JP6689922B2 - 伸縮性コアヤーン及びその製造方法 - Google Patents
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Description
破断伸びにおいて、前記第1の繊維(4)は、初期長の少なくとも400%まで伸縮させることができ、前記第2の繊維(5)は、前記第1の繊維(4)より弾性特性には劣るが、初期長の少なくとも20%まで伸縮させることができ、かつ前記第1の繊維(4)より高い弾性回復性を有し、
前記第1及び第2の繊維(4,5)は、少なくとも複数のポイント(P)で互いに結合されており、
前記第1の繊維(4)は、前記第1及び第2の繊維(4,5)が結合される前に延伸されていることを特徴とする。
ポリエステル系重合体又は共重合体からなり、前記第1の繊維(4)より弾性特性には劣るが、初期長の少なくとも20%まで伸縮させることができる第2の繊維(5)とを、
前記第2の繊維(5)の含有量が、前記伸縮性コアヤーン(2)の60〜90重量%の範囲となるように、少なくとも複数のポイント(P)で結合する工程を有し、
前記第1の繊維(4)を、前記第2の繊維(5)と結合する前に延伸することを特徴とする。
(a) 前記第1の繊維(4)は、前記第2の繊維(5)と結合される前に、2.5〜4.2の延伸比で延伸されている。この延伸比は、3.0〜4.0がより好ましく、約3.5が最も好ましい。
(b) 前記第1の繊維(4)はポリオレフィン又はポリウレタンのエラストマーであり、より好ましくはエラスタンである。
(c) 前記第2の繊維(5)はエラストマルティスター2成分繊維であり、より好ましくはPTT/PET2成分繊維である。
(d) 前記非弾性繊維シース(3)は、非弾性のステープルファイバーからなる。
(e) 前記伸縮性コアヤーン(2)中の前記第2の繊維(5)の含有量は75〜87重量%の範囲内である。
(f) 前記第1及び第2の繊維(4,5)は交絡法により結合されており、結合点の数は50〜200ポイント/メートルの範囲内である。この結合点の数は、80〜120ポイント/メートルの範囲内であるのがより好ましく、95〜105ポイント/メートルの範囲内であるのが最も好ましい。
(g) 前記第1及び第2の繊維(4,5)は、撚糸法により結合されており、1m当たりの撚り数は、300〜600の範囲である。この撚り数は、より好ましくは350〜550の範囲であり、最も好ましくは450〜525の範囲である。
(h) 上記(a)〜(e)において、前記第1及び第2の繊維(4,5)は、実質的に連続的に結合されている。
(i) 前記伸縮性コアヤーン(2)は、前記非弾性繊維シース(3)で被覆される前に延伸される。この延伸比は、1.05〜1.16の範囲内がより好ましく、延伸比が1.12〜1.14の範囲内が最も好ましい。
番手試験
使用機器:形式 ZWEIGLE L 232(Zweigle社,ドイツ)
Zweigle型装置を用いて、120ヤードのヤーンを一束となるように捲回した。得られた糸束の重量を、Metler PM600型重量測定器(Metler社,スイス)を用いて測定した。番手は、デシテックス番手システムチャートを用いて算出した。精度を確保するために、この試験を5回繰り返した。
ヤーン均一性試験
使用機器:形式 USTER TESTER−4(Uster社,スイス)
ヤーンパッケージを、Uster tester−4型試験機のクリールにセットし、以下のパラメータをセットした。
ヤーン名を入力した。
原料クラスの設定において「ヤーン」を選択した。
番手を入力した。
「Uster statistic section cannot be accepted」を選択した。
原料の設定において「綿」を入力した。
繊維の「micronaire」値を入力した。
UT 4−Sセクションのパッケージ数を「5」にセットした。
試験数を「1」にセットした。
試験速度を「400m/min」にセットした。
試験時間を「0.5」にセットした。
測定スロットを「automatic」にセットした。
サッカーを「60%」にセットした。
試験モードを「normal」にセットした。
ダイアグラムレゾリューションを「standard」にセットした。
強度、弾性及び破断荷重の測定
使用機器:形式 USTER TENSORAPID−3(Uster社,スイス)
ヤーンをUster tensorapid−3型試験機のクリールに配置し、スプリングガイドに通した。プログラムに入力したパラメータは以下の通りである。
「合成ヤーン」オプションを選択した。
