JP6694310B2 - 軌道輪成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、軌道輪成形方法に関し、特に、スラスト軸受の軌道輪を成形する方法に関する。

従来のスラスト軸受の軌道輪に対するプレス生産ラインの構成は、一般には、コイル材（Ｒｚ１．５μｍ以下、Ｒａ０．２μｍ程度）からトランスファープレスにより、ワッシャー形状または、ワッシャーの外周または内周を曲げ加工した形状に加工するものである。その後に、製品精度として必要な面粗さまで、図２３に示すように仕上げ加工（バレル加工等）が必要であった。

バレル加工（バレル研磨）は、図２３に示すように、バレル１とよばれる研磨槽内にワーク２とバレルメディア３を投入し、それらの相互摩擦作用させる研磨加工技術である。スラスト軸受の軌道輪に対して、このようなバレル加工の仕上げを行うことは特許文献１に記載されている。また、仕上げとして、ブラスト処理を行うものもある（特許文献２）。

すなわち、スラスト軸受の軌道輪等は、図２４に示すように、コイル材からブランク工程、ピアス工程、及びバーリング工程等の成形工程を行った後、熱処理工程を行い、次に、仕上げとして、磨き加工（例えば、バレル加工）を行うことになる。すなわち、成形工程からバレル工程までのバッチ処理を行うことになる。

特開２００３−１７２３４６号公報 特開２００７−７８１１４号公報

従来の製造法では、成形した複雑な形状のワークの面粗さを改善させる必要があるため、処理時間が数時間と長く、図２４に示すように、バッチ処理を行う必要があった。それにより、中間在庫を持つ必要があり、前後工程とのライン化もできなかった。

そこで、本発明では、材料表面粗さに依存することなく軌道輪の成形が可能であり、ライン化することにより中間在庫の削減が可能である軌道輪成形方法を提供する。

本発明のスラスト軸受用軌道輪成形方法は、素材としてコイル材を用い、プレスライン内において、単一または複数種のプレス工程を行い、前記プレス工程には、コイル材から平板形状のワークとしてのブランク材を形成するプランク工程を有し、前記プレス工程には、コイル材から平板形状のワークとしてのブランク材を形成するプランク工程を有し、このプランク工程を含むすべてのプレス工程を終了後に、熱処理工程を行い、かつ、前記プレスライン内で前記ワークに対して表面研磨工程を行うことによって、中間在庫を持つことがないものである。

本発明のスラスト軸受用の軌道輪成形方法によれば、表面研磨工程の際には、ワークが平板形状であるので、ワーク表面全体を均一かつ高速に研磨加工することができる。

プレス工程としてブランク工程を有し、このブランク工程前に前記表面研磨工程を有するのもであったり、プレス工程としてピアス工程を有し、このピアス工程前に前記表面研磨工程を有するものであったりする。また、プレス工程として、ブランク工程、ピアス工程、及びバーリング工程を有し、ブランク工程前及びピアス工程とバーリング工程間に前記表面研磨工程を有するものであったり、プレス工程としてドロー工程を有し、ドロー工程前に前記表面研磨工程を有するものであったりする。

成形する軌道輪が内輪であったり、成形する軌道輪が外輪であったり、成形する軌道輪がワッシャー形状の内輪であったり、成形する軌道輪がワッシャー形状の外輪であったりする。

前記表面研磨工程が、ホイール研磨加工、ブラシ研磨加工、ベルト研磨加工、及びショット加工の少なくともいずれか一つ工程を含むものとすることができる。

本発明では、ワーク表面全体を均一かつ高速に研磨加工することができる。すなわち、素材粗さが粗いコイル材(例えば、Ｒａ３μｍ以下)を使用しても、短時間（例えば、数秒）で研磨加工ができる。また、研磨工程をプレスラインの間に入れることによって、ライン化することができて、中間在庫を持つことなく成形できるようになる。このため、低コスト化及び生産性の向上を図ることができる。

