JP6638578B2 - シート成形体の製造方法、及びそれを用いた発光装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート成形体の製造方法、及びそれを用いた発光装置の製造方法に関する。

ＬＥＤ等の発光素子上に、蛍光体を含有する波長変換層が載置された発光装置が知られている。例えば特許文献１では、発光素子と、その上に載置され、少なくとも第１及び第２の蛍光体を含有する色変換プレートと、を有する。特許文献１の色変換プレートは、発光素子側の面に、第１の蛍光体を含む第１領域が所定の間隔で複数配置され、反対側の面に、第２の蛍光体を含む第２領域が所定の間隔で配置されており、それ以外の領域には蛍光体が含まれていない。このような色変換プレートを用いれば、各蛍光体から発せられた光が他の蛍光体に吸収されにくく、かつ、発光素子からの光を効率よく各蛍光体に到達させることができる。

上記のような色変換プレートは、例えば特許文献１に記載されるように、金型と樹脂等を用い、両面に所望の形状の凹部を有する基板を形成し、該凹部に所定の蛍光体を含有する樹脂を印刷法や滴下法で設けることで形成することができる。

特開２０１５−１２２４８５号公報

しかしながら、特許文献１に記載のように、蛍光体を含有する樹脂を印刷法や滴下法で凹部に設ける場合、液状の樹脂中で蛍光体が沈降し、その沈降具合によっては、発光装置から出射される光に色むらが発生する恐れがある。

そこで、本発明の実施形態は、蛍光体が略均一に含有された所望の形状の蛍光体含有領域を有するシート成形体を、簡便に形成することを目的とする。さらに、前記シート成形体を用い、色むらの少ない発光装置を製造することを目的とする。

本発明の実施形態に係るシート成形体の製造方法は、樹脂に蛍光体が略均一に含有された半硬化状態の第１シートを、複数の貫通孔又は凹部を有する金型で型抜きし、それぞれ離間した複数の小片を形成する工程と、前記複数の小片を硬化する工程と、硬化した前記複数の小片の表面の一部を、少なくとも樹脂からなる半硬化状態の第２シートで被覆する工程と、前記第２シートを硬化し、シート成形体を形成する工程と、を備える。

本発明の実施形態に係る発光装置の製造方法は、前記シート成形体上に、一対の電極を有する第１主面とその反対側の第２主面とを有する発光素子を、前記小片上に前記第２主面が配置されるように載置する工程と、前記発光素子の前記第１主面の一部及び側面と、前記シート成形体の上面と、を被覆するように光反射性部材を形成する工程と、を含む。

さらに、本発明の実施形態に係る発光装置の製造方法は、前記シート成形体を、一対の電極を有する第１主面とその反対側の第２主面とを有し、基体上に前記第１主面側が配置されるように載置された発光素子上に、前記小片が前記発光素子上に配置されるように載置する工程と、前記発光素子の前記第１主面の一部及び側面と、前記シート成形体の下面及び側面と、を被覆するように光反射性部材を形成する工程と、を含む。

本発明の実施形態に係る製造方法によれば、蛍光体が略均一に含有された所望の形状の蛍光体含有領域を有するシート成形体を、簡便に形成することができる。さらに、前記シート成形体を用い、色むらの少ない発光装置を製造することができる。

図１Ａは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。 図１Ｂは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。 図１Ｃは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。 図１Ｄは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略平面図である。 図２Ａは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片被覆工程を示す概略断面図である。 図２Ｂは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片被覆工程を示す概略断面図である。 図３は、実施形態１に係る製造方法で製造されたシート成形体の概略断面図である。 図４は、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。 図５Ａは、実施形態２に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。 図５Ｂは、実施形態２に係るシート成形体の製造方法において、第２シート一部除去工程を示す概略断面図である。 図５Ｃは、実施形態２に係る製造方法で製造されたシート成形体の概略断面図である。 図６は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、発光素子載置工程を示す概略断面図である。 図７は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、光反射性部材形成工程を示す概略断面図である。 図８は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。 図９Ａは、実施形態１で形成したシート成形体を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置の概略断面図である。 図９Ｂは、実施形態１で形成したシート成形体を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された別の発光装置の概略断面図である。 図９Ｃは、実施形態２で形成したシート成形体を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置の概略断面図である。 図９Ｄは、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置の概略断面図である。 図９Ｅは、図９Ｃに示される発光装置に用いられるシート成形体の概略断面図である。 図１０は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、シート成形体載置工程を示す概略断面図である。 図１１は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、光反射性部材形成工程を示す概略断面図である。 図１２は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。 図１３は、実施形態４に係る製造方法で製造された発光装置の概略断面図である。

以下、本発明の実施形態について適宜図面を参照して説明する。ただし、以下に説明するシート成形体及び発光装置の製造方法、構成は、実施形態の技術的思想を具現化するためのものであって、以下に限定されるものではない。特に、構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定するものではない。また、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。以下に記載される実施形態は、各構成等を適宜組み合わせて適用できる。

＜実施形態１＞
（シート成形体の製造方法）
実施形態１に係るシート成形体の製造方法は、樹脂に蛍光体が略均一に含有された半硬化状態の第１シートを、複数の貫通孔又は凹部を有する金型で型抜きし、それぞれ離間した複数の小片を形成する小片形成工程と、複数の小片を硬化する小片硬化工程と、硬化した複数の小片の表面の一部を、少なくとも樹脂からなる半硬化状態の第２シートで被覆する小片被覆工程と、第２シートを硬化し、シート成形体を形成する第２シート硬化工程と、を有する。シート成形体は、適宜、複数の小片間の硬化された第２シートを切断することで、個片化してもよい。なお、シート成形体は、発光装置において発光素子上に載置され、発光素子の光を所望の光に波長変換する波長変換層の役割を果たすものである。
以下、実施形態１に係るシート成形体１００の製造方法の各工程について詳細に説明する。

（小片形成工程）
図１Ａ〜図１Ｄは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。小片形成工程では、第１シートを金型で型抜きすることで、それぞれ離間した複数の小片を形成する。

小片形成工程では、まず、第１シート１０と、第１シート１０を型抜きするための金型３０と、を準備する。第１シート１０は、透光性であり、母材である樹脂中に蛍光体が略均一に含有された半硬化状態の蛍光体シートである。なお、蛍光体が略均一に含有された状態とは、母材である樹脂中に蛍光体が略均一な濃度で含有されている状態のことを指す。また、第１シート１０における半硬化状態とは、金型等で型抜きが可能な状態のことを指し、例えば第１シート１０に用いられる樹脂の本硬化状態における半分程度の硬さであることが好ましく、例えば、シリコーン樹脂を用いる場合は、ショアＤ硬度１０〜３０、又はショアＡ硬度１０〜３０であると好ましい。このように半硬化状態の第１シート１０を用いることで、比較的硬度が高い状態のものを用いる場合に比べて、金型による型抜きを容易に行うことができる。
第１シートは、複数の異なる蛍光体を含有していてもよいし、樹脂と蛍光体以外にも、例えば拡散剤や着色料等を含有していてもよい。第１シート１０は、例えばフィルム等の基体上に載置しておくことが好ましい。

