JP6708182B2 - プレス成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ハット形断面やコの字形断面などのように天板部の幅方向両側に側壁部が連続した断面形状を有すると共に、長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部を有する製品形状の部品に、ハイテン材その他の金属板を成形するプレス成形品の製造方法に関する。
なお、長手方向に沿って湾曲部は２以上存在していても良い。その場合、隣り合う湾曲部間に直線部が存在していても良い。

近年、自動車車体の衝突安全性向上と軽量化を両立させるために、車体構造部品へのハイテン材の適用が進んでいる。しかしハイテン材は降伏強度、引張強度が高いため、プレス成形を行う上で、スプリングバックなどの成形不良が大きな課題の一つとなっている。
車体構造部品に用いられるプレス成形品の一つとして、例えばＡピラーアッパーのような、平面視で、長手方向に沿って所定の曲率半径で製品幅方向に湾曲した天板部及びフランジ部を有するハット形断面部品が挙げられる。このような部品にプレス成形した場合、成形下死点で、湾曲凸側（湾曲の凸側）に圧縮応力が発生すると共に湾曲凹側（湾曲の凹側）に引張応力が発生し、これらの応力差によって製品幅方向へのスプリングバックが発生する。このような部品形状に、ハイテン材からなる金属板をプレス成形で作製した場合、前述の下死点での応力差が大きくなり、上記スプリングバックが増加するといった課題が発生する。更に、ハイテン材では材料強度のバラツキが大きくなるため、寸法精度のバラツキも大きくなる、すなわち材料強度感受性が悪いという課題がある。

上記の課題に対する従来技術として特許文献１〜２に記載されるプレス成形方法がある。
特許文献１に記載の方法では、略ハット形断面でかつ長手方向に沿って幅方向に湾曲した部品について、前工程で、曲げ加工された略ハット形断面の先端側フランジ部のみが残留応力をキャンセルする方向に曲げ戻すことが提案されている。これによって、後工程で発生する応力を低減し、スプリングバックを抑制すると記載されている。

特許文献２に記載の方法では、コの字形又はハット形の断面で、長手方向に沿って幅方向に湾曲した形状を有する部品を成形する方法で、湾曲部のうち少なくとも１つの湾曲部について、湾曲部全体が、前工程で、製品形状より大きい曲率半径を有する湾曲形状の中間品を成形し、更に後工程で、前工程における曲率半径よりも小さい曲率半径に成形することが提案されている。これによって残留応力を打ち消し、スプリングバックを低減すると記載されている。

特開２０１５−１７４１２４号公報 特開２０１０−６４１３８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では、後工程で曲げ戻す際に複雑な機構の金型が必要になる。
また、特許文献２に記載の方法では、前工程において湾曲部全体の曲率半径を大きくすることにより応力を低減させるが、曲げ内側（湾曲部の凹側）の伸びフランジ成形部位では、前工程で成形形状の曲率半径を大きくすることによって、後工程で線長が余り、十分に応力を打ち消すことが難しく、また前工程での曲率半径の設計を機械的に行うことができない。
本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであり、ハイテン材を使用した場合でも、金型が複雑にすることなく、長手方向に沿った幅方向へのスプリングバックを大きく低減できるプレス成形品の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するために、本発明の一態様のプレス成形品の製造方法は、天板部の幅方向両側に側壁部が連続した断面形状を有すると共に長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部を有する製品形状に、金属板をプレス成形して製造する際に、上記湾曲部について、湾曲の凸側である湾曲凸側の長手方向に沿った線長を上記製品形状での線長よりも短く成形すると共に、湾曲の凹側である湾曲凹側の長手方向に沿った線長を上記製品形状での線長よりも長く成形して中間部品を製造する第１の工程と、上記中間部品に対し、上記湾曲凸側の線長を上記第１の工程での線長よりも長く成形すると共に、上記湾曲凹側の線長を上記第１の工程での線長よりも短く成形する第２の工程と、を有することを特徴とする。