本発明のスラスト軸受の軌道輪成形方法の簡略ブロック図である。 スラスト軸受を示し、（ａ）は三位一体型のスラスト軸受の断面図であり、（ｂ）は二位外輪一体型のスラスト軸受の断面図であり、（ｃ）は二位内輪一体型のスラスト軸受の断面図であり、（ｄ）は軌道輪がワッシャー形状のスラスト軸受の断面図である。 スラスト軸受の内輪の内周曲げ加工を示す工程図である。 内輪の成形工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの平面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの平面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの平面図であり、（ｄ）は成形工程後のワークの平面図である。 内輪の成形工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの断面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの断面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの断面図であり、（ｄ）は成形工程後のワークの断面図である。 研磨工程を示し、（ａ）はホイールを用いた研磨工程の簡略図であり、（ｂ）はブラシを用いた研磨工程の簡略図であり、（ｃ）はベルトを用いた研磨工程の簡略図であり、（ｄ）はセグメントブラシを用いた研磨工程の簡略図であり、（ｅ）はショットブラストを用いた研磨工程の簡略図である。 内輪成形のブランク工程を行うプレス装置を示し、（ａ）はセットの状態の断面図であり、（ｂ）はプレス直前の断面図であり、（ｃ）はプレス加工後の断面図である。 内輪成形のブランク工程を示し、（ａ）はコイル材の簡略図であり、（ｂ）はブランク加工直前のワークの簡略図であり、（ｃ）はブランク加工後のワークの簡略図であり、（ｄ）はブランク工程中の簡略図である。 内輪成形のピアス工程を行うプレス装置を示し、（ａ）はセットの状態の断面図であり、（ｂ）はプレス直前の断面図であり、（ｃ）はプレス加工後の断面図である。 内輪成形のピアス工程を示し、（ａ）はピアス工程前のワークの簡略図であり、（ｂ）はプレス加工中の簡略図であり、（ｃ）はプレス加工後のワークの簡略図であり、（ｄ）はプレス加工後の簡略図である。 内輪成形のバーリング工程を行うプレス装置を示し、（ａ）はセットの状態の断面図であり、（ｂ）はプレス直前の断面図であり、（ｃ）はプレス加工後の断面図である。 内輪成形のバーリング工程を示し、（ａ）はバーリング工程前のワークの簡略図であり、（ｂ）はプレス加工中の簡略図であり、（ｃ）はプレス加工後のワークの簡略図であり、（ｄ）はプレス加工後の簡略図である。 プレスラインの各工程の説明図である。 ステーキング形状のイメージ図である。 スラスト軸受の外輪の外周曲げ加工の工程図である。 外輪の成形工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの平面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの平面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの平面図であり、（ｄ）は成形工程後のワークの平面図である。 外輪の成形工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの断面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの断面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの断面図であり、（ｄ）は成形工程後のワークの断面図である。 外輪成形のドロー工程を行うプレス装置を示し、（ａ）はセットの状態の断面図であり、（ｂ）はプレス直前の断面図であり、（ｃ）はプレス加工後の断面図である。 外輪成形のドロー工程を示し、（ａ）はドロー工程前のワークの簡略図であり、（ｂ）はプレス加工中の簡略図であり、（ｃ）はプレス加工後のワークの簡略図であり、（ｄ）はプレス加工後の簡略図である。 スラスト軸受の内輪又は外輪のワッシャー形状加工を示す工程図である。 ワッシャーのプレス工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの平面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの平面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの平面図である。 ワッシャーのプレス工程を示し、（ａ）はブランク工程後のワークの断面図であり、（ｂ）はピアス工程後のワークの断面図であり、（ｃ）はみがき（研磨工程）後のワークの断面図である。 バレル加工の説明図である。 従来のスラスト軸受の軌道輪成形方法の簡略ブロック図である。

以下本発明の実施の形態を図１〜図２２に基づいて説明する。図１はスラスト軸受の軌道輪成形方法の簡略ブロック図を示す。この図１では、コイル材２４を、みがき工程（研磨工程）を含む複数のプレス工程（成形工程）を行った後、熱処理を行い、次にみがき工程（研磨工程、例えば、テンパーカラー取り）を行うものである。なお、テンパーカラーとは、焼き戻しで発生する色のことである。すなわち、本発明の軌道輪成形方法は、単一または複数種のプレス工程を有するプレスライン内において、平板形状のワークに対して表面研磨工程を行うものである。