金型３０は、図１Ａ及び図１Ｂに示されるように、第１シート１０を型抜き可能な貫通孔又は凹部３１を複数有する。なお、凹部３１を有する金型３０を用いる場合、凹部３１の高さ（深さは、準備する第１シート１０の厚さよりも小さいものを用いることが好ましい。これにより、第１シート１０を凹部３１の形状に型抜きすることが可能である。
実施形態１では、半円球状の凹部３１を複数有する金型を用いる。貫通孔又は凹部３１が先細り形状であると、型抜きした小片が金型から外れやすいため好ましい。凹部３１の形状は半円球に限らず、三角柱、四角柱等の多角柱や、三角錐、四角錐等の多角錐、円柱、円錐、半楕円球、半円柱等、形成したい小片の形状によって適宜選択することができる。同様に、貫通孔の形状も、側面を垂直面、傾斜面、曲面、凹凸面等、形成したい小片の形状によって適宜選択することができる。なお、小片の形状は、そのシート成形体を用いる発光装置の発光素子の平面形状等によって適宜選択することが好ましく、詳細については後述する。
また、金型３０は、貫通孔又は凹部３１の内側面が摩擦の小さいもの、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等で加工されたものであると、型抜きした小片が金型から外れやすいため好ましい。

ここで、本明細書では“金型”という文言を使用しているが、その材質は金属に限らず、構造も第１シートを型抜き可能であれば特に限定されない。特に、第１シートを加熱しながら型抜きすると、第１シートが変形しやすく容易に型抜きができることから、加熱しつつ型抜きが可能な金型を好適に用いることができる。

次に、図１Ａに示されるように、金型３０の貫通孔又は凹部３１と対向するように、第１シート１０をセットする。そして、図１Ｂに示されるように、金型３０を下降させて第１シート１０を型抜きする。そして、金型３０を上昇させることで、図１Ｃに示されるように、複数の小片４０を得ることができる。このように、凹部３１を有する金型３０で半硬化状態の第１シート１０を型抜きすることで、貫通孔を有する金型を用いたり、比較的硬度が高い第１シートを用いたりする場合に比べて、上部まで所望の形状の小片を容易に形成することができる。

小片形成工程で形成された複数の小片４０は、その樹脂中に蛍光体が略均一な濃度で含有されている。また、図１Ｃ及び図１Ｄに示されるように、実施形態１で形成された複数の小片４０は半円球であり、それぞれ離間して設けられている。離間距離は、後の個片化工程においてシート成形体を切断する場合に、ダイシングのブレードが小片に接触しない程度、すなわち、少なくとも用いるブレードの幅よりも大きいことが好ましい。なお、小片の厚み（高さ）は、１０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上であることが好ましい。これにより、小片がシート成形体として発光素子上に設けられた時に、発光素子の光を波長変換することが可能である。また、小片４０の厚み（高さ）は、５００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下であることが好ましい。これにより、後の小片被覆工程において、第２シートが複数の小片間を隙間なく被覆しやすくなる。また、複数の小片４０の間隔は、２００μｍ以上、より好ましくは１０００μｍ以上であることが好ましい。これにより、後の個片化工程において、複数の小片間の第２シートを切断しやすく、側面から小片が露出しないシート成形体を形成することが可能である。

以上のように、蛍光体が略均一に含有された半硬化状態の第１シート１０を用いることで、例えば射出成形、印刷法、滴下法等のように蛍光体を含有する液状の樹脂を用いる場合に比べて、蛍光体の沈降や偏りを抑制することができ、蛍光体が略均一に含有された複数の小片４０を形成することができる。さらに、半硬化状態の第１シート１０を用いることで、比較的硬度が高い状態のものを用いる場合に比べて、金型３０による型抜きが容易である。特に、貫通孔でなく凹部３１を有する金型３０を用いて半硬化状態の第１シート１０を型抜きすれば、貫通孔を有する金型３０を用いる場合と比べて、上部まで所望の形状の小片４０を形成することが可能であるため好ましい。

なお、複数の小片を射出成形等で形成すると、金型のランナーにより、複数の小片はその一部同士が連結部で繋がった一体のものとして形成される。このように、複数の小片が連結部で繋がっていることで、後にシート成形体を個片化したときに、切断面に蛍光体を含有する連結部が露出してしまう。しかし、発光装置に求められる光によっては、シート成形体の側面に蛍光体を含有する連結部が露出していない方が好ましい場合もある。また、蛍光体によっては水分に弱いものもあり、第１シートにそのような水分に弱い蛍光体が含有されている場合は、ダイシング時の水分により蛍光体が劣化する恐れがある。したがって、前述のような場合は、連結部を除去する工程を行う必要がある。しかしながら、実施形態１のように、半硬化状態の第１シート１０を金型で型抜きすることで、連結部を除去する工程を行うことなく、それぞれ離間した複数の小片４０を簡便に形成することが可能である。

特に、実施形態１において、金型３０と第１シート１０の間にフィルムを挟んで第１シートを型抜きすることで、それぞれ離間した複数の小片４０をより形成しやすくなる。フィルムは、第１シート１０の上下いずれか一方又は両方に配置することができ、上下両方に配置することが好ましい。なお、実施形態１では、連結部が形成された場合、連結部を除去し、それぞれ離間した複数の小片を形成する。

（小片硬化工程）
次に、小片硬化工程において複数の小片４０を硬化する。例えば、オーブン、リフロー等を用い、１２０℃〜１７０℃で１５分間〜４時間加熱することができる。硬化は、小片４０の変形を防ぐために、小片４０の下面が水平となる状態で実施することが好ましい。

（小片被覆工程）
図２Ａ及び図２Ｂは、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、小片被覆工程を示す概略断面図である。小片被覆工程では、硬化した複数の小片を第２シートで被覆する。
小片被覆工程では、まず、複数の小片４０を被覆するための第２シート２０を準備する。第２シート２０は、少なくとも樹脂からなる半硬化状態のシートである。なお、第２シート２０における半硬化状態とは、第２シート２０を複数の小片４０上に配置したときに、小片に沿って変形し、複数の小片の表面の一部を被覆可能な状態のことを指す。したがって、複数の小片４０の高さや間隔にもよるが、第２シート２０は、用いられる樹脂の本硬化状態の半分程度の硬さであることが好ましく、例えば、シリコーン樹脂を用いる場合は、ショアＤ硬度１０〜３０、又はショアＡ硬度１０〜３０であることが好ましい。

準備する第２シート２０は、透光性を有していても、光反射性を有していてもよく、シート成形体が用いられる発光装置の所望の光によって、適宜選択することができる。例えば、第２シート２０としては、樹脂のみからなる透光性のシート（以降、クリアシートと記載する）、樹脂中に蛍光体が含有された蛍光体シート、樹脂中に光反射性材料が含有された反射シート等が挙げられる。なお、第２シート２０は、樹脂中に、蛍光体、光反射性材料以外にも、例えば拡散剤や着色料を含有していてもよい。

