JP6687160B2

JP6687160B2 - 粘着シート及び電子機器

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Publication number: JP6687160B2
Application number: JP2019525279A
Authority: JP
Inventors: 祐也北出; 岩崎　剛; 剛岩崎; 佑輔高橋; 秀晃武井
Original assignee: DIC Corp
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2017-06-14
Filing date: 2018-05-29
Publication date: 2020-04-22
Anticipated expiration: 2038-05-29
Also published as: JPWO2018230323A1; KR20200019125A; TWI676666B; KR102518118B1; TW201905137A; CN110662812A; WO2018230323A1

Description

本発明は、例えばカーナビ、パソコン、テレビ、スマートフォン等の電子機器等をはじめとする様々な物品の製造場面で使用可能な粘着シートに関する。

発泡体を基材とする粘着シートは、例えば電子機器を構成する２以上の筐体、充電池、回路基板等を固定する場面で広く使用されている。

前記粘着シートとしては、例えばポリオレフィン系樹脂とポリオレフィン系樹脂に対する非相容樹脂を９０：１０〜６０：４０の割合で含む樹脂組成物を発泡させた樹脂発泡体であって、前記ポリオレフィン系樹脂と非相容樹脂とによって形成される海島構造の島部の平均長径が１μｍ以上であることを特徴とする発泡シートを基材とした粘着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

ところで、テレビやスマートフォン等を中心に電子機器では防水化が進行している。このため、部材固定に使用される粘着シートには、浸水を防ぐために筐体や回路基板等の段差部に対する追従性と高い接着強度が求められてきた。近年ではデザイン性の観点から曲面や複雑な形状のパネル等を使用することが多くなっており、粘着シートには凹凸や高い段差に追従する性能がより望まれている。
さらに近年では、情報表示の高精細化を達成するため、有機ＥＬ製の情報表示装置の使用が進行している。このような有機ＥＬ表示装置は高価なため、電子機器の修理時には再利用することが求められる。これに伴い、情報表示装置の固定に使用する粘着シートとしては、修理での解体時に有機ＥＬ情報表示装置を破壊することなく、容易に剥離が可能となる再剥離性能が求められてきている。

このような問題を解決する手段としては粘着シートの発泡体基材の強度を強くすることが一般的に有効であるが、強度の高い発泡体を使用した粘着シートは、被着体の段差部に対する追従性の点で十分でなく、外部からの浸水を引き起こしやすいという問題があった。

特開２００８−２７４０７３号公報

本発明が解決しようとする課題は、電子機器の解体時等に有機ＥＬ情報表示装置等を容易に剥離が可能となる再剥離性能を有し、かつ、被着体の高い段差部に対して良好な追従性を有する粘着シートを提供することである。

本発明者等は、前記有機ＥＬ情報表示装置等を容易に剥離が可能となる再剥離性能と、前記追従性とを両立するためには、粘着テープに使用する発泡体基材に特定の構成成分を含有し、特定の見かけ密度の範囲を選択し、かつ、特定の引張弾性率を選択し、それらを組み合わせた場合に、前記課題を解決できることを見出した。

すなわち、本発明は、発泡体基材の片面又は両面に、直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着シートであり、前記発泡体基材がエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はエチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）を３０〜９０質量％含有し、前記発泡体基材の見かけ密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３〜０．６０ｇ／ｃｍ^３かつ流れ方向における引張弾性率が１０ＭＰａ〜３５ＭＰａである粘着シートに関するものである。

本発明の粘着シートは、電子機器の解体時等に有機ＥＬ情報表示装置等を破壊することなく剥離が可能であり、かつ、高い段差部に対しても良好な追従性を備える。前記粘着シートは、例えば携帯電子端末等の電子機器の製造、自動車部品の固定、建築内外装の固定等をはじめとする様々な場面で使用することができる。

アクリル板に本発明の粘着シートを貼付した図である。ＳＵＳ板に図１の粘着シートつきアクリル板を貼付した図である。引張試験機で本発明の粘着シートの押し込み接着強度を測定する方法を示す図である。アクリル板に本発明の粘着シートを貼付した図である。アクリル板にポリエチレンテレフタレート基材の片面粘着テープを貼付した図である。図４に図５をのせ加圧した図である。アクリル板に本発明の粘着シートを貼付した図である。本発明の粘着シートの再剥離適性の評価方法を示す図である。本発明の粘着シートの再剥離適性の評価方法を示す図である。