デシテックス番手システムとして、測定した番手(実施例1)を入力した。
試験数を「50」にセットした。
試験速度を「2,000m/min」に調整した。
クランプ圧を「30%」にセットした。
装置のサクションオフ圧を「50%」にセットした。
ブローイングジェットを「off」位置にセットした。
ヤーン交替を「IX」位置にセットした。
ヤーンテンショナを「out」位置にセットした。
測定タイプを「test automatic」位置にセットした。
綿+T−400のコアスパン
コアヤーンとして150デニールのT−400(Invista社)を、シースとして綿を、コア精紡装置(STG4000,Amsler社,スイス)を備えたヤーンのコア精紡機Rieter Type G30(Rieter社,ドイツ)に取り付けた。T−400ヤーンは、大きな円筒形チーズ状パッケージから小さいチーズ状パッケージに捲き直した。T−400ヤーンは、綿を延伸する領域の中心に、直接供給した。延伸比を「1.1」にセットし、英式番手(以下「Ne」)で10/1のヤーンを精紡した。ヤーン撚り量を「TM 4.2」にセットした。ヤーンスプールは、横糸パッケージとして、Savio Orion社製パッケージング機で捲回した。
綿+エラスタンのコアスパン
コアヤーンとして70デニールのエラスタン(Lycra,Invista社)を、シースとして綿を、コア精紡装置(STG4000,Amsler社,スイス)を備えるヤーンのコア精紡機Rieter Type G30(Rieter社,ドイツ)に取り付けた。コア精紡フレームに直接ロード可能なパッケージに、エラスタンを供給した。延伸比を「3.67」にセットし、Ne「12/1」のヤーンを精紡した。ヤーン撚り量を「TM 4.5」にセットした。ヤーンスプールは、横糸パッケージとして、Savio Orion社製パッケージング機で捲回した。
T−400+エラスタン
コアヤーンの製造:
交絡機(Sincro Jet,Fadis,イタリア)を用いて、70デニールのT−400(Invista社)ヤーンを、40デニールのエラスタンヤーンと交絡した。交絡ポイント数をカウントした。1mのヤーンを、黒い布上に置き、交絡したポイントを目視によりカウントした。試験を5回繰り返し、平均値を1メートル当たりの交絡ポイント数とした。エラスタンの延伸比を「3.5」にセットした。1メートル毎に平均110の交絡ポイント数を設けた。リング精紡フレームの背面のクリールにロード可能なパッケージに、コアヤーン(T400+エラスタンの複合ヤーン)を捲回した。得られたコアヤーンの番手は77デニールであった。
綿+T−400+エラスタン
実施例4及び5の記載と同様にして、T−400+エラスタンのコアヤーンを用いて、綿ヤーンによるコア精紡を行った。新しいT−400+エラスタンの複合ヤーンを、綿ヤーンに供給した。延伸比を「1.14」にセットし、Ne「12/1」のヤーンを精紡した。ヤーン撚り量をTM「4.5」(α)にセットした。ヤーンスプールは、横糸パッケージとして、Savio Orion社製パッケージング機で捲回した。
綿+T400を用いた伸縮性横糸織物
実施例4に記載の方法で製造した綿+T400のコアスパンヤーンを用いて、横糸ストレッチデニムを製造した。織りの仕様は次の通りである。
縦糸:インジゴで染めたNe7.4/1のリングスラブ糸
筬の縦糸密度:21
筬の幅:194cm
織布機:Sulzer Double width Projectile
横糸:Ne10/1の綿+T400のコアスパン(実施例4)
縦糸密度:20
織り:3/1右手綾織り
仕上げ工程:毛焼工程,苛性ソーダを用いた熱洗浄工程(織物を還元する工程),仕上げ用薬剤の添加工程(潤滑剤,縫製性向上剤及び風合い加工剤),及びサンフォライズ工程。
綿+エラスタンを用いた伸縮性横糸織物
実施例2に記載の方法で製造した綿+エラスタンのコアスパンヤーンを用いて、横糸ストレッチデニムを製造した。織りの仕様は以下の通りである。
縦糸:インジゴで染めたNe9/1のリングスラブ糸
筬の縦糸密度:24.4
筬の幅:194cm
織布機:Sulzer Double width Projectile
横糸:Ne12/1の綿+エラスタンのコアスパン(実施例5)
縦糸密度(仕上げ後の織物):19.5
織り:3/1右手綾織り
仕上げ工程:毛焼工程,苛性ソーダを用いた熱洗浄工程(織物を還元する工程),仕上げ用薬剤の添加工程(潤滑剤,縫製性向上剤及び風合い加工剤),ステンターフレームを用いる熱固定工程(190℃で43秒間処理,幅158cm),及びサンフォライズ工程。
