KR20110044148A - 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 - Google Patents
표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR20110044148A KR20110044148A KR1020100101968A KR20100101968A KR20110044148A KR 20110044148 A KR20110044148 A KR 20110044148A KR 1020100101968 A KR1020100101968 A KR 1020100101968A KR 20100101968 A KR20100101968 A KR 20100101968A KR 20110044148 A KR20110044148 A KR 20110044148A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- roll
- press roll
- transfer
- resin sheet
- press
- Prior art date
Links
- 229920005989 resin Polymers 0.000 title claims abstract description 156
- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 156
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims abstract description 184
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 63
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 48
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 14
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 13
- 229920006038 crystalline resin Polymers 0.000 claims description 9
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 claims description 8
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 claims description 5
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 20
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 19
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 14
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 12
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 6
- 238000013518 transcription Methods 0.000 description 6
- 230000035897 transcription Effects 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 5
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- OFNHPGDEEMZPFG-UHFFFAOYSA-N phosphanylidynenickel Chemical compound [P].[Ni] OFNHPGDEEMZPFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000004594 Masterbatch (MB) Substances 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920000122 acrylonitrile butadiene styrene Polymers 0.000 description 2
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 2
- 239000004973 liquid crystal related substance Substances 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920005604 random copolymer Polymers 0.000 description 2
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 2
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 229920000089 Cyclic olefin copolymer Polymers 0.000 description 1
- 101150012241 EXPA20 gene Proteins 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XECAHXYUAAWDEL-UHFFFAOYSA-N acrylonitrile butadiene styrene Chemical compound C=CC=C.C=CC#N.C=CC1=CC=CC=C1 XECAHXYUAAWDEL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004676 acrylonitrile butadiene styrene Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000002216 antistatic agent Substances 0.000 description 1
- LFYJSSARVMHQJB-QIXNEVBVSA-N bakuchiol Chemical compound CC(C)=CCC[C@@](C)(C=C)\C=C\C1=CC=C(O)C=C1 LFYJSSARVMHQJB-QIXNEVBVSA-N 0.000 description 1
- 238000009530 blood pressure measurement Methods 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003486 chemical etching Methods 0.000 description 1
- 229940088516 cipro Drugs 0.000 description 1
- MYSWGUAQZAJSOK-UHFFFAOYSA-N ciprofloxacin Chemical compound C12=CC(N3CCNCC3)=C(F)C=C2C(=O)C(C(=O)O)=CN1C1CC1 MYSWGUAQZAJSOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920006026 co-polymeric resin Polymers 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 1
- KPUWHANPEXNPJT-UHFFFAOYSA-N disiloxane Chemical class [SiH3]O[SiH3] KPUWHANPEXNPJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- HQQADJVZYDDRJT-UHFFFAOYSA-N ethene;prop-1-ene Chemical group C=C.CC=C HQQADJVZYDDRJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 1
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 1
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000012760 heat stabilizer Substances 0.000 description 1
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000002667 nucleating agent Substances 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000058 polyacrylate Polymers 0.000 description 1
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 description 1
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 description 1
- 229920005668 polycarbonate resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004431 polycarbonate resin Substances 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006097 ultraviolet radiation absorber Substances 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
- B29C48/002—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with surface shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
- B29C43/46—Rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
- B29C48/0011—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with compression moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/07—Flat, e.g. panels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
- B29C43/46—Rollers
- B29C2043/461—Rollers the rollers having specific surface features
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
- B29C48/911—Cooling
- B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
- B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
본 발명의 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법은, 수지를 다이(8)로부터 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트(2)를 얻는 압출 공정, 연속 수지 시트(2)를 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)에 끼워 넣는 제 1 가압 공정, 제 1 가압 공정 후에 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)에 밀착시킨 상태로 반송하는 반송 공정, 및 반송 공정 후에 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)에 끼워 넣는 제 2 가압 공정을 포함하고, 제 2 가압 롤(12) 및 제 3 가압 롤(13) 중 적어도 어느 한쪽의 가압 롤은 그의 표면에 전사형을 구비하고, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 연속 수지 시트(2)를 끼워 넣는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 수지 시트의 표면에 요철 형상을 높은 전사율로 형성할 수 있는 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
표면에 요철 형상을 갖는 수지 시트의 제조 방법으로서는, 수지를 압출기의 다이로부터 압출하여 얻어지는 연속 수지 시트에 가압 롤 표면의 전사형 형상을 전사하는 방법이 공지되어 있다(특허문헌 1: 일본 특허공개 제1997-11328호 공보(단락 0007, 도 1, 도 2 등), 특허문헌 2: 일본 특허공개 제2009-220555호 공보(청구항 1, 도 2 등) 참조). 즉, 다이로부터 연속적으로 압출된 연속 수지 시트를 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤의 사이에 끼워 넣은 후, 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 반송하고, 이어서 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤의 사이에 끼워 넣는다. 특허문헌 1에서는 제 2 가압 롤의 표면에 전사형이 설치되어 있어, 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤의 사이에 끼워 넣었을 때에 연속 수지 시트의 표면에 전사형의 요철 형상이 전사된다. 한편, 특허문헌 2에서는 제 3 가압 롤의 표면에 전사형이 설치되어 있어, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤의 사이에 끼워 넣었을 때에 연속 수지 시트의 표면에 전사형의 요철 형상이 전사된다. 이렇게 하여 표면 형상 전사 수지 시트가 제조되고 있다.