本発明の粘着シートは、発泡体基材の片面又は両面に、直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着シートであり、前記発泡体基材がエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はエチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）を３０〜９０質量％含有し、前記発泡体基材の見かけ密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３〜０．６０ｇ／ｃｍ^３かつ流れ方向における引張弾性率が１０ＭＰａ〜３５ＭＰａである。

（発泡体基材）
本発明の粘着シートとしては、その基材（中芯）を構成するものとしてエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はエチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）を３０〜９０質量％含有する発泡体基材を使用する。
前記エチレン酢酸ビニル共重合体及び／又はエチレンアクリル酸共重合体の含有量は、４０〜８０質量％がより好ましく、５０〜７０質量％であることが最も好ましい。エチレン酢酸ビニル共重合体及び／又はエチレンアクリル酸共重合体の含有量を当範囲にすることにより、再剥離時にちぎれない発泡体の強度を確保し、かつ、段差部の追従性に必要な柔軟性を確保しやすくなる。
エチレン酢酸ビニル共重合体は、酢酸ビニル含有量（共重合比率）が２０質量％以下、５質量％以上〜１５質量％以下がより好ましい。エチレン酢酸ビニル共重合体中の酢酸ビニル含有量を当範囲にすることにより、再剥離時にちぎれない発泡体の強度を確保し、かつ、段差部の追従性に必要な柔軟性を確保しやすくなる。

前記発泡体基材は、見かけ密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の範囲のものを使用する。

前記発泡体基材の見かけ密度は、０．２５ｇ／ｃｍ^３〜０．５５ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましく、０．３０ｇ／ｃｍ^３〜０．５０ｇ／ｃｍ^３の範囲がより好ましい。発泡体基材の見かけ密度を、当範囲にすることにより、再剥離時にちぎれない発泡体の強度を確保し、かつ、段差部の追従性に必要な柔軟性を確保することができる。なお、前記見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定される見かけ密度をいい、４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体を約１５ｃｍ^３分用意しその質量を測定し、前記質量と前記体積とに基づいて算出される値を指す。

前記発泡体基材は、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲であるものが好ましく、７０μｍ〜３００μｍの範囲であるものがより好ましく、１００μｍ〜２５０μｍの範囲であるものが最も好ましい。発泡体基材の厚さが小さすぎる場合には、再剥離時にちぎれない程度の発泡体強度を確保し難くなる。一方、発泡体の厚さが大きすぎる場合には、電子機器自体の厚みを大きくしてしまい、電子機器のデザイン性や持ち運び性の観点から望ましくない。

前記発泡体は、その流れ方向の引張弾性率が１０ＭＰａ〜３５ＭＰａであるものを使用する。流れ方向の引張弾性率は、１２ＭＰａ〜３３ＭＰａが好ましく、１４ＭＰａ〜２９ＭＰａが最も好ましい。引張弾性率を、当範囲にすることにより、再剥離時にちぎれない発泡体の強度を確保し、かつ、段差部の追従性に必要な柔軟性を確保することができる。

なお、前記発泡体の流れ方向の引張弾性率は、ＪＩＳＫ７１６１に準じて測定した値を指す。具体的には、つかみ具間距離（Ｌ）２０ｍｍ、試験片の幅（Ｗ）１０ｍｍの発泡体を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃及び５０％ＲＨの環境下で、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで測定を行い、下記方法にて引張弾性率を算出する。当評価方法はテープの再剥離時に発泡体がちぎれることなく剥離できるかどうかの指標として適した評価である。
（１）Ｅ＝（σ２―σ１）／ε２−ε１
Ｅ：引張弾性率[Ｍｐａ]、
σ１：ひずみ０．０００５における応力[ＭＰａ]
σ２：ひずみ０．００２５における応力[ＭＰａ]
ε１：ひずみ０．０００５
ε２：ひずみ０．００２５
（２）σ１＝Ｆ１／（ｔ×Ｗ）
Ｆ１：ひずみ０．０００５における引張荷重[Ｎ]
ｔ：試験片の厚み[ｍｍ]
Ｗ：試験片の幅[ｍｍ]
（３）σ２＝Ｆ２／（ｔ×Ｗ）
Ｆ２：ひずみ０．００２５における引張荷重[Ｎ]
ｔ：試験片の厚み[ｍｍ]
Ｗ：試験片の幅[ｍｍ]
なお、各ひずみ時における引張荷重は下記式にもとづき算出されたつかみ具間距離の増加時の引張荷重を使用する。
（４）ε＝Ｌt／Ｌ
Ｌt：つかみ具間距離の増加量[ｍｍ]
Ｌ：初めのつかみ具間距離[ｍｍ]

