JP6620709B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
ここで、フィラー配合樹脂とは、樹脂に植物繊維、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、マイカ等を配合したものである。
また、前記薄肉部の働きで樹脂成形品のインテグラルヒンジ部がさらに折り曲げ易くなる。
以下、図1から図13に基づいて本発明の実施形態1に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。実施形態1に係る樹脂成形品は、例えば、図1、図2に示すように、車両10のドア12の下辺部分を覆うドアモール20のモールインナ23である。モールインナ23は、図2に示すように、車室内側からドア12の下辺部分を覆う部材であり、断面形状が略L字形で車両前後方向に延びるように形成されている。モールインナ23は、ドア12のインナパネル14を覆うパネル被覆部24と、モールアウタ21と係合する係合板部25と、パネル被覆部24と係合板部25間に設けられたインテグラルヒンジ部26とから構成されている。ここで、図中に示す前後左右、及び上下は、ドア下モール20を備える車両10の前後左右、及び上下に対応している。
モールインナ23(以下、樹脂成形品23という)のインテグラルヒンジ部26は、図3〜図5に示すように、パネル被覆部24と係合板部25間に配置されて、パネル被覆部24、係合板部25よりも肉厚寸法が小さな薄肉部26sを備えている。インテグラルヒンジ部26の薄肉部26sは、ドア12の下辺部分に沿って車両前後方向に延びるように形成されている。そして、インテグラルヒンジ部26の薄肉部26sには、そのインテグラルヒンジ部26の折り曲げ方向における内側(図3の下側)に車両前後方向に延びる断面角形の折り曲げ溝26mが二本平行に形成されている(図4参照)。
樹脂成形品23は、射出成形装置30により製造される。射出成形装置30は、成形型31(金型)を備える型締めユニットと、加熱溶融させたフィラー配合樹脂P(後記する)を成形型31内に射出する射出ユニット(図示省略)とから構成されている。成形型31は、図6に示すように、樹脂成形品23におけるインテグラルヒンジ部26の折り曲げ方向における外側を成形する外側成形用型部33と、インテグラルヒンジ部の折り曲げ方向における内側を成形する内側成形用型部34とを備えている。ここで、外側成形用型部33の成形面33fは、図7に示すように、型開き時に樹脂成形品23が外側成形用型部33の成形面33fに保持されるような形状に形成されている。
フィラー配合樹脂Pは、樹脂成形品23の強度向上、使用性能の向上を図るため、ポリプロピレン樹脂(PP)に、例えば、植物繊維を配合したものである。フィラー配合樹脂Pとしては、ポリプロピレン樹脂(PP)に木粉を配合したものと、ポリプロピレン樹脂(PP)にセルロースナノファイバーを配合したものの二種類が使用される。ここで、射出成形装置30により樹脂成形品23を成形する際に必要にとなるフィラー配合樹脂Pの加熱溶融時の流動性はMFR(メルトフローレート)において0.5(g/10分)以上である。このため、フィラー配合樹脂Pは、流動性がMFR(メルトフローレート)において0.5(g/10分)となるようにポリプロピレン樹脂(PP)に対する木粉の配合割合、あるいはセルロースナノファイバーの配合割合が決められている。
先ず、樹脂成形品23を成形する際に、前記樹脂成形品23の仕様に合わせてフィラー配合樹脂PをNo.2〜No.6のうちから選択する。そして、選択したフィラー配合樹脂Pの樹脂ペレットを射出成形装置30の射出ユニットに供給する。また、成形型31の内側成形用型部34に設けられた突出型部36が内側成形用型部34の成形面34fから突出しない状態で、前記成形型31を型締めユニットにより型締めする。この状態で、図6に示すように、射出ユニットにより加熱溶融させたフィラー配合樹脂Pを成形型31内に射出する(射出工程)。このように、突出型部36が内側成形用型部34の成形面34fから突出しない状態で成形型31内にフィラー配合樹脂Pが射出されるため、フィラー配合樹脂Pが流れる際に突出型部36が抵抗にならない。このため、フィラー配合樹脂Pが成形型31内のインテグラルヒンジ部26の成形部位まで良好に供給されるようになる。