그러나, 상기 종래의 제조 방법에서는, 각 가압 롤을 소정 위치에 유지하는데 필요한 정도의 작동 유압 압력을 제어하면서 전사를 하고 있었기 때문에, 예를 들면
1) 전사형의 형상이 미세한 경우
2) 전사형의 오목 홈(凹溝)의 피치 간격에 대한 오목 홈의 깊이의 비가 큰 경우
3) 연속 수지 시트의 양면에 요철 형상을 전사하는 경우
중 적어도 하나의 조건에 해당하면, 수지 시트의 표면에 요철 형상을 높은 전사율로 전사하는 것은 곤란했다. 이와 같이 충분히 높은 전사율이 얻어지지 않는 경우에는, 얻어진 표면 형상 전사 수지 시트를 예를 들면 광 확산판 등의 광학 시트로서 사용하는 경우에는 원하는 우수한 광학 성능을 얻기 어렵다고 하는 문제가 있었다.
본 발명은, 이러한 기술적 배경을 감안하여 이루어진 것으로서, 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있는 동시에, 제조 효율이 좋은 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 이하의 수단을 제공한다.
[1] 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법으로서,
수지를 가열 용융 상태에서 다이로부터 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트를 얻는 압출 공정,
상기 연속 수지 시트를 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤에 끼워 넣는 제 1 가압 공정,
상기 제 1 가압 공정 후에, 상기 연속 수지 시트를 상기 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 반송하는 반송 공정, 및
상기 반송 공정 후에, 상기 연속 수지 시트를 상기 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤에 끼워 넣는 제 2 가압 공정을 포함하고,
상기 제 2 가압 롤 및 상기 제 3 가압 롤 중 적어도 어느 한쪽의 가압 롤은 그의 표면에 전사형을 구비하고,
상기 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 상기 연속 수지 시트를 끼워 넣는 방법.
[2] 상기 제 3 가압 롤의 표면에 상기 전사형을 구비하는 전항 [1]에 기재된 방법.
[3] 상기 제 2 가압 롤의 표면 및 상기 제 3 가압 롤의 표면에 상기 전사형을 구비하는 전항 [1]에 기재된 방법.
[4] 상기 전사형은 복수의 오목 홈을 구비하고, 상기 오목 홈의 피치 간격(P)에 대한 상기 오목 홈의 깊이(D)의 비(D/P)가 1.0 이상인 전항 [1] 내지 [3] 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[5] 상기 제 1 가압 롤과 상기 제 2 가압 롤의 상호 이격 간격을 상기 제 2 가압 롤과 상기 제 3 가압 롤의 상호 이격 간격보다도 크게 설정함으로써, 상기 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 얻는 전항 [1] 내지 [4] 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[6] 상기 수지로서 결정성 수지를 사용하는 전항 [1] 내지 [5] 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[7] 상기 결정성 수지가 프로필렌 수지인 전항 [6]에 기재된 방법.
[1]의 발명에서는, 연속 수지 시트를 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤에 끼워 넣는 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 끼워 넣기 때문에, 제 2 가압 롤 및/또는 제 3 가압 롤의 표면에 설치된 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있는 동시에, 제조 효율도 양호하다.