綿+T−400+エラスタンを用いた伸縮性横糸織物
実施例3で記載の方法で製造した綿+T400+エラスタンのコアスパンヤーンを用いて、横糸ストレッチデニムを製造した。織りの仕様は次の通りである。
縦糸:インジゴで染めたNe9/1のリングスラブ糸
筬の縦糸密度:24.4
筬の幅:194cm
織布機:Sulzer Double width Projectile
横糸:Ne12/1の綿+T400+ライクラのコアスパン(実施例7)
縦糸密度:19.5
織り:3/1右手綾織り
仕上げ工程:毛焼工程,苛性ソーダを用いた熱洗浄工程(織物を還元する工程),仕上げ用薬剤の添加工程(潤滑剤,縫製性向上剤及び風合い加工剤),ステンターフレームを用いる熱固定工程(185℃で30秒間処理,幅158cm),及びサンフォライズ工程。
試験
デニムの織物試験用サンプルを、実施例8,9及び10で製造した織物から調製した。伸縮試験及び回復試験は、ASTM D3107に準拠して行った。
織物を、BS 6330 2Aに準拠して、洗浄機Wascator(商標,Electrolux社,スウェーデン)を用いて60℃で洗浄した後、家庭用乾燥器Miele(商標,Miele社,ドイツ)で乾燥した。この洗浄及び乾燥工程を3回繰り返した。3度目の乾燥後、織物を調整処理した(湿度65%,20±2℃に保持した実験室中で4時間調整処理。以下「調整処理」とよぶ)。調整処理後、これらの織物を切断し、伸縮試験及び回復試験用のサンプルを調製した。各織物から、60mm×455mm(伸縮方向の長さが455mm。以下「伸縮サイド」とよぶ)の3枚の矩形状サンプルを切り出した。各サンプルを、長さ60mmの方向において、正確に50.5mmとなるように絡み合わせた。各サンプルは、一端から32mmの位置で折りたたみ、折りたたみから25mmの位置に縫い目を設けた。折りたたみにおけるストリップのセンターに、10mmのスリットを設けた。サンプルを、平坦面上で30分間放置した。サンプルの中心(250mm)に、ルーラーで印を付けた。
伸縮試験機のトップクランプで、サンプルの輪の他端が自由となるように、サンプルの一端を把持した。マーキング距離「A」を測定した。輪にダウエル・ピンを挿入し、スリットを通して1,360gの重量を掛けた。サンプルに、ゼロからフルまで負荷を掛け、ゼロに戻すサイクルを3回繰り返すことにより、ゆっくりとサンプルに予備ストレスを掛けた。サイクル毎に約5秒間負荷をかけ、その後3秒間負荷を掛けないようにした。3回のサイクル後、負荷を掛け、サンプルを30分間伸長させた。30分後、ダウエル・ピンの重りによるベンチマーク間の距離「B」を測定した。測定後、重りをはずし、サンプルをボードからはずし、机上で平らとなるように置いた。サンプルを60分間放置し、ベンチマーク間の距離「C」を測定した。
織物の伸縮率を、次の式により算出した。
伸縮率(%)=100×(B−A)/A
織物の残留伸びを、異なる時間間隔において、次の式により測定した。
残留伸び(%)=100×(C−A)/A
2 伸縮性コアヤーン
3 非弾性繊維シース
4 第1の繊維
5 第2の繊維
6 ボビン
7 スプール
8 綿粗糸
9 フレーム
10 予備延伸ロール
11 テンションロール
12 荷重ロール
13 ガイドロール
14 延伸ロール
15 第1のガイド
16 第2のガイド
17 ガイド
18 精紡装置
P 結合ポイント
Claims (13)
- 非弾性繊維シース(3)で被覆することによって、前記非弾性繊維シース(3)とともに伸縮性ヤーン(1)を構成するために使用される伸縮性コアヤーン(2)であって、
弾性特性を有する第1及び第2の繊維(4,5)を含み、前記第1の繊維(4)はエラストマーであり、前記第2の繊維(5)はポリエステル系重合体又は共重合体であり、前記第2の繊維(5)の含有量は前記伸縮性コアヤーン(2)の60〜90重量%の範囲であり、
破断伸びにおいて、前記第1の繊維(4)は、初期長の少なくとも400%まで伸縮させることができ、前記第2の繊維(5)は、前記第1の繊維(4)より弾性特性には劣るが、初期長の少なくとも20%まで伸縮させることができ、かつ前記第1の繊維(4)より高い弾性回復性を有し、
前記第1及び第2の繊維(4,5)は、少なくとも複数のポイント(P)で互いに結合されており、
前記第1の繊維(4)は、前記第1及び第2の繊維(4,5)が結合される前に延伸されている伸縮性コアヤーン(2)において、