前記発泡体は、更にポリオレフィン、ポリウレタン及びアクリル重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有することができる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマーが好ましく、アクリル重合体としてはアクリル系ゴムやその他のエラストマーが好ましい。なかでも、再剥離時の引張強度を高めるために直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から選ばれる１種以上を含有することが好ましい。これらの含有量は５〜６０質量％とすることが好ましく、１０〜５０質量％とすることがより好ましく、２０〜４０質量％とすることが最も好ましい。この範囲の含有量とすることで段差への追従に必要となる柔軟性とを両立しやすくなる。また、追従性を高めるためのエラストマーを含有することが好ましい。エラストマーとしては、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）が好ましい。エラストマーの含有量は５〜４０質量％とすることが好ましく、１０〜３０質量％とすることがより好ましい。

前記発泡体としては、例えば架橋構造を有するものを使用することができる。

前記発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はエチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）に加え、ポリエチレン系樹脂をはじめとするポリオレフィン系樹脂、必要に応じて熱分解型発泡剤、発泡助剤、及び、着色剤を含有する発泡性樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性樹脂シートを製造する工程と、必要に応じて前記発泡樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性樹脂シートを発泡させる工程を有する方法が挙げられる。

前記方法で得られた発泡体は、必要に応じて溶融又は軟化され、その流れ方向または幅方向の何れか一方又は双方の方向に延伸させてもよい。前記延伸は、必要に応じて複数回行ってもよい。

前記発泡性樹脂シートを製造する方法としては、例えば発泡性樹脂組成物を離型ライナー等の表面に塗工または流延し、乾燥等させることによって製造することができる。

前記方法で得た発泡性樹脂シートを架橋させる工程は、例えば、発泡性樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、有機過酸化物を含有する発泡性樹脂組成物を用意し、それを用いて得られた発泡性樹脂シートを加熱する方法などで行うことができる。

前記電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、樹脂発泡体のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５〜２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、発泡性樹脂シートの両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、ベースとなる樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部〜５質量部が好ましく、０．１質量部〜３質量部がより好ましい。

また、発泡性樹脂シートを発泡させる工程は、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法等により行うことができる。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が好ましい。

前記発泡性樹脂シートを発泡させる際には、熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂シート等を使用することができる。

前記熱分解型発泡剤は、前記発泡体の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ベースとなる樹脂１００質量部に対して１質量部〜４０質量部の範囲で使用することが好ましく、１質量部〜３０質量部の範囲で使用することがより好ましい。

前記延伸工程は、前記方法で得られた発泡体に対して行ってもよく、発泡性樹脂シートを発泡させる工程と並行して行ってもよい。

前記延伸工程は、前記発泡工程での溶融状態を維持した状態で、引き続き行ってもよく、また、前記発泡工程を経た後、冷却し、再度、発泡体を加熱し行ってもよい。

ここで、発泡体の溶融状態とは、発泡体を構成するベース樹脂等の樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体の軟化とは、発泡体を構成しているベース樹脂の軟化点以上融点未満の温度に加熱した状態をいう。

本発明の発泡体としては、意匠性、遮光性、隠蔽性、光反射性、耐光性を付与することを目的として、着色されたものを使用することができる。前記着色に使用可能な着色剤としては、例えば黒色の着色剤を使用することができ、具体的には
カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、着色剤としては、コスト、入手性、絶縁性、耐熱性を維持するうえでカーボンブラックを使用することが好ましい。

前記着色剤としては、白色の着色剤を使用することができ、具体的には、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、着色剤としては、コスト、入手性、色調、耐熱性を維持するうえで、酸化アルミニウムや酸化亜鉛を使用することが好ましい。