[2]의 발명에서는, 제 3 가압 롤의 표면에 전사형이 설치되어 있기 때문에, 가압 롤 표면의 전사형의 요철 형상을 보다 높은 전사율로 전사할 수 있다.
[3]의 발명에서는, 제 2 가압 롤의 표면 및 제 3 가압 롤 표면의 양쪽에 전사형을 구비하고 있고, 이 경우 종래에는 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사하는 것은 곤란했지만, 본 제조 방법에 의하면, 이러한 구성에서도 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있다.
[4]의 발명에서는, 전사형의 요철 형상이 D/P ≥ 1.0인 관계식이 성립하는 깊은 형상을 구비한 것이지만, 이러한 경우에도 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있다.
[5]의 발명에서는, 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤의 상호 이격 간격보다도 크게 설정함으로써, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 얻는 것이며, 특단의 구성을 설치하는 것에 의해 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 얻는 것은 아니기 때문에, 비용의 증대를 수반하지 않고 양호한 제조 효율로 표면 형상 전사 수지 시트를 제조할 수 있다.
[6]의 발명에서는, 수지로서 결정성 수지를 사용하기 때문에, 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있다.
[7]의 발명에서는, 결정성 수지가 프로필렌 수지이기 때문에, 전사형의 요철 형상을 보다 높은 전사율로 전사할 수 있다.
도 1은 본 발명의 방법에서 사용하는 제조 장치의 일례를 나타내는 개략도이다.
도 2는 제 2 가압 롤 표면의 전사형의 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 3은 제 3 가압 롤 표면의 전사형의 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 4는 본 발명의 방법으로 제조된 표면 형상 전사 수지 시트의 일 실시형태를 나타내는 단면도(도 1에 있어서 V-V선의 단면도)이다.
도 5는 (a)(b) 모두 전사형의 변형예를 나타내는 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 6은 본 발명의 방법으로 제조된 표면 형상 전사 수지 시트의 일 실시형태를 나타내는 단면도(도 1에 있어서 V-V선의 단면도)이다.
도 2는 제 2 가압 롤 표면의 전사형의 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 3은 제 3 가압 롤 표면의 전사형의 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 4는 본 발명의 방법으로 제조된 표면 형상 전사 수지 시트의 일 실시형태를 나타내는 단면도(도 1에 있어서 V-V선의 단면도)이다.
도 5는 (a)(b) 모두 전사형의 변형예를 나타내는 확대 단면도(롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 단면도)이다.
도 6은 본 발명의 방법으로 제조된 표면 형상 전사 수지 시트의 일 실시형태를 나타내는 단면도(도 1에 있어서 V-V선의 단면도)이다.
본 발명에 따른 표면 형상 전사 수지 시트(1)의 제조 방법에 대해 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1에 본 방법에서 사용하는 제조 장치의 일례를 나타낸다. 이 제조 장치는, 다이(8)를 구비한 압출기(7)와, 상기 압출기(7)의 압출 방향의 전방(前方) 위치에서 상하로 나란히 배치된 제 1 가압 롤(11), 제 2 가압 롤(12), 제 3 가압 롤(13)을 구비한다. 상기 제 1 가압 롤(11)의 직하 위치에 상기 제 2 가압 롤(12)이 배치되고, 상기 제 2 가압 롤(12)의 직하 위치에 상기 제 3 가압 롤(13)이 배치되어 있다. 상기 제 1 가압 롤(11)의 외주면은 경면(鏡面)으로 형성되어 있다. 상기 제 2 가압 롤(12)의 외주면에는 복수의 오목 홈(22a)이 형성되어 있다. 즉, 상기 제 2 가압 롤(12)은 그의 표면에 전사형(22)을 구비하고 있다. 또한, 상기 제 3 가압 롤(13)의 외주면에도 복수의 오목 홈(23a)이 형성되어 있다. 즉, 상기 제 3 가압 롤(13)은 그의 표면에 전사형(23)을 구비하고 있다.