ところで、スラスト軸受としては、図２（ａ）は三位一体型のスラスト軸受を示し、（ｂ）は二位外輪一体型のスラスト軸受を示し、（ｃ）は二位内輪一体型のスラスト軸受を示し、（ｄ）は軌道輪がワッシャー形状のスラスト軸受を示している。

すなわち、図２（ａ）に示す三位一体型のスラスト軸受は、内輪を構成する軌道輪１１と、外輪を構成する軌道輪１２と、軌道輪１１と軌道輪１２との間に介在されるころからなる複数の転動体１３と、この複数の転動体１３を保持する保持器１４とを備える。

内輪を構成する軌道輪１１は、短円筒部１１ａと、この短円筒部１１ａに一方の開口端部から外径側に延びる外鍔部１１ｂとからなる。また、外輪を構成する軌道輪１２は、短円筒部１２ａと、この短円筒部１２ａに一方の開口端部から内径側に延びる内鍔部１２ｂとからなる。保持器１４は、リング体からなり、周方向に沿って所定ピッチで複数個のポケット１６が形成され、各ポケット１６に転動体１３が保持されている。この図２（ａ）に示すスラスト軸受では、軌道輪１１の短円筒部１１ａ及び軌道輪１２の短円筒部１２ａには、それぞれ、複数個のステーキング部２２，２３を設けている。

図２（ｂ）の二位外輪一体型のスラスト軸受は、前記図２（ａ）の三位一体型のスラスト軸受に対して、軌道輪１１を有さないものであり、外輪を構成する軌道輪１２と、複数個の転動体１３と、この転動体１３を保持する保持器１４とを備える。図２（ｃ）の二位内輪一体型のスラスト軸受は、前記図２（ａ）の三位一体型のスラスト軸受に対して、軌道輪１２を有さないものであり、外輪を構成する軌道輪１２と、複数個の転動体１３と、この転動体１３を保持する保持器１４とを備える。

図２（ｄ）に示すスラスト軸受では、貫孔１７ａ、１８ａを有するワッシャ形状（平板リング体）の一対の軌道輪１７，１８と、この軌道輪１７，１８間に介在される複数個の転動体１９と、この転動体１９を保持する保持器２０とを備える。この場合、保持器２０は、リング体からなり、周方向に沿って所定ピッチで複数個のポケット２１が形成され、各ポケット２１に転動体１９が保持されている。

ところで、前記軌道輪１１を成形する場合、図３に示すように、複数のプレス加工を経ることになる。プレス加工として、コイル材２４からワークＷとしてのブランク材２５を形成するブランク工程３０と、ブランク材２５に対して所定位置に穴２５ａ（図４(ｂ)（ｃ）、図５（ｂ）（ｃ）、及び図６参照）をあけるピアス工程３１と、ピアス工程３１にてピアス加工を施されたブランク材２５にバーリング加工（突起を作る）を行うバーリング工程３２とを備える。なお、図３では、バーリング工程３２終了後に、成形された軌道輪１１(図４（ｄ）及び図５（ｄ）参照)に対して、熱処理を行って、図１に示すような、テンパーカラー取り（みがき工程）を行うことになる。

この際、ブランク工程３０前、及び、ブランク工程３０後のピアス工程３１とバーリング工程３２間において、磨き工程（表面研磨工程）３３を導入することができる。図４（ｃ）及び図５（ｃ）に示すように、ブランク材２５表面に研磨面２５ｂを形成している。この表面研磨工程３３は、平板形状のワークＷ（ブランク材２５）を研磨することになる。なお、表面研磨工程３３としては、ブランク工程３０前のみであっても、ピアス工程３１とバーリング工程３２間のみであっても、ブランク工程３０前及びピアス工程３１とバーリング工程３２間の２工程であってもよい。また、ブランク工程３０前及びブランク工程３０後とピアス工程３１間の２工程であってもよい。