また、本発明の発泡体としては、その物性を損なわない範囲で、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラー等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記発泡体としては、適度な追従性とクッション性を維持するうえで、前記添加剤を、ベースとなる樹脂に対して０．１質量％〜１０質量％が好ましく、１質量％〜７質量％が好ましい。

前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤等の添加剤を含有する発泡体を製造する場合、色ムラや部分的な過剰発泡や発泡不足等を防止するうえで、発泡性樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂と、前記添加剤とを予め混練しマスターバッチ化したものを使用することが好ましい。

前記発泡体としては、粘着剤層や他の層との密着性を向上させることを目的として、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上である表面を有するものを使用することが好ましく、４０ｍＮ／ｍ以上の表面を有するものを使用することがより好ましく４８ｍＮ／ｍ以上の表面を有するものを使用することがさらに好ましい。前記発泡体の表面のぬれ指数を上記範囲に調整する方法としては、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理方法が挙げられる。

（粘着剤層）
前記粘着シートとしては、前記発泡体の片面または両面に、直接または他の層を介して粘着剤層を有するものを使用することができる。

前記粘着剤層の形成に使用可能な粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を使用することができるが、（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分を重合して得られるアクリル系重合体を含有し、必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等を含有するアクリル系粘着剤を使用することが好ましい。

前記アクリル系重合体の製造に使用可能な（メタ）アクリル単量体としては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の炭素原子数が１〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレート等を使用することができる。

なかでも、（メタ）アクリル単量体としては、炭素原子数が４〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数が４〜８であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することがさらに好ましく、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートのいずれか一方または両方を使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえで特に好ましい。

前記炭素原子数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートは、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、６０質量％以上使用することが好ましく、８０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することがより好ましく、９０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

また、前記アクリル系重合体を製造する際には、単量体として高極性ビニル単量体を使用することができる。前記高極性ビニル単量体としては、水酸基を有するビニル単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、アミド基を有するビニル単量体等を１種または２種以上組み合わせ使用することができる。

水酸基を有する単量体としては、例えば２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレートを使用することができる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用することができ、なかでもアクリル酸を使用することが好ましい。

アミド基を有する単量体としては、例えばＮ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド等を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体としては、前記したものの他に、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等を使用することもできる。

前記高極性ビニル単量体は、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対して１．５質量％〜２０質量％の範囲で使用することが好ましく、１．５質量％〜１０質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

前記粘着剤として後述する架橋剤を含有するものを使用する場合、前記アクリル系重合体としては、前記架橋剤が有する官能基と反応する官能基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。前記アクリル系重合体が有していてもよい官能基としては、例えば水酸基が挙げられる。

前記水酸基は、例えば前記単量体として水酸基を有するビニル単量体を使用することによって、アクリル系重合体に導入することができる。

前記水酸基を有するビニル単量体は、アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、０．０１質量％〜１．０質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０３質量％〜０．３質量％の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル系重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル系重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル系重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

上記アクリル系重合体としては、４０万〜３００万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、７０万〜２５０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μＬ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍＬ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着剤層の形成に使用できる粘着剤としては、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。前記粘着剤としてエマルジョン型粘着剤を使用する場合には、前記粘着付与樹脂としてもエマルジョン型粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでも不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、石油系樹脂から１種または２種以上を組み合わせ使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、軟化点３０℃〜１８０℃の範囲のものを使用することが好ましく、７０℃〜１４０℃の範囲のものを使用することが、被着体や発泡体基材（Ｂ）に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえでより好ましい。前記（メタ）アクリレート粘着付与樹脂を使用する場合、（メタ）アクリレート粘着付与樹脂としては、ガラス転移温度３０℃〜２００℃のものを使用することが好ましく、５０℃〜１６０℃のものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル系重合体１００質量部に対し、５質量部〜６５質量部の範囲で使用することが好ましく、８質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえでより好ましい。

前記粘着剤層の形成に使用する粘着剤としては、被着体や発泡体に対する優れた接着力を確保するために、架橋剤を使用することが好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤としては、アクリル系重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤のいずれか一方または両方を使用することが好ましく、イソシアネート系架橋剤を使用することがより好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートを使用することが好ましい。

