変形が可能な材質(ゴム等)から形成されており、前記ハーネス孔44の開口縁に係合可能な係合溝80aを備えている。また、前記係合溝80aが形成された側と反対側の開口端部80bは、薄肉に形成されて拡開変形が可能となっており、非変形状態では電装系ハーネスHのコネクタH1の挿通が不可能な開口サイズであるが、拡開変形することで該コネクタH1の挿通が許容される。また、開口端部80bは、挿通した電装系ハーネスHをなす電線H2に密着的に接触するようになっている。これにより、前記中空スリーブ80は、電装系ハーネスHが挿通された状態において、前記開口端部80bと電線H2との間に隙間を殆ど形成せず、車両用ドア10の空間15とドア外部とを封止可能となっている。
次に、前述したサービスホールカバー30を製造する成形装置50について説明する。実施例のサービスホールカバー30は、図6に示す成形装置50により成形される。この成形装置50は、第1成形型(第1型部)52と、図示省略した作動手段の作動により該第1成形型52に対して近接・離間移動して開閉するよう配設された第2成形型(第2型部)54とを備えている。この第2成形型54は、作動手段の作動に基づいて、第1成形型52に近接して閉成した成形位置(図6(b)、図7(a)参照)および該第1成形型52から離間して開放した開放位置(図6(a)、図8(a)参照)の間を開閉する。また、成形装置50は、サービスホールカバー30を構成する前記発泡シート32および硬質シート34を重ね合わせた状態で両シート32,34の端部を把持するシート把持体56を備えている。すなわち、成形装置50は、前記シート把持体56により重ね合わせた積層状態に把持した平坦状の発泡シート32および平坦状の硬質シート34を、第1成形型52および第2成形型54で挟み込むことで、立体形状をなす前記サービスホールカバー30を成形する。
前記成形装置50の第1成形型52は、図6に示すように、第2成形型54に対向する部位(上部)に、上方へ向いた第1成形面58が設けられている。この第1成形面58は、前記サービスホールカバー30の後面の形状を反転した凹凸状をなしている。また第1成形面58には、サービスホールカバー30における前記嵌合部36を形成するための凹部58aが形成されている。そして、第1成形面58には、前記シート把持体56に把持された発泡シート32の下側外面が押し付けられる。
前記成形装置50の第2成形型54には、図6に示すように、前記第1成形型52の第1成形面58に対応した外部輪郭を有する第2成形面70が設けられている。この第2成形面70は、前記サービスホールカバー30の前面の形状を反転した凸状をなしており、突部70aがサービスホールカバー30の前記嵌合部36を形成する。前記第2成形面70には、前記シート把持体56に把持された硬質シート34の上側外面が押し付けられる。そして、第2成形型54の第2成形面70は、前記成形位置において、前記第1成形型52の第1成形面58との間に、前記サービスホールカバー30(積層シートP)の厚みに基づいた間隔で対向するようになっている。具体的には、前記第1成形面58と第2成形面70との間隔は、積層シートPの厚み(成形前の発泡シート32の厚みと硬質シート34の厚みとを合わせた厚み)より僅かに小さく設定されている。但し、第1成形型52の係合爪用凹部60と第2成形型54との間は、発泡シート32と硬質シート34とを重ね合わせた厚みより大きい間隔としている。従って、前記第1成形型52と第2成形型54とを相対的に閉成すると、前記積層シートPには、前記サービスホール18に進入可能な前記嵌合部36が、前記第1成形面58と第2成形面70との間に形成される。これにより、第1成形型52および第2成形型54が相対的に閉成した状態では、前記発泡シート32が厚み方向に適宜圧縮されて、該発泡シート32および硬質シート34が互いに押し付けられる。
実施例の成形装置50には、前記シート把持体56で把持した平坦状の積層シートSの発泡シート32および硬質シート34を、所定の成形温度まで加熱する加熱手段(図示せず)を備えている。この加熱手段は、前記第1成形型52および第2成形型54によりサービスホールカバー30を成形する前に、発泡シート32を前記嵌合部36、フランジ38および係合爪部40の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させるものである。また、硬質シート34を、前記嵌合部36、フランジ38および突出部48の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させる。但し、前記発泡シート32および硬質シート34は、軟化する状態までに温度制御されるに止まり、この段階では両シート32,34が熱接着されるものではない。