第２シート２０としてクリアシートを用いると、蛍光体が略均一に含有された小片が、蛍光体を含まない透光性の樹脂で被覆されたシート成形体を形成することができる。このような構成のシート成形体は、熱や水分等から蛍光体を保護することが可能である。また、発光素子上に載置することで、発光素子の光の一部を蛍光体によって波長変換させることなく出射させることが可能なので、蛍光体による光吸収を低減でき、光の取り出しを向上させることができる。また、第２シート２０として蛍光体シートを用いれば、蛍光体が略均一に含有された小片が、蛍光体を含む透光性の樹脂で被覆されたシート成形体を形成することができる。例えば、第１シート１０に含まれる蛍光体の発光色を吸収しない蛍光体を含む第２シート２０を用いてシート成形体を形成し、発光素子上に載置することで、蛍光体による光吸収を抑制可能な発光効率の高い発光装置を形成することが可能である。さらに、樹脂中に蛍光体が略均一に含有された蛍光体シートを用いることで、色むらの少ない発光装置とすることができる。また、第２シート２０として反射シートを用いれば、蛍光体が略均一に含有された小片が、光反射性の樹脂で被覆されたシート成形体を形成することができる。このようなシート成形体は、複数の小片の表面を被覆する第２シートの一部を除去して小片を露出させ、発光素子上に載置することで、見切り性のよい（すなわち、発光装置において発光部とそれを囲む光反射性の部材との境界が比較的明瞭である）発光装置を形成することができる。なお、実施形態１では、第２シート２０として蛍光体を含まないクリアシートを用いる。

準備する第２シート２０の厚みは、複数の小片４０の厚み（高さ）や配置間隔にもよるが、少なくとも複数の小片４０よりも厚いことが好ましい。これにより、第２シート２０が複数の小片４０の表面の一部を被覆し、且つ、上面が略平面となるように第２シート２０を設けることができる。実施形態１では、例えば、５０μｍ〜２００μｍの第２シート２０を準備することができる。

次に、図２Ａに示されるように、準備した第２シート２０を、硬化された複数の小片４０上に載置する。そして、適宜第２シート２０を上から押して圧力を加えることで、半硬化状態の第２シート２０を複数の小片４０に沿って変形させ、図２Ｂに示されるように複数の小片４０の表面の一部を被覆させる。第２シート２０は半硬化状態のため、複数の小片４０上に載置したのち放置することで、自重によって複数の小片４０の表面の一部を被覆するように変形させることも可能であるが、圧力を加えることで、より確実に複数の小片４０の表面の一部を第２シート２０で被覆させることができる。なお、第２シート２０を押圧する部材の押圧面の形状を変更することで、第２シート２０の上面を所望の形状にすることができる。例えば、平坦な押圧面を有する部材で第２シート２０を押圧すると、図２Ｂに示されるように、第２シート２０の上面を略平坦にすることができる。なお、押圧力は、最終的に第２シートをどれくらいの厚みに形成したいかによって適宜調整することができる。

ここで、表面の一部とは、複数の小片４０の基体側の面（図２Ａ及び図２Ｂでは下面）以外の面のことを指す。したがって、実施形態１のように複数の小片４０の形状が半円球である場合は、小片の曲面が、表面の一部として第２シート２０で被覆される。また、複数の小片が四角柱である場合は、その上面及び側面が、表面の一部として第２シートで被覆される。

このとき、第２シート２０を加熱しながら押すことで、第２シート２０がより変形しやすく、複数の小片４０間が隙間なく被覆されやすい。さらに、加熱することで、複数の小片４０と第２シート２０が接着しやすくなるため好ましい。このように加熱しながら圧力を加えることが可能なものとしては、金型等が好適に挙げられる。例えば、実施形態１では、複数の小片４０上に載置した第２シート２０を４０℃〜６０℃程度で加熱しながら１ｋＰａ〜５ｋＰａで押圧することができる。

このように、半硬化状態の第２シート２０を用いることで、簡便に小片４０の表面を樹脂で被覆させることができる。また、射出成形等によって複数の小片を樹脂で被覆する場合、金型内に樹脂が十分に充填されないと、シート成形体の厚みがシートの中央と端部で異なったり、全体的に薄くなって小片の表面を被覆できなかったりすることがある。しかしながら、半硬化状態の第２シート２０を用いることで、複数の小片４０をより確実に被覆することが可能である。また、樹脂中に略均一に蛍光体を含有する半硬化状態の第２シート２０を用いれば、射出成形等で蛍光体を含む液状の樹脂を用いる場合に比べて、小片４０を被覆する樹脂中に蛍光体を略均一に含有させることができ、当該シート成形体を発光素子上に載置すれば、色むらの少ない発光装置を形成することができる。

（第２シート硬化工程）
次に、第２シート硬化工程で、複数の小片４０の表面の一部を被覆した第２シート２０を硬化することで、シート成形体１００を形成することができる。例えば、オーブン等のような一定温度を一定時間保持できる方法で１５０℃で４時間加熱することができる。硬化は、小片４０及び第２シート２０が水平となる状態で実施することが好ましい。これにより、厚みの略均一なシート成形体を形成することができる。実施形態１では、図３に示されるように、蛍光体を略均一に含有する半円球の小片４０が、その平面（図３では下面）を除く面を、蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）で被覆されたシート成形体１００を形成することができる。

（個片化工程）
なお、第２シート硬化工程の後に、図３に示される複数の小片４０を有するシート成形体１００を、所望の大きさ、形状に個片化する個片化工程を有していてもよい。図４は、実施形態１に係るシート成形体の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。個片化工程では、少なくとも１つの小片４０が含まれるように、シート成形体１００の複数の小片４０間の硬化された第２シート２０を切断する。これにより、所望の大きさ、形状のシート成形体１００ａを得ることができる。実施形態１では、図４に示されるように、１つの小片４０を含むシート成形体１００ａを形成することができる。

このように、実施形態１では、複数の小片４０間の第２シート２０を切断するので、側面に蛍光体を含有する樹脂（小片４０）が露出しないシート成形体１００ａを形成することができる。また、切断面に小片が露出しないので、小片４０が水分に弱い蛍光体を含んでいたとしても、ダイシング時の水分によって蛍光体が劣化することがない。したがって、所望の蛍光体を用いて材料の劣化なくシート成形体１００ａを形成することができる。なお、基体は、個片化工程の前に除去しておくことが好ましい。

以上のように、実施形態１に係る製造方法によれば、蛍光体が略均一に含有された所望の形状の蛍光体含有領域（小片）を有するシート成形体を、簡便に形成することができる。より詳細には、蛍光体が略均一に含有された第１シート１０を用いることで、例えば射出成形や印刷法、滴下法のように蛍光体を含有する液状の樹脂を用いる場合に比べ、蛍光体の沈降を抑制することができ、蛍光体が略均一に含有された複数の小片４０を形成することができる。さらに、半硬化状態の第１シート１０を用いることで、金型３０による型抜きが可能であり、所望の形状の小片４０を簡便に形成することができる。また、第１シート１０を金型３０で型抜きすることで、連結部を除去する工程等を行うことなく、複数の小片４０同士を離間して形成することが可能であり、個片化工程において小片を切断せずにシート成形体１００を個片化することができる。したがって、所望の蛍光体を含有した第１シート１０を用いて簡便にシート成形体１００，１００ａを形成することができる。また、半硬化状態の第２シート２０を用いることで、金型等を用いることなく、コストを抑えて複数の小片４０の表面の一部を樹脂で被覆することができる。

＜実施形態２＞
（シート成形体の製造方法）
実施形態２に係るシート成形体２００の製造方法は、用いる第１シート及び第２シートの形態が実施形態１と異なっており、実施形態１で示した製造方法の工程に加えて、第２シート一部除去工程を有する。その他の製造方法については、実施形態１と略同様とすることができるため、詳細な説明は省略する。