前記架橋剤は、粘着剤層のトルエンに対するゲル分率が４０〜８０％となる量を選択し使用することが好ましく、ゲル分率が３０質量％〜７０質量％となる量を選択し使用することがより好ましく、ゲル分率が３５質量％〜６５質量％となる量を選択し使用することが、被着体や発泡体基材に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立した粘着シートを得るうえでさらに好ましい。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。

剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。

前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。

前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤としては、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン、ビーズ、金属、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料、染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記粘着剤を用いて形成できる粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が好ましくは温度が−４０℃〜１５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。

周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ”）から、ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳＧ２）を用いて、厚さ約２ｍｍに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。

本発明に使用する粘着剤層の厚さは、被着体や発泡体に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、１５μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、２５μｍ〜７５μｍであることが特に好ましい。

（粘着シート）
本発明の粘着シートとしては、１ｍｍ幅の額縁形状で押し込み接着強度を測定した際の強度値が４０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、５０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、６０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが最も好ましい。当方法での接着強度を高くすることにより、部材の固定や防水性を確保するのに必要な接着強度を確保できる。

本発明の粘着シートは、例えば、前記発泡体に直接、前記粘着剤を塗布して乾燥させる直接法や、剥離シートに粘着剤を塗布して乾燥させることによって粘着剤層を形成した後、発泡体に貼り合せる転写法によって製造することができる。前記粘着剤層を形成する粘着剤としてアクリル系重合体と架橋剤とを含有する粘着剤を使用する場合、前記直接法または転写法によって発泡体の片面または両面に粘着剤層を積層したものを、好ましくは２０℃〜５０℃、より好ましくは２３℃〜４５℃の環境下で２日〜７日間程度、熟成させることが、被着体や発泡体基材に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで好ましい。

本発明の粘着シートとしては、厚さ４００μｍ以下であることが、電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、１００μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、１５０μｍ〜３００μｍであることがさらに好ましく、２００μｍ〜３００μｍであることが最も好ましい。前記粘着シートは、前記特定の見かけ密度及び引張弾性率を有する発泡体を使用していることから、粘着シートの総厚さが前記したように、再剥離時に引きはがした際においても発泡体がちぎれにくく、段差部に対して良好な追従性を両立することができる。

前記粘着シートとしては、前記発泡体及び粘着剤層の他に必要に応じてその他の層を有するものを使用することができる。

前記他の層としては、例えば粘着シートの寸法安定性や良好な引張強さや再剥離適性等を付与するうえで、ポリエステルフィルム等のラミネート層、遮光層、光反射層、金属層等の熱伝導層が挙げられる。

本発明の粘着シートとしては、その粘着剤層の表面に剥離シートが積層されていてもよい。

前記剥離シートとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成樹脂を用いて得られるフィルム、紙、不織布、布、発泡シート、金属基材、及び、それらの積層体の少なくとも片面に、シリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されたものを使用することができる。

本発明の粘着シートは、例えば凹凸や大きな段差を有する箇所に接着固定用することを要求され、かつ再剥離時に被着部材を破壊しないことが要求される固定等に特に好適に使用することができる。

前記凹凸や大きな段差を有する部材は、例えばカーナビやスマートフォン等の電子端末、自動車、建材、ＯＡ、家電業界などの工業用途における部材として使用されることが多い。

前記部材としては、具体的には電子端末を構成する２以上のきょう体、レンズ部材等が挙げられる。

本発明の粘着シートを用いて２以上のきょう体やレンズ部材が固定された電子端末等の物品は、優れた接着強度を有し、解体時等に再剥離することができ、また、優れた防水性を備える。

以下、本発明を実施例と比較例により、一層、具体的に説明する。

［調製例１］アクリル重合体（Ａ−１）の製造方法
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９５．９質量部、アクリル酸４質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１８６万のアクリル重合体（Ａ−１）溶液（不揮発分３３質量％）を得た。

［調製例２］アクリル重合体（Ａ−２）の製造方法
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート６３．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート３２質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物を２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量７５万のアクリル重合体（Ａ−２）溶液（不揮発分３３質量％）を得た。

［粘着剤組成物（Ａ）］
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−１）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）１５質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％の粘着剤組成物（Ａ）を得た。