次に、図6〜図8を引用して、前記成形装置50による実施例のサービスホールカバー30の製造方法について説明する。なお、前記発泡シート32および硬質シート34は、予め所要寸法に裁断されている。
先ず、前記発泡シート32および硬質シート34を前記シート把持体56,56により重ね合わせた状態で把持する。このようにシート把持体56,56で把持した積層シートP(発泡シート32および硬質シート34)を、図示しないヒータ等の加熱手段により加熱して軟化させる。なお、シート把持体56で把持した積層シートSは、発泡シート32および硬質シート34が重ね合わせただけであり、両シート32,34は互いに接着してはいない。
次に、図6(a)に示すように、前記第2成形型54を、第1成形型52の上方へ開放して開放位置に待機させる。そして、前記シート把持体56,56を第1成形型52の上方へ移動させ、加熱により軟化状態にある前記積層シートS(発泡シート32および硬質シート34)を、発泡シート32を該第1成形型52に指向させると共に硬質シート34を第2成形型54に指向させた状態で、該第1成形型52の第1成形面58の上方に位置させる。
次に、前記第1成形型52に配設した前記第1吸気装置68および前記第2成形型54に配設した前記第2吸気装置78を夫々作動させた状態で、第2成形型54を開放位置から成形位置に向けて閉成させる。ここで、第2成形型54が成形位置まで閉成する直前の適宜タイミングにおいて、前記シート把持体56,56で把持された積層シートPの発泡シート32が、第1成形型52の第1成形面58に接触する。この際に、図7(a)および図7(b)に示すように、前記各第1吸引孔62から空気が真空吸引されていることで、発泡シート32は、凹部58a、該凹部58aの周囲および各係合爪用凹部60に吸引されて密着し、該凹部58aおよび各係合爪用凹部60の外面に沿った立体形状に真空変形される。
所定時間の経過後に、図8(a)に示すように、前記第2成形型54を前記第1成形型52から離間させて型開きし、シート把持体56,56を第1成形型52から離間させることで、成形された予備成形品Wを該第1成形型52から脱型する。なお、第1成形型52の各係合爪用凹部60により真空成形された各係合爪部40は、予備成形品Wの脱型方向において該第1成形型52の第1成形面58と重なっており、各係合爪部40の空洞42が容易に弾性変形することで、第1成形型52から予備成形品Wの離脱が許容される。
成形された予備成形品Wは、後工程において、図8(b)に示すように、シート把持体56で把持されていた部分を含む不要部分を、カッター等の切断手段によりトリミングする。また、前記突出部48の頂部48bを切断手段により切断したり、またはドリル刃等の穿孔手段により穿孔して、前記電装系ハーネスHを通すための所要形状の前記ハーネス孔44を形成する。更に、前記発泡シート32における前記ハーネス孔44に対応する部位を切断手段により切断して、前記電装系ハーネスHを通すための前記スリット46を形成する。これにより、前記サービスホール18(18A)の輪郭形状より一回り大きいサイズの外部輪郭をなす実施例のサービスホールカバー30が成形される。そして更に、前記ハーネス孔44に、別途形成した前記中空スリーブ80を係止させて、該中空スリーブ80を前記突出部48の頂部48bに取り付ける。