本発明の一態様のプレス成形品の製造方法によれば、金属板にハイテン材を使用した場合であっても、金型を複雑化することなく、幅方向へのスプリングバックを大きく低減することが可能となる。これにより、本発明の一態様では、目標とする製品形状に近い高精度なハット断面湾曲形状などの天板部及び側壁部を有する部品を得ることができる。すなわち、本発明の一態様によれば、形状凍結性及び材料強度感受性に優れたプレス成形品の製造方法を提供することが可能となる。
この結果、本発明の一態様によれば、材料強度が振れた場合でも、寸法精度の高い部品が得られ、歩留りの向上に繋がる。更に、例えばハット断面形状の部品を用いて車体構造部品とする際に、部品の組立てを容易に行うことが可能となる。

製品形状の一例を示す斜視図である。 ハット形断面で長手方向に沿って幅方向に湾曲した部品の例と、そのときのスプリングバックを示す、上方からみた模式図である。 スプリングバックの状態を示す天板部を上方からみた模式図である。 本発明に基づく実施形態に係る製品形状を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図である。 本発明に基づく実施形態に係るプレス成形の工程を説明する図である。 製品形状の別の例を示す図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 製品形状の別の例を示す図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しつつ説明する。
以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定されるものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
本実施形態が対象とするプレス成形で成形される製品形状１は、図１に示すような、天板部１Ａの幅方向両側に側壁部１Ｂが連続した断面形状を有すると共に長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部を有する製品形状１である。天板部１Ａの幅方向両側に側壁部１Ｂが連続した断面形状の代表例として、ハット形断面やコの字形断面がある。コの字形断面の場合、側壁部１Ｂがフランジとなる。

天板部１Ａとフランジ部１Ｃとが側壁部１Ｂを介して幅方向で連続したハット断面形状を有すると共に長手方向に沿って幅方向に湾曲した製品形状１の場合（図１参照）、上面視において、天板部１Ａ及びフランジ部１Ｃが長手方向に沿って湾曲した形状となる。
そのような製品形状１に、平板状のブランク材からなる金属板をプレス成形すると、図２に示すように、湾曲凸側ＷＡに圧縮応力が発生すると共に湾曲凹側ＷＢに引張応力が発生し、これらの応力差によって製品幅方向へのスプリングバックが発生する。

そして、プレス金型から部品を外して、これらの応力が開放されることによって、図２で矢印Ｓ方向で示すような、製品幅方向へのスプリングバックが発生し、図３に示すように長手方向両端部側が製品幅方向に変位する。なお、分かりやすくするために、図３では、天板部１Ａのみ図示し、実線がスプリングバック前を、一点鎖線がスプリングバック後の例を示す。
このとき、金属板の材料強度の増加に伴い、この残留応力が増加して、幅方向へのスプリングバック量が大きくなる傾向がある。すなわち、５９０ＭＰａ以上のハイテン材を採用するとスプリングバックが大きくなる。

ここで、本実施形態のプレス成形によって製造する製品形状１として、図４に示すような形状を想定する。この製品形状１は、天板部１Ａとフランジ部１Ｃとが側壁部１Ｂを介して幅方向で連続して略ハット形断面の部品となっていると共に、天板部１Ａ及びフランジ部１Ｃが上面視で長手方向に沿って幅方向に湾曲したハット形断面部品の場合の例である。長手方向に沿った湾曲の曲率は同じでも良いが、本実施形態では異なっているとする。
また、図４に示す製品形状の例は、湾曲凸側ＷＡには、側壁部１Ｂに連続するフランジ部を設けず、また、湾曲凹側ＷＢの側壁部１Ｂに長手方向に延びる段差を設けて、湾曲凹側ＷＢの剛性が高くなるようにしている。

本実施形態のプレス成形品の製造方法は、プレス成形で中間部品を製造する第１の工程と、プレス成形で中間部品を製品形状１に成形する第２の工程とを備える。
なお、フランジ外周をトリムするトリム加工（不図示）を有する。トリム加工は、第１の工程の前に実施しても良いし、第１の工程と第２の工程の間で実施しても良いし、第２の工程の後に実施しても良い。本実施形態では、トリム加工を第１の工程でのプレス加工の前に実施する場合で説明する。この場合、中間部品は、フランジ外周のトリム加工が行われた状態の部品となる。