磨き工程（研磨工程）３３には図６に示すような方法がある。図６（ａ）は表面が研磨布または砥石で構成されたホイール３５を用いたホイール研磨加工を示し、図６（ｂ）は研磨布からなるブラシ３６を用いたブラシ研磨加工を示し、図６（ｃ）は研磨布からなるベルト３７を用いたベルト研磨加工を示し、図６（ｄ）は複数個の砥石を有するセグメントブラシ３８を用いたブラシ研磨加工を示し、図６（ｅ）はメディアを噴射するショットブラスト機３９を用いたショット加工を示している。

ブランク工程３０は図７に示すプレス装置４０を用いる。プレス装置４０は、上型４１と下型４２とを備える。上型４１はパンチ４３とワーク押え４４とを有する。ワーク押え４４は、上型４１の基板４５に上下動自在なロッド４６の下端に付設され、弾性部材４７にて、弾性的に下方へ押圧されている。

パンチ４３の外径寸法と下型４２のパンチ嵌入孔４２ａの内径寸法とを略同一に設定している。ここで、略同一とは、パンチ４３のパンチ嵌入孔４２ａへの嵌脱が可能で、嵌入された際に、パンチ４３の外径面とパンチ嵌入孔４２ａの内径面との間に隙間が生じない程度とする。また、ワーク押え４４としては、その内径寸法をパンチ４３の外径寸法よりも大きく設定しているが、上型４１が下降した際に、図７（ｂ）に示すように、コイル材２４の端部の押えが可能とする。

次に、この図７に示すプレス装置４０にてプレス加工方法を説明する。まず、図８（ａ）に示すようなコイル材２４を図７（ａ）に示すように、下型４２のワーク載置面にセットする。この状態で、図７（ｂ）に示すように、上型４１を下降させる。これによって、ワーク押え４４にてワーク（コイル材２４）の端部を押えた状態とする。この図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示す状態からさらに上型４１（パンチ４３）を下降させることによって、図７（ｃ）及び図８（ｄ）に示すように、パンチ４３が下型４２のパンチ嵌入孔４２ａに嵌入していく。この際、ワーク押え４４は、弾性部材４７の弾性力に抗して上昇し、ワーク押え４４にてワークＷ（この場合はコイル材２４である）の端部を押えた状態を維持する。これによって、図８（ｃ）に示すように、円盤状のブランク材２５を打ち抜くことができる。この際、ワーク押え４４と下型４２のワーク載置面との間にブランクカス４８が挟持されている。

ピアス工程は図９に示すプレス装置５０を用いる。プレス装置５０も、上型５１と下型５２とを備える。上型５１はパンチ５３とワーク押え５４とを有する。ワーク押え５４は、上型５１の基板５５に上下動自在なロッド５６の下端に付設され、弾性部材５７にて、弾性的に下方へ押圧されている。

パンチ５３の外径寸法と下型５２のパンチ嵌入孔５２ａの内径寸法とを略同一に設定している。ここで、略同一とは、パンチ５３のパンチ嵌入孔５２ａへの嵌脱が可能で、嵌入された際に、パンチ５３の外径面とパンチ嵌入孔５２ａの内径面との間に隙間が生じない程度とする。また、ワーク押え５４としては、その内径寸法をパンチ４３の外径寸法よりも大きく設定しているが、上型５１が下降した際に、図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、ブランク材２５の端部の押えが可能となる。

次に、この図９に示すプレス装置を用いたプレス加工方法を説明する。まず、図８（ｃ）及び図１０（ａ）に示すようなブランク材２５を図９（ａ）に示すように、下型５２のワーク載置面にセットする。この状態で、図９（ｂ）に示すように、上型５１を下降させる。これにワーク押え５４にてブランク材２５の端部を押えた状態とする。この図９（ｂ）に示す状態からさらに上型５１（パンチ４３）を下降させることによって、図９（ｃ）及び図１０（ｄ）に示すように、パンチ５３が下型５２のパンチ嵌入孔５２ａに嵌入していく。この際、ワーク押え５４は、弾性部材５７の弾性力に抗して上昇し、ワーク押え５４にてワークＷ（この場合はブランク材２５である）の端部を押えた状態を維持する。これによって、図１０（ｃ）に示すように孔部２５ａが形成される。この場合、ピアスカス５８が形成され、このピアスカス５８が下型５２のパンチ嵌入孔５２ａにパンチ５３とともに侵入していく。このため、本発明のワークＷとしては、コイル材２４及びブランク材２５等で構成することになる