図５Ａは、実施形態２に係るシート成形体の製造方法において、小片形成工程を示す概略断面図である。図５Ｂは、実施形態２に係るシート成形体の製造方法において、第２シート一部除去工程を示す概略断面図である。図５Ｃは、実施形態２に係る製造方法で製造されたシート成形体の概略断面図である。
実施形態２では、図５Ａに示されるように、２層に積層された半硬化状態の第１シート１０ａを準備する。なお、第１シート１０ａは、透光性を有し、積層されるシートのうち少なくとも１層が、樹脂中に蛍光体が略均一に含有されたものであれば、蛍光体を含まない層が積層されていてもよいし、シートが３層以上積層されていてもよい。実施形態２では、樹脂に蛍光体が略均一に含有された蛍光体シートＸ上に、蛍光体を含まない樹脂からなるクリアシートＹが積層された第１シート１０ａを準備する。

そして、実施形態１と同様に、準備した金型３０で第１シート１０ａを型抜きして複数の小片４０ａを形成し、硬化する。実施形態２では、半円球であり、下面側（平面側）に蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）を有し、上面側に蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）を有する複数の小片４０ａが形成される。なお、半硬化状態の蛍光体シートＸとクリアシートＹの硬度を適宜調整することで、型抜きによって蛍光体シートＸとクリアシートＹの境界が歪んだり変形したりすることを抑制することが可能であり、図５Ｂに示されるようにシート同士の境目を略平面に維持したまま小片４０aを形成することが可能である。また、図５Ａ及び図５Ｂに示される金型３０の貫通孔又は凹部３１、及び複数の小片４０ａは半円球であるが、これに限定されず、適宜選択することができる。

次に、実施形態２では、小片被覆工程において、第２シート２０ａとして半硬化状態の反射シートを用いる。そして、第２シート２０ａである反射シートを複数の小片４０ａ上に載置して押圧して変形させ、複数の小片４０ａの表面の一部を被覆させて硬化する。ここで、実施形態２では、第２シート一部除去工程において、複数の小片４０ａを被覆する硬化された第２シート２０ａの一部を、研削等で除去する。実施形態２では、図５Ｂの破線で示されるように、第２シート２０ａ及び複数の小片４０ａの蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）の一部を除去する。これにより、図５Ｃに示されるように、光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の上面及び下面から小片４０ａが露出したシート成形体２００を形成することができる。より詳細には、実施形態２では、半円球の上部が除去された形状（すなわち、側面が曲面の略円錐台）であって、上面側が蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）からなり、下面側が蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）からなる小片４０ａを有し、その側面が光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）で被覆されたシート成形体２００を形成することができる。
なお、複数の小片４０ａに対応する位置に貫通孔を有する第２シートを準備し、貫通孔内に小片４０ａが位置するように第２シートを設けることで、第２シート一部除去工程を省略することが可能である。また、より硬度が低く、複数の小片４０ａの厚み（高さ）よりも薄い第２シートを準備し、複数の小片４０ａ上に載置することで、複数の小片４０ａによって第２シートを突き破らせて小片４０ａの上面の一部を露出させ、第２シート一部除去工程を省略することも可能である。

その後、実施形態１と同様に、シート成形体２００を複数の小片４０ａ間で切断することで、所望の大きさ、形状に個片化してもよい。個片化工程を行う場合は、個片化前に基体を除去しておくことが好ましい。

以上のように、蛍光体シートＸ上にクリアシートＹが積層された第１シート１０ａを用いることで、蛍光体が略均一に含有された樹脂上に、蛍光体を含まない樹脂が積層されたシート成形体２００を形成することができる。したがって、前述した除去において蛍光体シートＸが研削されることを防ぎ、蛍光体を外部からの水分や熱から保護することができる。
また、第２シート２０ａとして反射シートを用い、小片が露出するように第２シート２０aの表面の一部を除去することで、平面視において小片４０ａが光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）で囲まれたシート成形体２００を形成することができる。このようなシート成形体２００を発光素子上に載置することで、見切り性のよい発光装置を形成することができる。

さらに、実施形態２の製造方法では、第２シート一部除去工程において、第２シート２０ａの一部及び複数の小片４０ａの蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）の一部のみを除去する。また、個片化工程において、複数の小片４０ａ間の第２シート２０ａを切断する。したがって、研削面及び切断面に、蛍光体を含有する樹脂（蛍光体シートＸ）が露出しないので、蛍光体シートＸが水分に弱い蛍光体を含んでいたとしても、ダイシング時の水分によって蛍光体が劣化することがない。したがって、所望の蛍光体を用いて材料の劣化なくシート成形体２００を形成することができる。

なお、実施形態２において、蛍光体が略均一に含有された１層のシートからなる第１シート、又はそれぞれ異なる蛍光体を含むシートが２層以上積層された第１シートを準備し、型抜きして複数の小片を形成してもよく、シート成形体が用いられる発光装置の所望の光によって適宜選択することができる。

＜実施形態３＞
（発光装置の製造方法）
実施形態３では、実施形態１及び２で形成したシート成形体を用い、発光装置を製造する。実施形態３の発光装置の製造方法では、図３に示される個片化前のシート成形体１００上に、一対の電極を有する第１主面５１とその反対側の第２主面５２とを有する発光素子５０を、第２主面５２がシート成形体１００の小片４０上に配置されるように載置する発光素子載置工程と、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面と、シート成形体の上面と、を被覆するように、光反射性部材６０を形成する光反射性部材形成工程と、を含む。また、光反射性部材６０を形成した後、複数の発光素子５０間の光反射性部材６０及びシート成形体１００の複数の小片４０間の第２シート２０を切断する個片化工程を含んでいてもよい。
以下、実施形態３に係る発光装置の製造方法の各工程について詳細に説明する。

（発光素子載置工程）
図６は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、発光素子載置工程を示す概略断面図である。発光素子載置工程では、図６の右端に図示されるように、シート成形体上に発光素子を載置し、左の３つに図示されるように発光素子をシート成形体に固定する。
発光素子載置工程では、まず、発光素子５０を準備する。準備する発光素子５０は１つであっても複数であってもよく、実施形態３では、複数の発光素子５０を準備する。準備する発光素子５０は、第１主面５１と、その反対側の第２主面５２と、第１主面５１と第２主面５２を接続する側面と、を有し、第１主面５１に一対の電極を有する。

また、発光素子５０を載置するためのシート成形体１００を準備する。実施形態３では、図３に示される複数の小片４０を有するシート成形体１００を用い、小片４０が露出する面が上向きになるように配置しておく。ここで、準備するシート成形体１００の小片４０の形状は、発光素子５０の平面形状（シート成形体と接する側の面の形状）によって適宜選択することが好ましい。例えば、発光素子５０の平面形状が、その中心から外縁までの距離が略等しい（例えば円形等）又は中心から外縁までの距離の差が比較的少ない形状（例えば正方形、正六角形等の正多角形等）である場合は、小片４０の形状が半円球であることが好ましい。その他、例えば発光素子の平面形状が矩形や楕円形である場合は、小片の形状は半楕円球であることが好ましい。このように小片４０の形状を選択することで、発光素子５０からの出射光が略均一に波長変換されやすくなる。
なお、図６に示されるように、シート成形体１００上には、発光素子５０を固定するための接着材Ｚを配置しておくことが好ましい。接着材Ｚは、例えば透光性の樹脂を用いることができ、滴下法、描画法、印刷法等の所望の方法で適宜配置することができる。