第１の工程は、長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部について、湾曲の凸側である湾曲凸側ＷＡの長手方向に沿った線長を製品形状１での線長よりも短く成形すると共に、湾曲の凹側である湾曲凹側ＷＢの長手方向に沿った線長を製品形状１での線長よりも長く成形して中間部品を製造する工程である。第１の工程で成形する中間部品の形状は、上記の線長以外は製品形状１に沿った形状に成形するとする。第１の工程で加工される金属板の材料強度が５９０ＭＰａ以上の鋼板であっても適用可能である。

第２の工程は、中間部品に対し、湾曲凸側ＷＡの線長を第１の工程での線長よりも長く成形すると共に、上記湾曲凹側ＷＢの線長を上記第１の工程での線長よりも短く成形する工程である。
上記の線長の調整は、例えば、天板部１Ａと側壁部１Ｂとの間の曲げ線位置１ａや、側壁部１Ｂとフランジ部１Ｃとの曲げ線位置１ｂでの線長を代表して実施すれば良い（図１参照）。

本実施形態の製造方法は、図５に示すように、平板状の金属板を上記の製品形状１に成形するための加工として、製品形状１とするシミュレーション解析をコンピュータで行って、第１の工程１０Ｂ後のプレス形状を設計する設計工程１０Ａと、設計したプレス形状に対応する金型で金属板を成形する第１の工程１０Ｂと、第１の工程１０Ｂ後に実施する第２の工程１０Ｃとを有する。
設計工程１０Ａは、コンピュータによるシミュレーション解析によって、上述のように長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部に対し、湾曲の凸側である湾曲凸側ＷＡの長手方向に沿った線長を製品形状１での線長よりも短く成形すると共に、湾曲の凹側である湾曲凹側ＷＢの長手方向に沿った線長を上記製品形状１での線長よりも長い形状を演算して設計する工程である。そして、設計した形状にプレス成形するための第１の工程１０Ｂ用の金型形状を決定する。

設計工程１０Ａでは、後述のように、湾曲部に発生する応力領域での長手方向の線長と長手方向平均ひずみ量に基づきプレス形状を設計することが好ましい。
例えば、設計工程１０Ａは、金属板を１回のプレス成形で製品形状１とするシミュレーション解析をコンピュータで行うことで、湾曲部における湾曲凸側ＷＡに発生する長手方向圧縮応力領域での長手方向の線長Ｌ１と長手方向平均ひずみ量ε１とを求める。そして、設計工程１０Ａは、湾曲凸側ＷＡの第１の工程１０Ｂ後の線長をＬ２と定義した場合、下記（１）式を満足するように、第１の工程１０Ｂの線長を設定する。
０ ＜ Ｌ１−Ｌ２ ≦ ２× ｜Ｌ１×ε１｜・・・・・（１）

また例えば、設計工程１０Ａは、金属板を１回のプレス成形で製品形状１とするシミュレーション解析をコンピュータで行うことで、湾曲部における湾曲凹側ＷＢに発生する長手方向引張応力領域での長手方向の線長Ｌ１’と長手方向平均ひずみ量ε１’とを求める。そして、設計工程１０Ａは、湾曲凹側の第１の工程１０Ｂ後の線長をＬ２’と定義した場合、下記（２）式を満足するように第１の工程１０Ｂの線長を設定する。
０ ＜ Ｌ２’−Ｌ１’ ≦ ２× ｜Ｌ１’×ε１’｜ ・・・・（２）

ここで、（Ｌ１−Ｌ２）が２× ｜Ｌ１×ε１｜より大きくなった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凸側に過度の引張応力が発生し、逆向きのスプリングバックが発生するおそれがある。また、（Ｌ２’−Ｌ１’）が２× ｜Ｌ１’×ε１’｜より大きくなった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凹側に過度の圧縮応力が発生し、逆向きのスプリングバックが発生するおそれがある。

第１の工程１０Ｂでは、設計工程１０Ａで決定した金型形状を使用して、金属板をプレス成形して、中間部品を製造する。
ここで、第１の工程１０Ｂの成形には、ドロー成形又はフォーム成形を適用すればよい。
第２の工程１０Ｃは、上述のように、中間部品に対し、湾曲部における、湾曲凸側ＷＡの線長を、第１の工程１０Ｂの線長よりも長く成形し、湾曲凹側ＷＢの線長を第１の工程１０Ｂの線長よりも短く成形する工程である。