前記成形装置50により成形された実施例のサービスホールカバー30は、図4に示すように、前記スリット46およびハーネス孔44の夫々に前記電装系ハーネスHを通し、前記サービスホール18(18A)が開設されたインナーパネル14に対し、該サービスホール18に嵌合部36を整合させた状態で前側から押し付けて取り付ける。この際に、サービスホールカバー30に形成された各係合爪部40は、サービスホール18の開口縁部に当接するようになる。この状態で、サービスホールカバー30を後方へ更に押すことにより、サービスホール18の開口縁部に押された各係合爪部40は、前記空洞42の空間が潰されて縮小されるように弾性変形する。これにより、各係合爪部40は、潰れるように弾性変形することでサービスホール18を通過することが許容され、弾性変形した状態で該サービスホール18を通過してインナーパネル14の後側へ移動する。そして、各係合爪部40は、サービスホール18からインナーパネル14の後方へ抜け出ると、該サービスホール18の開口縁部による押し付けが解除されることで元の形状に弾性復帰する。なお、必要に応じて、前記フランジ38の発泡シート32の部分に自己粘着テープを貼着したもとで、サービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付けるようにしてもよい。
本発明に係るサービスホールカバーは、実施例に例示の形態に限らず種々の変更が可能である。
(1)実施例では、車体における車両用ドア10のインナーパネル14に開設されたサービスホール18を例示したが、本願のサービスホールカバーが取り付けられるサービスホールは、車両用ドア10以外のインナーパネルに開設されたサービスホールも対象とされる。
(2)インナーパネル14に開設されるサービスホール18は、車両用ドア10の形状や大きさに応じて開口形状、開口寸法、開口位置が異なっている。このため、サービスホールカバー30は、塞ぐ対象のサービスホール18に合わせて外形形状および寸法が異なる。
(3)発泡シート32に設けられる係合爪部40の数は、実施例で例示した5個に限るものではなく、サービスホールカバー30の形状やサイズに応じて6個以上または4個以下であってもよい。
(4)発泡シート32に形成される係合爪部40の断面形状は、実施例で例示した形状に限らない。例えば、図9に示すように、前方にいくにつれて突出量が大きくなる(後方にいくにつれて突出量が小さくなる)鉤状であってもよい。このような鉤状の係合爪部40の場合には、サービスホールカバー30をインナーパネル14に取り付ける際に、サービスホール18の開口縁部に対して該係合爪部40が引っ掛かり難くなり、該係合爪部40をサービスホール18の開口縁部に対して係止し易くすることができる。
(5)硬質シート34に形成される突出部48は、実施例で例示した円錐台形状に限るものではなく、三角形または五角形以上の角錐台形状や、円柱形状または角柱形状等であってもよい。また、突出部48の形成位置は、実施例で例示した位置に限るものではなく、ハーネス孔44の最適位置に合わせて位置を変更可能である。
(6)前記突出部48は、前記嵌合部36の底板部36aからの突出長Lが、該嵌合部36の前後幅Wより大きく設定してもよい。また、前記ハーネス孔44が形成される前記突出部48の頂部48bは、前記嵌合部36の底板部36aに対して交差する方向に傾斜していてもよい。
(7)前記ハーネス孔44の開口形状は、円形状に限るものではなく、電装系ハーネスHの挿通が可能でれば楕円形状、矩形状または多角形状であってもよい。
(8)前記中空スリーブ80は、実施例で例示した形状のものに限るものではなく、弾性変形可能な平板状部材にスリットを形成したものであってもよい。
(9)実施例では、1つの嵌合部36を設けたサービスホールカバー30により、1つのサービスホール18を塞ぐ構成を例示したが、2つ以上の嵌合部36を設けた1つのサービスホールカバー30により、2つ以上のサービスホール18を塞ぐように構成してもよい。
(10)実施例では、ポリエチレン(PE)製の発泡シートおよびポリエチレン(PE)製の硬質シートを使用したサービスホールカバー30を例示したが、これら発泡シートおよび硬質シートの材質はこれに限るものではなく、熱可塑性樹脂(好ましくはオレフィン系樹脂)であればよい。但し、発泡シートおよび硬質シートは、互いに熱接着(融着)が可能な樹脂の組み合わせとすることが好ましく、例えばポリプロピレン(PP)の発泡シートとポリプロピレン(PP)のソリッドの硬質シートとしてもよい。
(11)発泡シートとしては、比重が0.015〜0.1、圧縮応力が35KPa〜90KPa(JIS K6767 圧縮歪25%)のものが好ましく、また硬質シートは、比重が0.9〜0.97、曲げ弾性率が780MPa(JIS K7171)以上のものが好ましい。