次に、接着材Ｚが配置されたシート成形体１００上に、準備した発光素子５０を載置する。ここで、発光素子５０は、小片４０上に第２主面５２が配置されるように、シート成形体１００上に載置される。実施形態３では、図６に示されるように、複数の発光素子５０が、それぞれ複数の小片４０上に配置されるように、シート成形体１００上に載置される。なお、複数の小片に跨るように１つの発光素子を載置してもよいし、１つの小片上に複数の発光素子を載置してもよく、発光装置に求められる光によって適宜選択することができる。
その後、接着材Ｚを硬化することで、シート成形体１００上に発光素子５０を固定することができる。

（光反射性部材形成工程）
図７は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、光反射性部材形成工程を示す概略断面図である。実施形態３では、発光素子載置工程の後、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面と、シート成形体１００の上面（発光素子５０側の面）と、を被覆するように、射出成形、圧縮成形、トランスファ成形、印刷法等で光反射性部材６０を形成する。実施形態３では、図７に示されるように、発光素子５０の第１主面５１の一対の電極の一部を除く面、発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚ、及びシート成形体１００の上面、を被覆するように光反射性部材６０を形成し、硬化する。なお、光反射性部材６０が発光素子５０の一対の電極を被覆するように設けられた場合は、一対の電極の一部がそれぞれ露出するように、研削等で光反射性部材６０の一部を除去する。

（個片化工程）
図８は、実施形態３に係る発光装置の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。実施形態３では、光反射性部材を形成した後、複数の発光素子５０間の光反射性部材６０及びシート成形体１００の複数の小片間（第２シート２０）をダイシング、スクライブ等で切断する。このように切断することで、発光装置１０００Ａを形成することができる。
実施形態３では、図８に示されるように、発光装置１０００に１つの発光素子５０及び１つの小片４０が含まれるように、光反射性部材６０及びシート成形体１００を切断する。しかし、これに限らず、発光装置が複数の発光素子を有するように光反射性部材及びシート成形体を切断してもよいし、発光装置が複数の小片を有するように光反射性部材及びシート成形体を切断してもよい。

（発光装置１０００Ａ、１０００Ｂの構成）
図９Ａは、実施形態１で形成したシート成形体１００を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置１０００Ａの概略断面図である。図９Ｂは、実施形態１で形成したシート成形体１００を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された別の発光装置１０００Ｂの概略断面図である。発光装置１０００Ａは、一対の電極を有する第１主面５１と、その反対側の第２主面５２と、第１主面５と第２主面５２を接続する側面と、を有する発光素子５０と、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面を被覆する光反射性部材６０と、発光素子５０の第２主面５２及び光反射性部材６０上に設けられるシート成形体１００と、を有する。

発光装置１０００Ａの光反射性部材６０は、発光素子５０の第１主面５１の一対の電極の一部及びシート成形体１００の上面及び側面を露出するように、発光素子５０及びシート成形体１００を被覆している。
シート成形体１００は、蛍光体が略均一に含有された樹脂からなる半円球の小片４０が、蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）で被覆されており、小片４０の平面は、蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）から露出している。発光装置１０００Ａのシート成形体１００は、小片４０が透光性の樹脂（第２シート２０）から露出する面側が、発光素子５０及び光反射性部材６０と対向するように、且つ、発光素子５０の第２主面５２上に小片４０が配置されるように設けられている。

なお、発光装置１０００Ａは、シート成形体１００と発光素子５０とを接着する透光性の接着材Ｚを有している。接着材Ｚは、例えば、図９Ａに示されるように、発光素子５０の側面、シート成形体１００の発光素子５０側の面（図９Ａでは下面）の一部、及び発光素子５０とシート成形体１００の間に設けられる。発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚは、図６に示されるように発光素子５０をシート成形体１００上に載置する際に、接着材Ｚがシート成形体１００側から発光素子５０の第１主面５１側へ這い上がることで設けられる。したがって、発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚは、発光素子５０の第２主面５２側から第１主面５１側へテーパー形状に設けることができる。これにより、図９Ａに示されるように、接着材Ｚを被覆する光反射性部材６０の内側面を、発光素子５０の第１主面５１側から第２主面５２側へ外側に傾斜する傾斜面とすることができ、発光素子５０の側面から出射した光を、シート成形体１００方向へ効率的に反射させることができる。

実施形態３の図９Ａに示される発光装置１０００Ａでは、平面視において、シート成形体１００は発光素子５０よりも大きく、シート成形体１００の小片４０は発光素子５０よりも大きい。より詳細には、シート成形体１００と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが対向し合う面において、小片４０と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが略同じ大きさとなっている。また、実施形態３では、発光素子５０の平面形状は正方形であり、小片４０は半円球である。さらに、実施形態３では、シート成形体１００の側面と光反射性部材６０の側面とが略同一面上に設けられている。

以上のような発光装置１０００Ａでは、発光素子５０の光は、シート成形体１００の小片４０を透過して波長変換されて発光装置１０００Ａの外部へ出射される。実施形態３では、透光性のシート成形体１００が発光素子５０及び光反射性部材６０上に設けられているので、広配光の発光装置を形成することができる。
また、シート成形体１００の小片４０が蛍光体を略均一に含有しており、シート成形体１００と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとがそれぞれ対向し合う面において、小片４０が、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚ以上の大きさであることで、色むらの少ない発光装置１０００Ａとすることができる。さらに、発光素子５０の平面形状が正方形であり、小片４０が半円球であることで、発光素子５０からの出射光が略均一に波長変換されやすく好ましい。

なお、図９Ｂに示される発光装置１０００Ｂのように、シート成形体１００の小片４０が発光素子５０よりも小さい構成としてもよい。より詳細には、発光装置１０００Ｂでは、シート成形体１００と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが対向し合う面において、小片４０が、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚよりも小さくなっている。したがって、発光装置１０００Ｂでは、発光素子５０の光の一部が、蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）を透過して発光装置１０００Ｂの外部へ出射される。このように、発光素子５０の一部の光が小片４０を透過せずに出射されることで、蛍光体の光吸収による損失が低減し、発光装置１０００Ｂの光の取り出しを向上させることができる。

なお、発光装置１０００Ａ、１０００Ｂのシート成形体１００の小片４０の形状は、半円球に限らず、発光素子５０の平面形状等によって適宜選択することで、所望の光を発する発光装置とすることができる。また、シート成形体１００の小片４０は、平面視で発光素子５０と略同じ大きさであってもよい。また、発光装置１０００Ｂのシート成形体１００と光反射性部材６０の側面は略同一面上に設けられていなくてもよい。

（発光装置２０００の構成）
また、実施形態２で形成した図５Ｃに示されるシート成形体２００を用いて、発光装置２０００を形成することができる。図９Ｃは、実施形態２で形成したシート成形体２００を用いて、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置２０００の概略断面図である。
発光装置２０００のシート成形体２００の小片４０ａは、側面が曲面の略円錐台（図９Ｃの断面図ではテーパー形状で示される）であって、上面側に蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）を有し、下面側に蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）を有し、それらの側面が光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）で被覆されている。したがって、小片４０ａを被覆する光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の内側面は、下面側から上面側へ内側に傾斜している。そして、シート成形体２００は、小片４０ａの蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）側が、発光素子５０及び光反射性部材６０と対向するように、且つ、発光素子５０の第２主面５２上に蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）が配置されるように設けられている。その他の構成は、図９Ｂに示される発光装置１０００Ｂと同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。