ここで、第１の工程１０Ｂにおける湾曲凸側の線長をＬ２と定義した場合、第２の工程１０Ｃにおける金型の湾曲凸側ＷＡの線長Ｌ３が下記（３）式を満たす値となるように、第２の工程１０Ｃの湾曲凸側ＷＡの線長を設定することが好ましい。
Ｌ２ ＜ Ｌ３ ≦ １．０１×Ｌ２ ・・・・（３）

また、第１の工程１０Ｂにおける湾曲凹側ＷＢの線長をＬ２’と定義した場合、第２の工程１０Ｃにおける金型の湾曲凹側ＷＢの線長Ｌ３’が下記（４）式を満たす値となるように、第２の工程１０Ｃの湾曲凹側ＷＢの線長を設定することが好ましい。
Ｌ２’ ＞ Ｌ３’ ≧ ０．９９×Ｌ２’ ・・・・（４）

ここで、Ｌ３がＬ２以下になった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凸側ＷＡで応力が反転せず、スプリングバックが十分抑制されない。またＬ３が１．０１×Ｌ２より大きくなった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凸側ＷＡに過度の引張応力が発生し、逆向きのスプリングバックが発生するおそれがある。
更に、Ｌ３’がＬ２’以上になった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凹側ＷＢで応力反転せず、スプリングバックが十分抑制されない。またＬ３’が０．９９×Ｌ２’より小さくなった場合、第２の成形工程の成形下死点において、湾曲凹側ＷＢに過度の引張応力が発生し、逆向きのスプリングバックが発生するおそれがある。
上記第２の工程１０Ｃで使用する金型の形状についても、設計工程１０Ａにて、金属板をプレス成形で製品形状１とするシミュレーション解析をコンピュータで行って設計すればよい。

（動作その他）
本実施形態のプレス成形品の製造方法では、スプリングバックを低減するために、第１の工程１０Ｂでは、湾曲部について、湾曲凸側ＷＡについては、長手方向に沿った湾曲部の線長を製品形状１での線長よりも短く成形し、湾曲凹側ＷＢについては、長手方向に沿った湾曲部の線長を製品形状１での線長よりも長く成形して中間部品を製造し、第２の工程１０Ｃで、中間部品の湾曲部に対し、湾曲凸側ＷＡについては、第１の工程１０Ｂの線長よりも長く成形し、湾曲凹側ＷＢについては、第１の工程１０Ｂの線長よりも短く成形して目標の製造部品を得る。
プレス加工する金属板としてはハイテン材を対象とするが、鋼板やアルミニウム板などを用いてもよい。

本実施形態では、第１の工程１０Ｂの成形において、湾曲凸側ＷＡについては、長手方向に沿った湾曲部の線長を製品形状１での線長よりも短く成形し、湾曲凹側ＷＢについては、長手方向に沿った湾曲部の線長を製品形状１での線長よりも長く成形する。更に、第２の工程１０Ｃの成形において、製造した中間部品を湾曲凸側ＷＡについては、第１の工程１０Ｂの線長よりも長く成形し、湾曲凹側ＷＢについては、第１の工程１０Ｂの線長よりも短く成形することにより、第２の工程１０Ｃでのプレス成形下死点において湾曲凸側に小さい引張応力、湾曲凹側に小さい圧縮応力を発生させる。
これにより、応力差が低減し、製品幅方向へのスプリングバック量が低減すると共に、材料強度が振れた場合であっても、材料強度の感受性を低減させることが可能となる。

以上のように、本実施形態のプレス成形品の製造方法によれば、ハイテン材を使用した場合でも、金型を複雑にすることなく、製品幅方向へのスプリングバックを大きく低減することができる。これにより、目標とする製品形状１に近い高精度なハット断面湾曲形状などの部品を得ることができる。このように、本実施形態のプレス成形品の製造方法は、形状凍結性及び材料強度感受性に優れている。
この結果、本実施形態によれば、材料強度が振れた場合でも、寸法精度の高い部品が得られ、歩留りの向上に繋がる。更に、ハット断面形状の部品を用いて車体構造部品とする際に、部品の組立てを容易に行うことが可能となる。