상기 제 2 가압 롤(12)의 표면에 설치된 전사형(22)의 확대 단면도(제 2 가압 롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 확대 단면도)를 도 2에 나타낸다. 이와 같이 상기 제 2 가압 롤(12)의 표면에는 단면 형상이 대략 V자상인 오목 홈(홈의 경사면이 밖으로 부푼 곡면상임)(22a)이 롤(12)의 회전 방향을 따라 다수 개 형성되어 있다. 상기 전사형(22)의 오목 홈(22a)은, 상기 압출기(7)의 다이(8)로부터 연속적으로 압출되어 온 연속 수지 시트(2)의 표면(도 1에서 하면(下面))에 접촉하여 이 접촉한 표면에 단면 형상이 대략 V자상(경사면이 밖으로 부푼 곡면상임)의 돌기부(32)를 형성하게 한다.
상기 제 3 가압 롤(13)의 표면에 설치된 전사형(23)의 확대 단면도(제 3 가압 롤의 회전 중심축을 포함하는 평면으로 절단한 확대 단면도)를 도 3에 나타낸다. 이와 같이 상기 제 3 가압 롤(13)의 표면에는 단면 형상이 대략 반원 형상인 오목 홈(대략 반원 오목 홈)(23a)이 롤(13)의 회전 방향에 따라 다수 개 형성되어 있다. 상기 전사형(23)의 오목 홈(23a)은, 상기 제 2 가압 롤(12)에 밀착한 상태로 반송되어 온 연속 수지 시트(2)의 표면(도 1에서 하면)에 접촉하여 이 접촉한 표면에 단면 형상이 대략 반원 형상인 돌기부(33)를 형성하게 한다.
상기 제조 장치를 사용하여 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 다음과 같이 하여 제조한다.
[압출 공정]
수지를 가열 용융 상태에서 다이(8)로부터 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트(2)를 얻는다(도 1 참조).
상기 수지를 가열 용융 상태에서 연속적으로 압출하기 위한 다이(8)로서는, 보통의 압출 성형법에 사용되는 것과 마찬가지의 금속제 T 다이 등이 사용된다. 다이(8)로부터 수지를 가열 용융 상태에서 압출하기 위해서는, 보통의 압출 성형법과 마찬가지로 압출기(7)가 사용된다. 압출기(7)는 1축 압출기일 수도 있고 2축 압출기일 수도 있다. 수지는 압출기(7) 내에서 가열되어, 용융된 상태로 다이(8)에 보내져서 압출된다. 다이(8)로부터 압출된 수지는 연속적으로 시트상으로 되고 압출되어, 연속 수지 시트(2)가 된다.
상기 연속 수지 시트(2)는 단층일 수도 있고 2 이상의 복층일 수도 있다. 연속 수지 시트(2)가 단층인 경우는, 다이(8)로부터 수지를 가열 용융 상태에서 압출할 때에 다이(8)에 1종의 수지를 공급하여 압출하면 되고, 2 이상의 복층인 경우는, 2종 이상의 수지를 다이에 공급하여 적층한 상태에서 공압출하면 된다. 한편, 2종 이상의 수지를 적층한 상태에서 공압출을 하기 위해서는, 예를 들면, 공지된 2종 3층 분배형 피드 블록 또는 멀티 매니폴드 다이를 사용하고, 이것을 경유하여 다이(8)에 수지를 공급하면 된다.
상기 연속 수지 시트(2)의 두께는 얻어지는 표면 형상 전사 수지 시트(1)의 용도에 따라 적절히 조정하면 되고, 예를 들면 광 확산판으로서 사용하는 경우는 연속 수지 시트(2)의 두께는 0.1mm 내지 3.0mm가 바람직하고, 0.5mm 내지 3.0mm가 보다 바람직하다.
상기 수지로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 보통은 가열되는 것에 의해 용융 상태로 되는 열 가소성 수지가 사용된다. 상기 열 가소성 수지로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 스타이렌계 수지, 아크릴계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 환상 올레핀 중합체 수지, 아크릴로나이트릴-뷰타다이엔-스타이렌 공중합체 수지(ABS 수지), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리카보네이트(PC) 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 상기 수지로서는 결정성 수지를 사용하는 것이 전사형의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있는 점에서 바람직하다. 또한, 상기 결정성 수지 중에서도 프로필렌 수지를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 한편, 본 발명의 방법에 적용할 수 있는 범위로, 가열되는 것에 의해 경화하는 열 경화성 수지를 사용할 수도 있다.
상기 수지에, 광 확산제, 자외선 흡수제, 열 안정제, 대전 방지제 등의 첨가제 등이 첨가되어 있을 수도 있다.