前記第1及び第2の繊維(4,5)は交絡法又は共押出法により結合されており、前記第1及び第2の繊維(4,5)が交絡法により結合されている場合、結合点の数は50〜200ポイント/メートルの範囲内であり、前記第1及び第2の繊維(4,5)が共押出法により結合されている場合、前記第1の繊維(4)はエラスタンであり、前記第2の繊維(5)はPTT/PET2成分繊維であることを特徴とする伸縮性コアヤーン。 - 前記第1の繊維(4)は、前記第2の繊維(5)と結合される前に、2.5〜4.2の延伸比で延伸されていることを特徴とする請求項1に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記第1の繊維(4)は、前記第2の繊維(5)と結合される前に、3.0〜4.0の延伸比で延伸されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記第1及び第2の繊維(4,5)は共押出法により結合されており、前記第1及び第2の繊維(4,5)は、実質的に連続的に結合されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記第1及び第2の繊維(4,5)は交絡法により結合されており、前記第1の繊維(4)はポリオレフィン又はポリウレタンのエラストマーであり、前記第2の繊維(5)はエラストマルティスター2成分繊維であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記第1及び第2の繊維(4,5)は交絡法により結合されており、前記第1の繊維(4)はエラスタンであり、前記第2の繊維(5)はPTT/PET2成分繊維であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記第1及び第2の繊維(4,5)は交絡法により結合されており、結合点の数は80〜120ポイント/メートルの範囲内であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記伸縮性コアヤーン(2)中の前記第2の繊維(5)の含有量は75〜87重量%の範囲内であることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 前記非弾性繊維シース(3)は、非弾性のステープルファイバーからなることを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーン。
- 弾性特性を有する第1及び第2の繊維(4,5)を含み、非弾性繊維シース(3)で被覆することによって、前記非弾性繊維シース(3)とともに伸縮性ヤーン(1)を構成するために使用される伸縮性コアヤーン(2)であって、請求項1〜9のいずれか1項に記載の伸縮性コアヤーンの製造方法であって、
エラストマーからなり、初期長の少なくとも400%まで伸縮させることができる前記第1の繊維(4)と、
ポリエステル系重合体又は共重合体からなり、前記第1の繊維(4)より弾性特性には劣るが、初期長の少なくとも20%まで伸縮させることができる前記第2の繊維(5)とを、
前記第2の繊維(5)の含有量が、前記伸縮性コアヤーン(2)の60〜90重量%の範囲となるように、少なくとも複数のポイント(P)で結合する工程を有し、
前記第1の繊維(4)を、前記第2の繊維(5)と結合する前に延伸する方法において、
前記第1及び第2の繊維(4,5)を交絡法又は共押出法により結合し、前記第1及び第2の繊維(4,5)を交絡法により結合する場合、結合点の数を50〜200ポイント/メートルの範囲内とし、前記第1及び第2の繊維(4,5)を共押出法により結合する場合、記第1の繊維(4)としてエラスタンを用い、前記第2の繊維(5)としてPTT/PET2成分繊維を用いることを特徴とする方法。 - 前記第1の繊維(4)を、前記第2の繊維(5)と結合する前に、延伸比が2.5〜4.2となるように延伸することを特徴とする請求項10に記載の伸縮性コアヤーンの製造方法。
- 前記非弾性繊維シース(3)は非弾性のステープルファイバーからなり、前記第1の繊維(4)と前記第2の繊維(5)とを結合して得られた前記第1及び第2の繊維(4,5)を含む前記伸縮性コアヤーン(2)は延伸されることを特徴とする請求項10又は11に記載の伸縮性コアヤーンの製造方法。
- 前記伸縮性コアヤーン(2)を、延伸比が1.05〜1.16の範囲内となるように、延伸することを特徴とする請求項12に記載の伸縮性コアヤーンの製造方法。
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