バーリング工程は図１１に示すプレス装置６０を用いる。プレス装置６０は、上型６１と下型６２とを備える。下型６２にはパンチ６３とワーク押え６４とを有する。ワーク押え６４は、下型６２の基板６５に上下動自在なロッド６６の上端に付設され、弾性部材６７にて、弾性的に上方へ押圧されている。

パンチ６３は、円柱状の本体部６３ａと、この本体部６３ａの上端に連設される突隆部６３ｂとからなる。また、本体部６３ａの外径寸法は、ワーク押え６４の内径寸法と略同一に設定される。ここで、略同一とは、図１１に示すように、ワーク押え６４の貫通孔にスライド自在に嵌入でき、本体部６３ａの外径面とワーク押え６４の内径面との間に隙間が生じない程度とする。また、上型６１のパンチ嵌入孔６１ａの内径寸法はパンチ６３の本体部６３ａの外径寸法よりも大きく設定される。この場合、上型６１のパンチ嵌入孔６１ａの内径面とパンチ６３の本体部６３ａの外径面との間の隙間を、ブランク材２５の肉厚程度とする。

次に、この図１１に示すプレス装置６０にてプレス加工する方法を説明する。まず、ピアス工程が終了して、穴２５ａが形成されたブランク材２５(図１２（ａ）等参照)を図１１（ａ）に示すように、下型６２のワーク載置面にセットする。この状態では、パンチ６３の膨出部６３ｂが、ブランク材２５の穴２５ａに嵌入されている。この状態で、図１１（ｂ）に示すように、上型６１を下降させる。すなわち、ワーク押え６４にてブランク材２５の端部を押えた状態とする (図１２（ｂ）参照) 。この図１１（ｂ）に示す状態からさらに上型６１を下降させることによって、図１１（ｃ）及び図１２（ｄ）に示すように、パンチ６３が上型６１のパンチ嵌入孔６１ａに嵌入していく。この際、ワーク押え６４は、弾性部材６７の弾性力に抗して下降し、ワーク押え６４にてワークＷ（この場合はブランク材２５である）の端部を押えた状態を維持する。これによって、ブランク材２５の穴２５ａの外周部を上方へ折り曲げることができて、短円筒部１１ａが形成され内輪１１(図１２（ｃ）参照)を形成することができる。

ところで、図２（ａ）（ｂ）に示すように、内輪１１にステーキング部２２が形成される場合、図１３に示すように、ステーキング工程（加締工程）を必要とする。このステーキング工程を有することによって、図１４に示すように、内輪１１の短円筒部１１ａに、その一部が外径側へくちばし状に膨出するステーキング部２２が形成される。

なお、この図１３では、ブランク工程前にレベラー工程を行い、ピアス工程３１とバーリング工程３２との間に、バリ取り工程を行う。レベラー工程とは、アンコイラから送出された材料（コイル材２４）をレベラーに投入して矯正する工程である。また、磨き工程としては、ホイル加工である。また、この図１３では、ピアス工程３１、バーリング工程３２、ステーキング工程は、プレス機により構成する。

また、成形後の焼入れとしては、公知公用の浸炭焼入れや高周波焼入れ等の熱処理を行うことになる。このように、熱処理を行うと、テンパーカラーが付着する。このため、図１では、このテンパーカラーを取るための磨き工程（研磨工程）を行っている。

次に、図１５は外輪を構成する軌道輪１２の成形工程を示している。プレス加工として、コイル材２４からブランク材２５（図１６（ａ）及び図１７（ａ)参照）を形成するブランク工程３０と、ブランク材２５に対して所定位置に穴２５ａ（図１６（ｂ）及び図１７（ｂ)参照）をあけるピアス工程３１と、ピアス工程３１にてピアス工程を施されたブランク材２５にドロー加工を行うドロー工程３４とを備える。なお、図１５では、ドロー工程３４終了後に、成形された軌道輪１２に対して、熱処理を行って、図１に示すような、テンパーカラー取り（みがき工程）を行うことになる。