상기 광 확산제는, 무기계 광 확산제일 수도 있고, 유기계 광 확산제일 수도 있다. 상기 무기계 광 확산제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 탄산칼슘, 황산바륨, 산화타이타늄, 수산화알루미늄, 실리카, 무기 유리, 탈크, 마이카, 화이트 카본, 산화마그네슘, 산화아연 등의 무기 화합물 입자를 들 수 있다. 상기 무기계 광 확산제는 지방산 등의 표면 처리제에 의해 표면 처리되어 있을 수도 있다.
또한, 상기 유기계 광 확산제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 스타이렌계 중합체 입자, 아크릴계 중합체 입자, 실록산계 중합체 입자 등의 유기 화합물 입자를 들 수 있다.
상기 광 확산제를 첨가하는 경우, 첨가되는 광 확산제의 굴절률과 수지의 굴절률 차이의 절대값은, 광 확산 효과의 충분한 확보의 관점에서 보통 0.02 이상이고, 얻어지는 표면 형상 전사 수지 시트의 광 투과성의 충분한 확보의 관점에서 보통은 0.13 이하이다. 이와 같이 수지에 광 확산제를 첨가한 경우, 얻어지는 표면 형상 전사 수지 시트(1)는 예를 들면 광 확산판으로서 사용할 수 있다.
[제 1 가압 공정]
다음으로, 도 1에 나타낸 바와 같이, 상기 압출기(7)의 압출 방향의 전방 위치에 배치된 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 사이에 상기 연속 수지 시트(2)를 통과시켜 양 가압 롤(11, 12)로 연속 수지 시트(2)를 협압(挾壓)한다. 이때, 상기 제 2 가압 롤(12)의 표면에 전사형(22)이 설치되어 있기 때문에, 상기 연속 수지 시트(2)의 한쪽 표면에, 단면 형상이 대략 V자상(경사면이 밖으로 부푼 곡면상임)인 돌기부(32)가 전사된다(도 4 참조). 상기 돌기부(32)는 상기 연속 수지 시트(2)의 반송 방향(압출 방향)을 따라 연설(延設)된다.
상기 제 1 가압 롤(11) 및 상기 제 2 가압 롤(12)로서는, 보통은 스테인레스강, 철강 등의 금속재로 구성된 금속제 롤이 사용되고, 그의 직경은 보통 100mm 내지 500mm이다. 상기 제 1 가압 롤(11) 및/또는 상기 제 2 가압 롤(12)로서 금속제 롤을 사용하는 경우, 그의 표면은, 예를 들면 크로뮴 도금, 구리 도금, 니켈 도금, 니켈-인 도금 등의 도금 처리가 실시되어 있을 수도 있다.
[반송 공정]
다음으로, 상기 제 1 가압 공정을 거친 연속 수지 시트(2)를 상기 제 2 가압 롤(12)의 외주면에 밀착시킨 상태로 반송한다(도 1 참조). 이 반송 공정에서, 상기 연속 수지 시트(2)는 제 2 가압 롤(12)의 회전을 따라 반송된다.
상기 연속 수지 시트는, 상기 제 1 가압 공정 및 이의 반송 공정에서, 가압 롤(11, 12)에 접하는 것에 의한 냉각이나, 외기와의 접촉에 의한 냉각에 의해, 다이(8)로부터 압출된 가열 용융 상태보다도 온도가 저하된다. 이와 같이 압출 직후의 가열 용융 상태보다도 온도가 저하된 상태에서 연속 수지 시트(2)는 반송되어, 다음 제 2 가압 공정에 공급된다. 한편, 제 1, 제 2 가압 롤(11, 12)은 온도 조절 기능을 갖추어, 원하는 온도로 조절 가능한 것이 바람직하다.
[제 2 가압 공정]
이어서, 상기 반송 공정을 거친 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 사이에 통과시켜 양 가압 롤(12, 13)로 연속 수지 시트(2)를 협압한다. 이때, 상기 제 3 가압 롤(13)의 표면에 전사형(23)이 설치되어 있기 때문에, 상기 연속 수지 시트(2)의 다른 쪽 표면에 단면 형상이 대략 반원 형상인 돌기부(33)가 전사된다(도 4 참조). 상기 돌기부(33)는 상기 연속 수지 시트(2)의 반송 방향(압출 방향)을 따라 연설된다.