［粘着剤組成物（Ｂ）］
容器に、前記アクリル重合体（Ａ−２）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）１５質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％の粘着剤組成物（Ｂ）を得た。

［粘着剤（Ａ１）］
前記粘着剤組成物（Ａ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによってゲル分率５０％の粘着剤（Ａ１）を得た。

［粘着剤（Ａ２）］
前記粘着剤組成物（Ａ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０を０．７質量部添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによってゲル分率３０％の粘着剤（Ａ２）を得た。

［粘着剤（Ａ３）］
前記粘着剤組成物（Ａ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０を２．１質量部添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによってゲル分率７０％の粘着剤（Ａ３）を得た。

［粘着剤（Ｂ）］
次に、前記粘着剤組成物（Ｂ）１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０を１．４質量部添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによってゲル分率５０％の粘着剤（Ｂ）を得た。

［実施例１］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例２］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体２を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例３］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体３を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例４］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体４を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例５］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体５を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例６］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体６を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例７］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体７を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例８］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体８を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例９］
発泡体１の代わりに、表１に記載の発泡体９を使用すること以外は、実施例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［実施例１０］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１５μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１０の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した
［実施例１１］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１５μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１１の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例１２］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２５μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１２の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例１３］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１３の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例１４］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１４の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例１５］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ２）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体５の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［実施例１６］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ３）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

［実施例１７］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ｂ）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

［比較例１］
離型ライナーの表面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤（Ａ１）を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、表１に記載の発泡体１５の表面をコロナ処理することによってぬれ指数を５０ｍＮ／ｍに調整したものの両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着シートを作製した。

［比較例２］
発泡体１５の代わりに、表１に記載の発泡体１６を使用したこと以外は、比較例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例３］
発泡体１５の代わりに、表１に記載の発泡体１７を使用したこと以外は、比較例１と同様の方法で粘着シートを得た。

［比較例４］
発泡体１５の代わりに、表１に記載の発泡体１８を使用したこと以外は、比較例１と同様の方法で粘着シートを得た。

表１中の発泡体の見かけ密度及び引張弾性率は、本願明細書の記載した方法と同様の方法で測定した。

［押し込み接着強度の評価方法］
１）２３℃で、厚さ２ｍｍで、２０ｍｍ角のアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＭＲ２００「商標名」、色相：透明、以下同じ）に、上記で得た粘着シートを外形１５ｍｍ角、幅１ｍｍの窓枠状に抜き加工したもの貼付する（図１）。

２）次に、中心部に直径１０ｍｍの穴がある、厚さ２ｍｍ、３０×６０ｍｍの長方形のＳＵＳ板に、１）で作成した粘着シートつきアクリル板を、アクリル板の中心とＳＵＳ板の中心が一致する様に貼付して、２ｋｇローラーで１往復加圧したのち、２３℃で１時間静置して試験片とする（図２）。

３）試験片のＳＵＳ側からＳＵＳ板の穴を通して、直径８ｍｍのステンレス製プローブを取り付けた引張試験機でアクリル板を１０ｍｍ／分で押し、アクリル板が剥がれる強度を測定した（図３）。

［段差追従性の評価方法］
１）上記で得た粘着シートを用いて、外形６４ｍｍ×４３ｍｍ、幅１ｍｍの額縁状サンプルを作成し、厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×４５ｍｍのアクリル板に貼付する（図４）。

２）次に、もう一枚の厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×４５ｍｍのアクリル板の中央部に、各厚さ（３０μｍ、４０μｍ、５０μｍ、６０μｍ）、幅５ｍｍ、長さ４５ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材の片面粘着テープ（段差形成用）２枚を、縦方向に１ｃｍ間隔で平行に貼付して、段差付きのアクリル板を作成する（図５）。

３）２３℃下で段差つきアクリル板の粘着テープ部分に粘着シートつきアクリル板をのせた後、端部から２ｋｇローラーで１往復加圧する（図６）。

４）段差つきアクリル板側から、段差付近での粘着シートの追従状態を目視で評価する。

Ａ：段差６０μｍまで段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していなかった。

Ｂ：段差５０μｍまでは段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していなかったが、段差６０μｍでは段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在した。

Ｃ：段差４０μｍまでは段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していなかったが、段差５０μｍ以上では段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していた。