このようなシート成形体２００を用いることで、見切り性のよい発光装置２０００とすることができる。また、小片４０ａを被覆する光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の内側面が、発光素子５０側から発光装置２０００の光出射側へ内側に傾斜していることから、発光素子５０の光が光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の内側面で反射されて小片４０ａの蛍光体シートＸ内を伝播しやすくなる。これにより、より少ない蛍光体量で所望の色を得ることが可能となる。また、光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の内側面で囲まれた領域が、下面側（発光素子５０側）よりも上面側（発光装置の光出射面側）で狭くなっていることで、発光素子５０の光を細く絞ることが可能である。

さらに、シート成形体２００と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが対向し合う面において、小片４０ａが、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚ以上の大きさであることで、発光素子５０の光がシート成形体２００の光反射性の樹脂（第２シート２０ａ）の下面で反射されることを抑制でき、発光装置２０００の光の取り出しを向上させることができる。なお、発光装置２０００において、シート成形体２００と、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが対向し合う面において、小片４０ａが、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚより小さい構成としてもよい。
なお、発光装置２０００のシート成形体２００の小片４０ａの形状は略円錐台であるが、これに限らず、発光装置に求められる光によって適宜選択することができる。また、発光装置２０００のシート成形体２００と光反射性部材６０の側面は略同一面上に設けられているが、略同一面上に設けられていなくてもよい。

（発光装置３０００の構成）
図９Ｄは、実施形態３に係る製造方法で製造された発光装置３０００の概略断面図である。図９Ｅは、図９Ｄに示される発光装置３０００に用いられるシート成形体３００の概略断面図である。図９Ｄに示される発光装置３０００は、シート成形体３００の構成が、図９Ｃに示される発光装置２０００のシート成形体２００と異なる。その他の構成は、発光装置２０００と同様とすることができるので、詳細な説明は省略する。

より詳細には、発光装置３０００のシート成形体３００の小片４０ｂは、側面が曲面の略逆円錐台（図９Ｄの断面図では逆テーパー形状、すなわち上方へ広くなる形状で示される）であって、上面側に蛍光体を含まない樹脂（クリアシートＹ）を有し、下面側に蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）を有し、それらの側面が光反射性の樹脂（第２シート２０ｂ）で被覆されている。したがって、小片４０ｂを被覆する光反射性の樹脂（第２シート２０ｂ）の内側面は、下面側から上面側へ外側に傾斜している。そして、シート成形体３００は、小片４０ｂの蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）側が、発光素子５０及び光反射性部材６０と対向するように、且つ、発光素子５０の第２主面５２上に蛍光体が略均一に含有された樹脂（蛍光体シートＸ）が配置されるように設けられている。このように、小片４０ｂを被覆する光反射性の樹脂（第２シート２０ｂ）の内側面が、発光素子５０側から発光装置３０００の光出射側へ外側に傾斜していることで、発光素子５０の光が光反射性の樹脂（第２シート２０ｂ）の内側面で反射され、効率的に発光装置３０００の外部へ出射される。

このようなシート成形体３００は、準備する第１シートを構成するシートの積層順を、実施形態２と逆にすることで形成することができる。すなわち、クリアシートＹ上に蛍光体シートＹを積層した第１シートを準備し、半円球状の貫通孔又は凹部３１を有する金型３０で型抜きして硬化し、複数の小片４０ｂを形成する。そして、複数の小片４０ｂを第２シート２０ｂで被覆して硬化し、第２シート２０ｂ及び複数の小片４０ｂの蛍光体シートＸの一部を除去することで、図９Ｅに示されるシート成形体３００を形成することができる。そして、シート成形体３００の蛍光体シートＸが露出する側の面に、第２主面５２が配置されるように発光素子５０を載置し、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面と、シート成形体３００の発光素子５０側の面と、を被覆するように光反射性部材６０ｃを形成して個片化することで、図９Ｄに示される発光装置３０００を形成することができる。

＜実施形態４＞
（発光装置４０００の製造方法）
実施形態４では、実施形態１における図４に示される個片化されたシート成形体１００ａを用い、発光装置４０００を製造する。実施形態４の発光装置の製造方法では、一対の電極を有する第１主面５１とその反対側の第２主面５２とを有する発光素子５０を準備し、第１主面５１側が基体上に配置されるように、発光素子５０を基体上に載置しておく。そして、発光素子５０上に小片４０が設けられるように、シート成形体１００ａを発光素子５０上に載置するシート成形体載置工程を行い、その後、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面と、シート成形体１００ａの下面及び側面と、を被覆するように光反射性部材６０ｃを形成する光反射性部材形成工程を行う。また、光反射性部材６０ｃを形成した後、複数の発光素子５０間の光反射性部材６０ｃを切断する個片化工程を行ってもよい。
以下、実施形態４に係る発光装置４０００の製造方法の各工程について詳細に説明する。

（シート成形体載置工程）
図１０は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、シート成形体載置工程を示す概略断面図である。シート成形体載置工程では、図１０の右端に図示されるように、基体上に載置された発光素子上にシート成形体を載置することで、左３つに図示されるように発光素子上にシート成形体を固定する。
シート成形体載置工程では、まず、シート成形体１００ａを載置するための発光素子５０を準備する。準備する発光素子５０は、１つであっても複数であってもよく、実施形態４では複数の発光素子５０を準備する。発光素子５０は、第１主面５１と、その反対側の第２主面５２と、第１主面５１と第２主面５２を接続する側面と、を有し、第１主面５１に一対の電極を有する。実施形態４では、基体の上面に第１主面５１側が配置されるように、すなわち、発光素子５０の第２主面５２が上向きになるように、複数の発光素子５０を基体上に載置しておく。また、発光素子５０の平面形状は、四角形、六角形等の多角形、円形、楕円形等、適宜選択することができる。
なお、発光素子５０の第２主面５２上に、シート成形体１００ａを固定するための接着材Ｚを配置しておくことが好ましい。接着材Ｚは、例えば透光性の樹脂を用いることができ、滴下法、描画法、印刷法等の所望の方法で適宜配置することができる。

次に、接着材Ｚが配置された発光素子５０上に、シート成形体１００ａを載置する。ここで、シート成形体１００ａは、小片４０が露出する側の面が、発光素子５０の第２主面５２と対向するように、且つ、小片４０が発光素子５０の第２主面５２上に配置されるように、発光素子５０上に載置される。実施形態４では、図１０に示されるように、複数の発光素子５０上に、それぞれシート成形体１００ａが載置される。なお、複数の発光素子に跨るように１つのシート成形体を載置してもよいし、１つの発光素子上に複数のシート成形体を並べてもよく、発光装置に求められる光によって適宜選択することができる。ここで、準備するシート成形体１００ａの小片４０の形状は、前述のように発光素子５０の平面形状（シート成形体と接する側の面の形状）によって適宜選択することで、発光素子５０からの出射光を略均一に波長変換することが可能な発光装置を製造することができる。