ここで、製品形状１が長手方向に沿って全体的に幅方向に湾曲した形状を例示したが、長手方向の一部に幅方向に湾曲した湾曲部を１又は２以上有する製品形状であっても、本実施形態の製造方法は適用可能である。また、製品形状１の断面形状は、断面ハット形に限定されず断面コの字状などの断面形状であっても本実施形態は適用可能である。
図６に、製品形状１が、長手方向に沿って１つの直線部Ｋと１つの湾曲部Ｑとからなる場合の一例を示す。
図７に、製品形状１が、長手方向に沿って２つの湾曲部Ｑ１、Ｑ２からなる場合を例示する。なお、この場合には、各湾曲部Ｑ１、Ｑ２毎に個別に上記線長を求めて実施すればよい。

本発明に係るプレス成形品の製造方法によるスプリングバック低減効果を確認するため、有限要素法（ＦＥＭ）によるプレス成形解析及びスプリングバック解析を行った。その結果について以下に説明する。
本実施例では、図４に示すような、上面視で長手方向に沿って幅方向に湾曲した略ハット形断面部品をプレス成形する場合を対象とした。プレス成形品の寸法（単位はｍｍ）は、図４に記載したとおりである。
表１に、比較例（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３）及び発明例（Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６）における、成形条件及び発生したスプリングバック量について記載する。

（比較例）
比較例（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３）では、１回のプレス成形で製品形状１に成形する条件として、製品形状１金型でのプレス成形解析とスプリングバック解析とを実施し、上面視での幅方向へのスプリングバック量（Ｙ方向変位）を測定した。
ここで、プレス成形に使用する金属板は、板厚ｔ＝１．６ｍの鋼板とした。このとき、Ｎｏ．１では材料強度（引張強度）が５９０ＭＰａの鋼板とし、Ｎｏ．２では材料強度が９８０ＭＰａの鋼板とし、Ｎｏ．３では材料強度が１１８０ＭＰａの鋼板とした。
表１から分かるように、Ｎｏ．１のサンプルでは、スプリングバック量が−９．２ｍｍ、Ｎｏ．２のサンプルでは、スプリングバック量が−１２．７ｍｍ、Ｎｏ．３のサンプルでは、スプリングバック量が−１６．１ｍｍであり、材料強度の増加に伴いスプリングバック量が大きくなっていた。

（発明例）
上記の比較例の結果に基づき、本発明に基づいた例（Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６）では、第１の工程１０Ｂの湾曲凸側ＷＡは製品よりも短い線長に、湾曲凹側ＷＢは製品よりも長い線長に成形し、第２の工程１０Ｃの湾曲凸側ＷＡは第１の工程１０Ｂの線長より長い線長に、湾曲凹側ＷＢは第１の工程１０Ｂの線長より短い線長に成形するプレス成形解析を行った。

具体的には、各金属板を１回のプレス成形で上記製品形状１とするシミュレーション解析をコンピュータで行うことで、実際には上記の比較例の解析結果から、湾曲凸側ＷＡに発生する長手方向圧縮応力領域での上記長手方向の線長Ｌ１と長手方向平均ひずみ量ε１と、湾曲凹側ＷＢに発生する長手方向引張応力領域での上記長手方向の線長Ｌ１’と長手方向平均ひずみ量ε１’とを求めた。
そして、
Ｌ１−Ｌ２ ＝ ０．７× ｜Ｌ１×ε１｜
Ｌ２’−Ｌ１’＝ ０．３× ｜Ｌ１’×ε１’｜
となるように、第１の工程１０Ｂでの湾曲凸側ＷＡ及び湾曲凹側ＷＢの線長を設定した。
ここで、
Ｌ２ ：湾曲凸側ＷＡの第１の工程１０Ｂ後の線長
Ｌ２’：湾曲凹側ＷＢの第１の工程１０Ｂ後の線長
である。

また、第２の工程１０Ｃでの湾曲凸側ＷＡの線長Ｌ３を１．００×Ｌ２に、湾曲凹側ＷＢの線長Ｌ３′を０．９９８×Ｌ２′に設定した。
ここで、プレス成形に使用する金属板は、比較例と同様に、板厚ｔ＝１．６ｍの鋼板とした。すなわち、Ｎｏ．４では材料強度（引張強度）が５９０ＭＰａの鋼板とし、Ｎｏ．５では材料強度が９８０ＭＰａの鋼板とし、Ｎｏ．６では材料強度が１１８０ＭＰａの鋼板とした。
そして上記の条件で、第１の工程１０Ｂの金型モデルを用いてプレス成形解析を実施し、成形下死点まで成形されたプレス成形品の離型後におけるスプリングバック解析を行った。その後、スプリングバック後の成形品を第２の工程１０Ｃでリストライク成形する成形解析を実施し、成形下死点まで成形されたプレス成形品の離型後におけるスプリングバック解析を行った。