この際、ブランク工程３０前、及び、ブランク工程３０後のピアス工程３１とドロー工程３４間において、磨き工程（研磨工程）３３を導入することができる。図５（ｃ）及び図６（ｃ）に示すように、ブランク材２５表面に研磨面２５ｂを形成している。なお、表面研磨工程３３としては、ブランク工程３０前のみであっても、ピアス工程３１とドロー工程３４間のみであっても、ブランク工程３０前及びピアス工程３１とドロー工程３４間の２工程であってもよい。また、ブランク工程３０前及びブランク工程３０後とピアス工程３１間の２工程であってもよい。

ドロー工程は図１８に示すプレス装置７０を用いる。プレス装置７０は、上型７１と下型７２とを備える。下型７２はパンチ７３とワーク押え７４とを有する。ワーク押え７４は、下型７２の基板７５に上下動自在なロッド７６の上端に付設され、弾性部材７７にて、弾性的に上方へ押圧されている。

パンチ７３は、円柱状の本体部７３ａと、この本体部７３ａの上端に連設される突隆部７３ｂとからなる。また、本体部７３ａの外径寸法は、ワーク押え７４の内径寸法と略同一に設定される。ここで、略同一とは、図１８に示すように、ワーク押え７４の貫通孔にスライド自在に嵌入でき、本体部７３ａの外径面とワーク押え７４の内径面との間に隙間が生じない程度とする。

また、上型７１の嵌入孔７１ａにはワーク押え７８が弾性部材７９を介して配設されている。このワーク押え７８は円盤形状体からなり、その下面には凹窪部７８ａが設けられ、この凹窪部７８ａに、図１８(ｂ)(ｃ)に示すように、パンチ７３の突隆部７３ｂが嵌入可能となっている。ワーク押え７８の外径寸法と上型７１の嵌入孔７１ａの内径寸法とを略同一に設定している。ここで、略同一とは、上型７１の嵌入孔７１ａにワーク押え７８がスライド自在に嵌入でき、ワーク押え７８の外径面と上型７１の嵌入孔７１ａの内径面との間に隙間が生じない程度とする。

さらに、凹窪部７８ａの内径寸法とパンチ７３の膨出部７３ｂの外径寸法とは略同一に設定している。略同一とは、パンチ７３の膨出部７３ｂをワーク押え７８の凹窪部７８ａに嵌入でき、パンチ７３の膨出部７３ｂの外径面とワーク押え７８の凹窪部７８ａの内径面との間に隙間が生じない程度とする。ワーク押え７８の外径寸法をパンチ７３の本体部７３ａの外径寸法よりも大きく設定している。すなわち、上型７１の嵌入孔７１ａの内径面とパンチ７３の本体部７３ａの外径面との間の隙間を、ブランク材２５の肉厚程度とする。

ピアス工程が終了して、穴２５ａが形成されたブランク材２５(図１６（ｂ）、図１７（ｂ）、及び図１９（ａ）参照)を図１８（ａ）に示すように、下型７２のワーク載置面にセットする。この状態では、パンチ７３の膨出部７３ｂが、ブランク材２５の穴２５ａに嵌入されているとともに、パンチ７３の本体部７３ａの上面にブランク材２５が載置された状態となっている。すなわち、ワーク押え７４の上面とパンチ７３の本体部７３ａの上面とが同一面上に配設されている。

この状態で、図１８（ｂ）及び図１９（ｂ）に示すように、上型７１を下降させる。すなわち、ワーク押え７８及び上型７１と、パンチ７３の本体部７３ａの上面及びワーク押え７４の上面とで、ブランク材２５を挟持する。この図１８（ｂ）及び図１９（ｂ）に示す状態からさらに上型７１を下降させる。これによって、図１６（ｄ）、図１８（ｃ）、及び図１９（ｄ）に示すように、ブランク材２５の外周部が下方へ折り曲げられて、短円筒部１２ａが形成されて外輪１２が形成される。