その後、接着材Ｚを硬化することで、発光素子５０上にシート成形体１００ａを固定することができる。接着材Ｚは、発光素子５０の側面、シート成形体１００ａの下面（発光素子５０側の面）及び側面に設けられてもよいが、シート成形体１００ａの側面に設けられた接着材Ｚは除去することが好ましい。これにより、発光素子の光をシート成形体を透過して外部に出射させることができる。
なお、実施形態４では、図１０に示されるように、発光素子５０よりも大きいシート成形体１００ａを載置する。これにより、発光素子５０の側面に、第２主面５２側から第１主面５１側にテーパー形状の接着材Ｚが設けられやすく、それを被覆する光反射性部材の内側面によって、光の取り出しのよい発光装置を形成することができるため好ましい。また、平面視で発光素子以下の大きさのシート成形体を用いると、発光素子上にシート成形体が載置しやすく好ましい。

（光反射性部材形成工程）
図１１は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、光反射性部材形成工程を示す概略断面図である。実施形態４では、シート成形体載置工程の後、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面（実施形態４では、発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚ）と、シート成形体１００ａの下面（発光素子５０側の面）及び側面と、を被覆するように、射出成形、圧縮成形、トランスファ成形、印刷法等で光反射性部材６０ｃを形成して硬化する。なお、発光素子５０の第１主面５１の一部とは、第１主面５１の一対の電極の一部を除く面である。したがって、実施形態４では、発光素子５０の一対の電極の一部、及びシート成形体の上面が露出するように、光反射性部材６０ｃで発光素子５０（及び接着材Ｚ）とシート成形体１００ａとを被覆する。光反射性部材６０ｃがシート成形体１００ａの上面を被覆するように設けられた場合は、シート成形体１００ａの上面が露出するように、研削等で光反射性部材６０ｃの一部を除去する。実施形態４では、図１１に示されるように、光反射性部材６０ｃを形成して硬化した後、基体を除去する。

（個片化工程）
図１２は、実施形態４に係る発光装置の製造方法において、個片化工程を示す概略断面図である。個片化工程では、光反射性部材を形成した後、複数の発光素子５０間の光反射性部材６０ｃをダイシング、スクライブ等で切断して個片化することで、発光装置４０００を形成する。実施形態４では、図１２に示されるように、発光装置４０００に１つの発光素子５０及び１つのシート成形体１００ａが含まれるように、光反射性部材６０ｃを切断する。しかし、これに限らず、発光装置が複数の発光素子を有するように光反射性部材を切断してもよいし、発光装置が複数のシート成形体を有するように光反射性部材を切断してもよい。
実施形態４の個片化工程では、光反射性部材６０ｃを切断するので、実施形態２及び３のように光反射性部材及びシート成形体を切断する場合に比べて個片化がしやすく好ましい。

（発光装置４０００の構成）
図１３は、実施形態４に係る製造方法で製造された発光装置４０００の概略断面図である。発光装置４０００は、一対の電極を有する第１主面５１と、その反対側の第２主面と、第１主面５１と第２主面５２を接続する側面と、を有する発光素子５０と、発光素子５０の第２主面５２上に設けられるシート成形体１００ａと、発光素子５０の第１主面５１の一部及び側面と、シート成形体の下面（発光素子５０側の面）及び側面と、を被覆する光反射性部材６０ｃと、を有する。光反射性部材６０ｃは、発光素子５０の第１主面５１の一対の電極の一部及びシート成形体１００ａの上面を露出するように、発光素子５０及びシート成形体１００ａを被覆している。

実施形態４に係るシート成形体１００ａは、蛍光体が略均一に含有された樹脂からなる半円球の小片４０が、蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）で被覆されており、小片４０の平面が、蛍光体を含まない樹脂（第２シート２０）から露出している。そして、シート成形体１００ａにおいて小片４０が露出する面側が、発光素子５０の第２主面５２と対向するように設けられている。
また、実施形態４の発光装置４０００では、平面視において、シート成形体１００ａが発光素子５０よりも大きく、シート成形体１００ａの小片４０が発光素子５０よりも大きい。実施形態４では、発光素子５０の平面形状は正方形であり、小片４０は半円球である。

なお、発光装置４０００では、図１３に示されるように、発光素子５０の側面、シート成形体１００ａの発光素子５０側の面（図１３では下面）、及びシート成形体１００ａと発光素子５０の間に接着材Ｚが設けられている。発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚは、シート成形体１００ａを発光素子５０上に載置する際に、接着材Ｚがシート成形体１００ａ側から発光素子５０の第１主面５１側へ這い上がることで設けられる。したがって、図１３に示されるように、発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚは、発光素子５０の第２主面５２側から第１主面５１側へテーパー形状に設けられる。これにより、発光素子５０の側面の接着材Ｚを被覆する光反射性部材６０ｃの内側面を、発光素子５０の第１主面５１側から第２主面５２側へ外側に傾斜する傾斜面にできるので、発光素子５０の側面から出射した光を、シート成形体１００ａ方向に効率的に反射させることができる。

以上のような発光装置４０００では、発光素子５０の光は、シート成形体１００ａを透過して発光装置４０００の外部へ出射される。実施形態４では、透光性のシート成形体１００ａの側面が光反射性部材６０ｃで被覆されているので、見切り性のよい発光装置とすることができる。

また、実施形態４の発光装置４０００は、発光素子５０の平面形状が正方形であり、シート成形体１００ａの小片４０が半円球であることで、発光素子５０からの出射光が略均一に波長変換されやすく好ましい。
また、実施形態４の発光装置４０００では、シート成形体１００ａと、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚとが対向し合う面において、シート成形体１００ａが、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚ以上の大きさであることから、発光素子５０の光の一部は、小片４０を被覆する蛍光体を含まない透光性の樹脂（第２シート２０）を透過して発光装置４０００の外部に出射される。このように、一部の光が小片４０を透過せずに出射されることで、蛍光体の光吸収による損失が抑制され、発光装置４０００の光の取り出しを向上させることができる。

さらに、実施形態４では、発光装置４０００における光反射性の部材（光反射性部材６０ｃ）が一体的に形成されているため、実施形態３の発光装置２０００，３０００のように、光反射性の部材（シート成形体の第２シート及び光反射性部材）の間に接着材Ｚ等の透光性の部材が設けられることがない。したがって、シート成形体以外の領域から発光素子の光が漏れにくい構成とすることができる。

なお、発光装置４０００において、小片５０の形状は半円球に限らず、発光素子５０の平面形状等によって適宜変更することで、所望の光を発する発光装置４０００とすることができる。また、シート成形体１００ａは平面視で発光素子５０よりも小さくてもよい。さらに、実施形態４では、シート成形体１００ａの小片４０は、平面視で発光素子５０よりも大きく、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚよりも小さいが、発光素子５０より小さくてもよいし、発光素子５０及び発光素子５０の側面を被覆する接着材Ｚより大きくてもよい。

以下、実施形態１〜４のシート成形体及び発光装置を構成する部材について詳述する。

（第１シート）
第１シートは、樹脂に蛍光体が略均一に含有された半硬化状態のシートである。第１シートの樹脂としては、熱硬化性樹脂を用いることができ、例えば、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂等又はこれらの樹脂を２種類以上含むハイブリッド樹脂等が挙げられる。特に、半硬化状態を保つという観点から、シリコーン樹脂を用いることが好ましい。
蛍光体としては、ＹＡＧ（Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ）やシリケートなどの黄色蛍光体、あるいは、ＣＡＳＮ（ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ）やＫＳＦ（Ｋ_２ＳｉＦ_６：Ｍｎ）などの赤色蛍光体等が挙げられ、その他、ナノクリスタル、量子ドットと称される発光物質等を用いてもよい。