本発明の製造方法を適用した場合、表１から分かるように、Ｎｏ．４のサンプルでは、スプリングバック量が−３．１ｍｍ、Ｎｏ．２のサンプルでは、スプリングバック量が−４．８ｍｍ、Ｎｏ．３のサンプルでは、スプリングバック量が−６．５ｍｍであった。
すなわち、本発明例では、比較例と比較してスプリングバック量が低減した。更に５９０ＭＰａ材と１１８０ＭＰａ材の寸法精度差を比較すると、比較例では寸法精度差が６．９ｍｍだったのに対して、本発明例では寸法精度差が３．４ｍｍになり、寸法精度変動が低減した。
このように本発明を適用することで、材料強度が振れた場合でも、寸法精度の高い部品が得られることが分かる。

１ 製品形状
１Ａ 天板部
１Ｂ 側壁部
１Ｃ フランジ部
１ａ、１ｂ 曲げ線位置
１０Ａ 設計工程
１０Ｂ 第１の工程
１０Ｃ 第２の工程
Ｋ 直線部
Ｑ、Ｑ１、Ｑ２ 湾曲部
ＷＡ 湾曲凸側
ＷＢ 湾曲凹側

Claims (5)

1. 天板部の幅方向両側に側壁部が連続した断面形状を有すると共に長手方向に沿って幅方向に湾曲した湾曲部を有する製品形状に、金属板をプレス成形して製造する際に、
   上記湾曲部について、湾曲の凸側である湾曲凸側の長手方向に沿った線長を上記製品形状での線長よりも短く成形すると共に、湾曲の凹側である湾曲凹側の長手方向に沿った線長を上記製品形状での線長よりも長く成形して中間部品を製造する第１の工程と、
   上記中間部品に対し、上記湾曲凸側の線長を上記第１の工程での線長よりも長く成形すると共に、上記湾曲凹側の線長を上記第１の工程での線長よりも短く成形する第２の工程と、
   を有し、
   上記線長は、上記天板部と上記側壁部との間の曲げ線位置、又は上記側壁部の幅方向端部位置での上記長手方向に沿った線長とする、
   ことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
2. 上記金属板は、材料強度が５９０ＭＰａ以上の鋼板であり、
   上記金属板を、製品形状金型を用いて１回のプレス成形で上記製品形状とするプレス成形解析をコンピュータで行うことで、上記湾曲凸側に発生する長手方向圧縮応力領域での上記長手方向の線長Ｌ１と長手方向平均ひずみ量ε１とを求め、
   上記湾曲凸側の上記第１の工程後の線長をＬ２と定義した場合、下記（１）式を満足するように第１の工程における上記湾曲凸側の線長を設定することを特徴とする請求項１に記載したプレス成形品の製造方法。
   ０ ＜ Ｌ１−Ｌ２ ≦ ２× ｜Ｌ１×ε１｜ ・・・・（１）
3. 上記金属板は、材料強度が５９０ＭＰａ以上の鋼板であり、
   上記金属板を、製品形状金型を用いて１回のプレスで上記製品形状とするプレス成形解析をコンピュータで行うことで、上記湾曲凹側に発生する長手方向引張応力領域での上記長手方向の線長Ｌ１’と長手方向平均ひずみ量ε１’とを求め、
   上記湾曲凹側の上記第１の工程後の線長をＬ２’と定義した場合、下記（２）式を満足するように第１の工程における上記湾曲凹側の線長を設定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載したプレス成形品の製造方法。
   ０ ＜ Ｌ２’−Ｌ１’ ≦ ２× ｜Ｌ１’×ε１’｜ ・・・・（２）
4. 第１の工程の成形にドロー成形又はフォーム成形を適用し、第２の工程の成形にリストライク加工を適用することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
5. 上記金属板は、材料強度が５９０ＭＰａ以上の鋼板であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。

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