そして、このドロー工程後は、図３に内輪１１の成形方法と同様、熱処理及び後工程（みがき工程等）を行うことになる。このため、図１６（ｃ）及び図１７（ｃ）に示すように研磨面２５ｂが形成される。また、図２（ａ）（ｂ）に示す外輪１２のように、ステーキング部２３（図２参照）が設けられるものであれば、ステーキング工程（加締工程）を必要とする。このステーキング工程を有することによって、外輪１２の短円筒部１２ａに、その一部がくちばし状に膨出するステーキング部２３が形成される。

次に、図２０はワッシャ形状の軌道輪１７，１８の成形工程を示している。プレス加工として、コイル材２４からブランク材２５（図２１（ａ）及び図２２（ａ)参照）を形成するブランク工程３０と、ブランク材２５に対して所定位置に穴２５ａ(図２１（ｂ）及び図２２（ｂ）参照)をあけるピアス工程３１とを備える。

この際、ブランク工程３０前、ブランク工程３０後のピアス工程３１前、及びピアス工程３１後等に磨き工程（研磨工程）３３を導入することができる。これにより、図２１（ｃ）及び図２２（ｃ）に示すように、研磨面８０が形成される。表面研磨工程３３としては、ブランク工程３０前のみであっても、ブランク工程３０後のピアス工程３１前のみ、ピアス工程３２後のみであっても、ブランク工程３０前、ブランク工程３０後のピアス工程３１前、及びピアス工程３１後のいずれか２工程、又はすべての３工程であってもよい。なお、ワッシャ形状の軌道輪１７，１８の成形工程では、バーリング工程やドロー工程を設ける必要が無い。

本発明では、表面研磨工程の際には、ワークＷが平板形状であるので、ワーク表面全体を均一かつ高速に研磨加工することができる。すなわち、素材粗さが粗いコイル材２４(例えば、Ｒａ３μｍ以下)を使用しても、短時間（例えば、数秒）で研磨加工ができる。また、研磨工程をプレスラインの間に入れ、ライン化することで中間在庫を持つことなく成形できるようになる。このため、低コスト化及び生産性の向上を図ることができる。しかも、成形する軌道輪が、内輪であっても、外輪であっても、ワッシャー形状の内輪や外輪であってもよい。

以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、前記実施形態では、ステーキング部２２，２３を設けているが、このようなステーキング部２２，２３を設けないものであってもよい。なお、ステーキング部２２，２３を設ける場合、その数は任意である。

１１ 軌道輪（内輪）
１２ 軌道輪（外輪）
１７，１８ 軌道輪
３０ ブランク工程
３１ ピアス工程
３２ バーリング工程
３３ 表面研磨工程
３４ ドロー工程
Ｗ ワーク

Claims (10)

1. 素材としてコイル材を用い、プレスライン内において、単一または複数種のプレス工程を行い、前記プレス工程には、コイル材から平板形状のワークとしてのブランク材を形成するプランク工程を有し、このプランク工程を含むすべてのプレス工程を終了後に、熱処理工程を行い、かつ、前記プレスライン内で前記ワークに対して表面研磨工程を行うことによって、中間在庫を持つことがないことを特徴とする軌道輪成形方法。
2. プレス工程としてブランク工程を有し、このブランク工程前に前記表面研磨工程を有することを特徴とする請求項１に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
3. プレス工程としてピアス工程を有し、このピアス工程前に前記表面研磨工程を有することを特徴とする請求項１に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
4. プレス工程として、ブランク工程、ピアス工程、及びバーリング工程を有し、ブランク工程前及びピアス工程とバーリング工程間に前記表面研磨工程を有することを特徴とする請求項１に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
5. プレス工程としてドロー工程を有し、ドロー工程前に前記表面研磨工程を有することを特徴とする請求項１に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
6. 成形する軌道輪が内輪であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
7. 成形する軌道輪が外輪であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項、又は請求項５に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
8. 成形する軌道輪がワッシャー形状の内輪であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
9. 成形する軌道輪がワッシャー形状の外輪であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。
10. 前記表面研磨工程が、ホイール研磨加工、ブラシ研磨加工、ベルト研磨加工、及びショット加工の少なくともいずれか一つ工程を含むことを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載のスラスト軸受用の軌道輪成形方法。

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