(12)成形装置50の第1成形型52および第2成形型54は、上下方向に近接、離間して開閉するものに限らず、第1成形型52および第2成形型54が横方向または斜め方向に近接、離間して開閉するものであってもよい。
(13)前記発泡シート32に設けられるスリット46は、丸い孔であってもよい。また、前記硬質シート34に設けられたハーネス孔44よりも前記スリット46の孔を小さな径にしておけば、電装系ハーネスHを挿通した後のシール性をより充分に確保することができる。
32 発泡シート,34 硬質シート,36 嵌合部,44 ハーネス孔,
46 スリット,48 突出部,48b 頂部,52 第1成形型(第1型部),
54 第2成形型(第2型部),58 第1成形面,58a 凹部,
62 第1吸引孔(吸引孔),70 第2成形面,71 嵌凹部,
72 第2吸引孔(吸引孔),80 中空スリーブ,H 電装系ハーネス,
P 積層シート
Claims (4)
- 車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーにおいて、
前記サービスホールを塞いだ際に前記インナーパネルに接する側になる発泡シートと、該発泡シートに接着した硬質シートとから構成されており、
前記発泡シートの側に、前記サービスホールと嵌合する嵌合部が形成されており、
前記嵌合部を構成する前記硬質シートは、当該嵌合部を構成する前記発泡シートと反対側に突出して該発泡シートとの間に挿通空間を画成する突出部が形成されており、
前記突出部の頂部に電装系ハーネスを通すハーネス孔が形成されていると共に、前記発泡シートの前記挿通空間に臨む部位にスリットまたは孔が形成されている
ことを特徴とするサービスホールカバー。 - 前記嵌合部は、前記サービスホールを塞いだ際に、インナーパネルよりもアウターパネルの側に位置する底板部を有し、
前記嵌合部を構成する前記硬質シートは、前記底板部を形成する前記発泡シートに接着される接着壁部分よりも発泡シートと反対側に突出するように前記突出部が形成されて、当該底板部に突出部が位置するようになっている請求項1記載のサービスホール。 - 車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーの製造方法において、
硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
第1成形面に凹部が形成されると共に当該凹部に吸引孔が設けられている第1型部と、この第1型部の第1成形面に対応する外形輪郭の第2成形面に突部が形成されると共に当該突部に第1成形面から離間するように陥凹部が形成され、当該陥凹部に対応して吸引孔が設けられている第2型部との間に、前記軟化した積層シートをその発泡シートが前記第1型部に指向した状態で介在させる工程と、
前記第1型部と第2型部とを相対的に閉成して、該第1型部の前記吸引孔から空気を吸引する共に前記第1成形面の凹部と第2成形面の突部とで前記積層シートを挟むことにより、前記発泡シートと硬質シートとを熱接着して前記サービスホールの開口輪郭形状に沿った外形輪郭をなす嵌合部を形成すると共に、該第2型部の前記陥凹部に対応して設けた吸引孔からも空気を吸引することで、前記軟化状態にある硬質シートを前記発泡シートから離間するように前記嵌凹部の形状に沿った中空の突出部を形成する工程と、
前記第1型部および第2型部を開放して前記サービスホールカバーを脱型した後に、前記硬質シートに形成されている前記突出部の頂部を切断または穿孔して、該突出部に電装系ハーネスを通すためのハーネス孔を形成する工程と、
前記発泡シートにおいて、当該前記発泡シートと前記硬質シートの突出部との間に形成される挿通空間に臨む部位にスリットまたは孔を形成する工程とを有する
ことを特徴とするサービスホールカバーの製造方法。 - 前記第2成形面において前記突部の突出端面側で開口するよう前記陥凹部を設けて、
前記第1型部と第2型部とを相対的に閉成して、当該第2型部の前記陥凹部に対応して設けた吸引孔から空気を吸引することで、前記嵌合部を形成する前記サービスホールに進入可能な底板部と、該底板部を囲むように延在する側板部との内で、当該底板部に前記突出部が位置するようにした請求項3記載のサービスホールカバーの製造方法。
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