Ｄ：段差３０μｍまでは段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していなかったが、段差４０μｍ以上では段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していた。

Ｅ：段差３０μｍにおいて段差部と粘着シートとの界面に気泡等の空隙が存在していた。

［再剥離適性］
１）粘着シートを、長さ４０ｍｍ、幅２ｍｍのサンプルを２枚作成し、厚さ２ｍｍ、外形５０ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板に２枚が平行になるように貼付する（図７）。
次に、厚さ０．０５ｍｍ、外形５０ｍｍ×５０ｍｍのＰＥＴフィルム板を貼付し、２ｋｇローラーで各サンプル上を１往復加圧したのち、２３℃で２４時間放置して試験片とする。

２）試験片を、２３℃中でＰＥＴフィルムを垂直方向に引き剥がした際のテープの状態を評価する（図８）。

３）次に、ＰＥＴフィルムまたはアクリル板に残った粘着シートを、手で剥離角度約１３５度方向に引き剥がした際の剥がしやすさを評価した（図９）。

Ａ：ＰＥＴフィルムを垂直方向に引き剥がした際に、発泡体基材の層間割れがなく剥がせた。さらに、ＰＥＴフィルムまたはアクリル板に残った粘着シートを引き剥がした際においても、基材の層間割れがなく剥がせた。

Ｂ：ＰＥＴフィルムを垂直方向に引き剥がした際に、発泡体基材の層間割れがなく剥がせた。ＰＥＴフィルムまたはアクリル板に残った粘着シートを引き剥がした際においては、発泡体基材の層間割れが発生したものの再度引っ張ることによりテープを剥がせた。

Ｃ：ＰＥＴフィルムを垂直方向に引き剥がした際に、発泡体基材の層間割れがなく剥がせた。ＰＥＴフィルムまたはアクリル板に残った粘着シートを引き剥がした際においては発泡体基材の層間割れが発生し、再度手で引っ張っても層間割れが発生し剥がすことができなかった。

Ｄ：ＰＥＴフィルムを垂直方向に引き剥がした際に、発泡体基材の層間割れが発生した。またＰＥＴフィルムまたはアクリル板に残った粘着シートを引き剥がした際において、基材の層間割れが発生し、再度手で引っ張っても層間割れが発生し剥がすことができなかった。

上記結果より、本願発明の実施例１〜１７では、適度な粘着強度を維持しつつ、段差追従性と再剥離性を両立することに成功しているのが分かる。一方、比較例１、３では、段差追従性が悪化しているのが、また、比較例２〜４では再剥離性が悪化しているのが分かる。

１アクリル板
２粘着シート
３ＳＵＳ板
４ステンレス製プローブ
２１粘着シート
２２アクリル板
２３アクリル板
２４ポリエチレンテレフタレート基材の片面粘着テープ
２５段差追従性の評価を行なう面
３１アクリル板
３２粘着シート
３３ＰＥＴフィルム

Claims

発泡体基材の片面又は両面に、直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着シートであり、
前記発泡体基材がエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）及び／又はエチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）を３０〜９０質量％含有し、
前記発泡体基材が更にエラストマーを含有し、
前記発泡体基材の見かけ密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３〜０．６０ｇ／ｃｍ^３かつ流れ方向における引張弾性率が１０ＭＰａ〜３５ＭＰａである粘着シート。
前記発泡体基材の厚みが５０〜３００μｍである請求項１に記載の粘着シート。
シートの厚みが８０〜４００μｍである請求項１又は２に記載の粘着シート。
前記粘着剤層のゲル分率が４０〜８０％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着シート。
前記発泡体基材が更にポリオレフィン、ポリウレタン及びアクリル重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着シート。
前記ポリオレフィン、ポリウレタン及びアクリル重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種の含有量が５〜６０質量％である請求項５記載の粘着シート。
前記ポリオレフィンが直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）及び高密度ポリエチレン（ＨＤＰＷ）からなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項５又は６に記載の粘着シート。
１ｍｍ幅の額縁形状で押し込み接着強度を測定した際の強度値が４０Ｎ／ｃｍ^２以上である前請求項１〜７のいずれか１項に記載の粘着シート。
２以上の被着体が、請求項１〜８のいずれか１項に記載の粘着シートによって接着された構成を有する電子機器。