상기 제 3 가압 롤(13)로서는, 보통은 스테인레스강, 철강 등의 금속재로 구성된 금속제 롤이 사용되고, 그의 직경은 보통 100mm 내지 500mm이다. 상기 제 3 가압 롤(13)로서 금속제 롤을 사용하는 경우, 그의 표면은, 예를 들면 크로뮴 도금, 구리 도금, 니켈 도금, 니켈-인 도금 등의 도금 처리가 실시되어 있을 수도 있다. 상기 제 3 가압 롤(13)은 온도 조절 기능을 갖추어 원하는 온도로 조절 가능한 것이 바람직하다.
이 제 2 가압 공정에서, 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)로 연속 수지 시트(2)를 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 협압한다. 예를 들면, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격보다도 크게 설정함으로써, 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 제어할 수 있다. 이와 같이 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 협압함으로써, 제 2 가압 롤(12) 및 제 3 가압 롤(13)의 표면에 설치된 각 전사형(22, 23)의 요철 형상을 높은 전사율로 전사할 수 있다. 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)로 연속 수지 시트(2)를 협압하는 롤간 가압 압력으로서는, 6MPa 이상이 바람직하고, 50MPa 이하가 더 바람직하다.
상기 제 2 가압 공정 후, 연속 수지 시트(2)를 제 3 가압 롤(13)의 표면에 밀착시킨 상태로 반송한다. 즉, 연속 수지 시트(2)는 제 3 가압 롤(13)의 회전을 따라 반송된다. 그 후, 보통은 추가로 냉각을 행하여, 한쪽 면에 전사형(22) 요철 형상이 높은 전사율로 전사되는 동시에 다른 쪽 면에 전사형(23) 요철 형상이 높은 전사율로 전사된 표면 형상 전사 수지 시트(1)(도 4 참조)를 얻는다.
본 제조 방법에 의하면, 상기 전사형의 요철 형상의 오목 홈의 깊이를 「D」라고 하고, 오목 홈의 피치 간격을 「P」라고 했을 때, 상기 전사형의 요철 형상이 D/P ≥ 1.0인 관계식이 성립하도록 하는 깊은 형상을 구비한 것인 경우에도, 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사된 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 제조할 수 있다.
이렇게 하여 얻어진 표면 형상 전사 수지 시트(1)는, 보통 매엽(枚葉)으로 절단되어, 예를 들면 액정 표시 장치를 구성하는 프리즘 시트 등으로서 사용된다. 또한, 광 확산제가 첨가된 수지를 사용한 경우에는, 광 확산판으로서 적합하게 사용할 수 있다.
본 방법에 있어서, 상기 전사형(22, 23)에서의 오목 홈(22a, 23a)의 피치 간격(P)은, 전사형의 제작이 용이하다는 점에서 보통 10μm 이상, 바람직하게는 50μm 이상, 보다 바람직하게는 70μm 이상이고, 바람직하게는 500μm 이하이다. 상기 전사형(22, 23)에서의 오목 홈(22a, 23a)의 홈 깊이(D)는, 보통 3μm 내지 500μm이다. 상기 전사형(22, 23)에 있어서, 인접하는 오목 홈은, 보통 간격(d)를 띄우고 평행 형상으로 설치된다(도 2, 3 참조). 이들 오목 홈(22a, 23a)의 피치 간격(P), 홈 깊이(D)는, 하나의 전사형 전체에서 반드시 일정할 필요는 없고, 인접하는 오목 홈 사이에서 다른 구성일 수도 있다.
상기 간격(d)은, 얻어지는 표면 형상 전사 수지 시트의 용도에 따라 임의로 설정하면 되지만, 간격(d)은 보통 10μm 이하이다. 한편, 상기 간격(d)이 설치되어 있지 않은(즉, d=0임) 구성일 수도 있다.
상기 전사형(22, 23)의 단면 형상으로서는, 도 2에 나타내는 대략 V자 오목 홈, 도 3에 나타내는 대략 반원 오목 홈 이외에, 예를 들면 대략 V자 오목 홈을 일부로 포함하는 단면 형상 등을 예시할 수 있지만, 특별히 이러한 단면 형상으로 한정되는 것은 아니다.
상기 대략 V자 오목 홈(22a)의 꼭지각(θ)은 보통 160° 이하이고, 제작이 용이하다는 점에서 보통 40° 이상이다(도 2 참조).