本実施形態に係る樹脂成形品23の成形方法によると、射出工程では、突出型部36が内側成形用型部34の成形面34fから突出しない状態で、型締めされた成形型31内に溶融状態のフィラー配合樹脂Pが射出される。このため、フィラー配合樹脂Pが流れる際に突出型部36が抵抗にならず、前記フィラー配合樹脂Pを成形型31内のインテグラルヒンジ部26の成形部位まで良好に供給できるようになる。そして、射出工程後の溝形成工程において、内側成形用型部34の成形面34fから突出型部36が一定寸法だけ突出して、インテグラルヒンジ部26に複数本の折り曲げ溝26mが形成される。これにより、流動性が低いフィラー配合樹脂を使用しても複数本の折り曲げ溝26mを有するインテグラルヒンジ部26を射出成形により良好に製造できる。
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本実施形態に係る樹脂成形品23は、図3等に示すように、インテグラルヒンジ部26の薄肉部26sを平板状に形成する例を示した。しかし、図12、図13に示すように、インテグラルヒンジ部26の薄肉部26eを折り曲げ方向の外側に凸となるように断面円弧形に湾曲させた形状に成形することも可能である。これにより、インテグラルヒンジ部26を折り曲げる際にインテグラルヒンジ部26の薄肉部26eに加わる曲げ応力をさらに低減させることができる。また、本実施形態では、インテグラルヒンジ部26の薄肉部26s,26eに折り曲げ溝26mを二本平行に形成する例を示したが、三本以上形成することも可能である。また、本実施形態では、ポリプロピレン樹脂に木粉等を配合してフィラー配合樹脂を製造する例を示したが、ポリプロピレン樹脂以外の樹脂を使用することも可能である。また、本実施形態では、ポリプロピレン樹脂に木粉等の植物繊維を配合する例を示したが、植物繊維の代わりにガラス繊維、炭素繊維、タルク、マイカ等を配合することも可能である。
26・・・インテグラルヒンジ部
26m・・折り曲げ溝
26s・・薄肉部
26e・・薄肉部
30・・・射出成形装置
31・・・成形型
33・・・外側成形用型部
33f・・成形面
34・・・内側成形用型部
34f・・成形面
36・・・突出型部
P・・・・フィラー配合樹脂
Claims (5)
- 成形型内に樹脂を射出してインテグラルヒンジ部を有する樹脂成形品を製造する樹脂成形品の製造方法であって、
前記樹脂成形品におけるインテグラルヒンジ部の折り曲げ方向における外側を成形する外側成形用型部と、前記インテグラルヒンジ部の折り曲げ方向における内側を成形する内側成形用型部と、前記内側成形用型部の成形面から突条状に突出可能に構成された突出型部とを備える前記成形型を準備する準備工程と、
前記突出型部が前記内側成形用型部の成形面から突出しない状態で、型締めされた前記成形型内に溶融状態のフィラー配合樹脂を射出する射出工程と、
前記射出工程後であって、前記フィラー配合樹脂が固化して前記成形型が型開きされた後、前記内側成形用型部の成形面から前記突出型部を一定寸法だけ突出させて、前記突出型部の突出端により前記インテグラルヒンジ部の折り曲げ方向における内側に複数本の折り曲げ溝を形成する溝形成工程と、
を有しており、
前記射出工程において、前記インテグラルヒンジ部に前記樹脂成形品の他の部分と比較して肉厚寸法が小さな薄肉部を形成し、
前記溝形成工程において、前記インテグラルヒンジ部の薄肉部に複数本の折り曲げ溝を形成することで前記薄肉部をさらに薄肉にする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1に記載された樹脂成形品の製造方法であって、
前記成形型は、前記インテグラルヒンジ部の薄肉部を折り曲げ方向外側に凸となるように湾曲した形状で成形できるように構成されている樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1又は請求項2のいずれかに記載された樹脂成形品の製造方法であって、
樹脂に対して木粉を配合して前記フィラー配合樹脂を製造する樹脂成形品の製造方法。 - 請求項1又は請求項2のいずれかに記載された樹脂成形品の製造方法であって、
樹脂に対してセルロースナノファイバーを配合して前記フィラー配合樹脂を製造する樹脂成形品の製造方法。 - 請求項3又は請求項4のいずれかに記載された樹脂成形品の製造方法であって、
前記フィラー配合樹脂は、流動性がMFR(メルトフローレート)において0.5(g/10分)以上のものが使用される樹脂成形品の製造方法。
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