実施形態の製造方法では、小片の蛍光体含有部分をダイシング等で切断せずにシート成形体を形成することが可能であり、蛍光体含有部分の露出を、発光素子と接する側の面のみとすることができる。したがって、第１シートに水分や熱に弱い焼結されていない蛍光体（例えばＫＳＦや量子ドット等）が含有されていたとしても、蛍光体の劣化を抑制しつつシート成形体を形成することができる。なお、第１シートの樹脂には、蛍光体の他、拡散剤や着色料等が含まれていてもよい。

（第２シート）
第２シートは、少なくとも樹脂からなる半硬化状態のシートである。樹脂としては、第１シートの材料として用いられる樹脂として挙げたものを用いることができる。第１シートに用いられる樹脂と同じ樹脂を用いると、複数の小片と第２シートの密着性が向上するため好ましい。
第２シートとしては、前述のように樹脂のみからなるクリアシート、樹脂に蛍光体が略均一に含有された蛍光体シート、樹脂に光反射性材料が含有された反射シートのいずれかを選択することができる。蛍光体としては、第１シートに含有される蛍光体として挙げたものを用いることができる。光反射性材料としては、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＺｎＯ_２、ＳｉＯ_２、ＢａＳＯ_４、Ｙ_２Ｏ_３、Ｎｂ_２Ｏ_５等が挙げられる。なお、第２シートの樹脂には、拡散剤や着色料等が含まれていてもよい。

（発光素子）
発光素子は、当該分野で一般的に用いられる発光ダイオード等を用いることができ、例えば、窒化物系半導体（Ｉｎ_ＸＡｌ_ＹＧａ_{１−Ｘ−Ｙ}Ｎ、０≦Ｘ、０≦Ｙ、Ｘ＋Ｙ≦１）、ＧａＰ、ＧａＡｓなどのＩＩＩ−Ｖ族化合物半導体、ＺｎＳｅ、ＩＩ−ＶＩ族化合物半導体等、種々の半導体を利用することができる。発光素子は、少なくとも、発光層を含む半導体層と、正負一対の電極と、を有する。電極の材料としては、例えばＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ａｌ、Ｒｈ、Ｗ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｐｄ等の金属を用いることができ、これらの金属を単層又は複数層積層して用いてもよい。

その他、発光素子は、半導体層を成長させるための基板を有していてもよい。基板としては、サファイアのような絶縁性基板、ＳｉＣ、Ｓｉ、等の酸化物基板が挙げられる。特に、基板は透光性のものが好ましい。なお、基板はレーザリフトオフ法等を利用して除去されていてもよい。

（光反射性部材）
光反射性部材は、発光素子の光に対する反射率が、約６０％以上、より好ましくは約７０〜９０％以上であると好ましい。光反射性部材の材料としては、例えば、母材に光反射性材料が含有されたものを用いることができる。母材としては、例えば、樹脂、セラミック、ガラス又はこれらの２種類以上を含む複合材料等が挙げられる。特に、所望の形状に容易に成形可能な樹脂が好ましい。樹脂としては、第１シート及び第２シートの樹脂として挙げたものを用いることができる。第２シートと同じ樹脂を用いると、シート成形体と光反射性部材の密着性が向上するため好ましい。光反射性材料としては、第２シートの光反射性材料で挙げられたものを用いることができる。その他、光反射性部材には、拡散剤や着色料等を含有させてもよい。

１０００Ａ、１０００Ｂ、２０００、３０００、４０００ 発光装置
１００、１００ａ、２００、３００ シート成形体
１０、１０ａ 第１シート
Ｘ 蛍光体シート
Ｙ クリアシート
２０、２０ａ、２０ｂ 第２シート
２１ 樹脂
３０ 金型
３１ 貫通孔又は凹部
４０、４０ａ、４０ｂ 複数の小片
５０ 発光素子
５１ 第１主面
５２ 第２主面
６０、６０ｃ 光反射性部材
Ｚ 接着材

Claims (13)

1. 樹脂に蛍光体が略均一に含有された半硬化状態の第１シートを、複数の貫通孔又は凹部を有する金型で型抜きし、それぞれ離間した複数の小片を形成する工程と、
   前記複数の小片を硬化する工程と、
   硬化した前記複数の小片の表面の一部を、少なくとも樹脂からなる半硬化状態の第２シートで被覆する工程と、
   前記第２シートを硬化し、シート成形体を形成する工程と、を備えるシート成形体の製造方法。
2. 前記第２シートを硬化した後、前記複数の小片間を切断する工程を有する請求項１に記載のシート成形体の製造方法。
3. 前記第１シートは、蛍光体を含有するシート上に蛍光体を含有しないシートが積層されてなる請求項１又は２に記載のシート成形体の製造方法。
4. 前記第１シートは、それぞれ異なる蛍光体を含有するシートが２層以上積層されてなる請求項１〜３のいずれか１項に記載のシート成形体の製造方法。
5. 前記第２シートは、光反射性材料を含有しており、
   前記第２シートを硬化した後、その表面の一部を除去し、前記複数の小片を露出させる工程を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のシート成形体の製造方法。
6. 前記半硬化状態の第１シートは、ショアＤ硬度１０〜３０である請求項１〜５のいずれか１項に記載のシート成形体の製造方法。
7. 前記半硬化状態の第２シートは、ショアＤ硬度１０〜３０である請求項１〜６のいずれか１項に記載のシート成形体の製造方法。
8. 前記金型の貫通孔又は凹部の内側面は、傾斜面又は曲面である請求項１〜７のいずれか１項に記載のシート成形体の製造方法。
9. 前記金型の凹部は、半円球状である請求項８に記載のシート成形体の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法で製造したシート成形体上に、一対の電極を有する第１主面とその反対側の第２主面とを有する発光素子を、前記小片上に前記第２主面が配置されるように載置する工程と、
    前記発光素子の前記第１主面の一部及び側面と、前記シート成形体の上面と、を被覆するように光反射性部材を形成する工程と、を含む発光装置の製造方法。
11. 前記シート成形体上に、前記発光素子を複数載置し、
    前記光反射性部材を形成した後、前記複数の発光素子間の前記光反射性部材及び前記シート成形体の前記複数の小片間を切断する工程を含む請求項１０に記載の発光装置の製造方法。
12. 請求項１〜９いずれか１項に記載の方法で製造したシート成形体を、一対の電極を有する第１主面とその反対側の第２主面とを有し、基体上に前記第１主面側が配置されるように載置された発光素子上に、前記小片が前記発光素子上に配置されるように載置する工程と、
    前記発光素子の前記第１主面の一部及び側面と、前記シート成形体の下面及び側面と、を被覆するように光反射性部材を形成する工程と、を含む発光装置の製造方法。
13. 前記シート成形体上に、前記発光素子を複数載置し、
    前記光反射性部材を形成した後、前記複数の発光素子間の前記光反射性部材を切断する工程を含む請求項１２に記載の発光装置の製造方法。

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