상기 대략 반원 오목 홈(23a)으로서는, 예를 들면 원주체를 그의 중심축 선에 평행하고 상기 중심축 선을 포함하지 않는 평면으로 절단한 경우의 단면 중 어느 것인가의 호상(弧狀)인 형상일 수도 있거나, 또는 단면이 반타원 호상이거나, 상기 반타원 호상의 일부인 편평 만곡상(灣曲狀) 등의 형상일 수도 있다. 또한, 상기 대략 반원 오목 홈이 반전된 대략 반원 오목 홈을 구비한 형상, 타원 호상 이외의 곡선으로 이루어지는 형상을 채용한 경우도 본원의 특허청구범위에 포함되는 것으로 한다. 또한, 상기 대략 반원 오목 홈(23a)으로서는, 예를 들면 도 5(a)에 나타내는 단면 형상을 가진 오목 홈(23a)일 수도 있고, 도 5(b)에 나타내는 것과 같은 곡선의 단면 형상을 가진 오목 홈(23a)일 수도 있다. 상기 「대략 반원 오목 홈」란, 이러한 대략 반원 형상의 단면의 오목 홈도 포함하는 것으로 한다.
상기 전사형(22, 23)의 제작방법으로서는, 스테인레스강, 철강 등으로 이루어지는 전사 롤의 표면에, 예를 들면 크로뮴 도금, 구리 도금, 니켈 도금, 니켈-인 도금 등의 도금 처리를 실시한 후에, 그 도금면에 대하여 다이아몬드바이트나 금속 숫돌 등을 사용한 제거 가공, 레이저 가공, 또는 케미컬 에칭을 행하는 방법 등을 들 수 있지만, 이러한 수법에 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 전사 롤(12, 13)의 표면은, 상기 전사형(22, 23)을 형성한 후에, 예를 들면 표면 형상의 정밀도를 손상하지 않는 수준으로, 크로뮴 도금, 구리 도금, 니켈 도금, 니켈-인 도금 등의 도금 처리가 실시되어 있을 수도 있다.
한편, 본 발명의 효과를 현저히 저해하지 않는 범위라면, 상기 제 1, 제 2, 제 3 가압 롤(11, 12, 13) 이외에 다른 롤을 설치한 구성의 제조 장치를 사용하여 제조할 수도 있다. 상기 다른 롤로서는, 예를 들면 연속 수지 시트(2)를 제 1 가압 롤(11)에 반송하기 위한 가이드 롤(터치 롤), 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)에 밀착시켜 두기 위한 터치 롤 등을 들 수 있다.
또한, 상기 실시형태에서는, 전사형은 제 2 가압 롤(12) 및 제 3 가압 롤(13)의 양쪽에 설치되어 있었지만, 특별히 이러한 구성으로 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 제 2 가압 롤(12)에만 전사형(22)이 설치된 구성일 수도 있고, 제 3 가압 롤(13)에만 전사형(23)이 설치된 구성일 수도 있다.
한편, 본 발명에 따른 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법은, 상기 예시한 실시형태의 것에 특별히 한정되는 것은 아니고, 특허청구범위 내라면 그의 정신을 일탈하는 것이 아닌 한 어떠한 설계적 변경도 허용한다.
[실시예]
다음으로, 본 발명의 구체적 실시예에 대해 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 특별히 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
(제조 장치 A)
도 1에 나타내는 구성으로 이루어지는 제조 장치 A를 준비했다. 이 제조 장치 A는, 다이(8)를 구비한 압출기(7)와, 제 1 가압 롤(11)과, 제 2 가압 롤(12)과, 제 3 가압 롤(13)을 구비한다. 제 1 가압 롤(11)의 표면은 경면이다.
제 2 가압 롤(12) 표면의 전사형(22)에 있어서, 오목 홈(22a)의 피치 간격(P)은 100μm, 오목 홈(22a)의 깊이(D)는 146.3μm, D/P = 1.46, 간격(d)은 4.7μm, 각도(θ)는 74°이다(도 2 참조).
또한, 제 3 가압 롤(13) 표면의 전사형(23)에 있어서, 오목 홈(23a)의 피치 간격(P)은 400μm, 오목 홈(23a)의 깊이(D)는 220μm, D/P = 0.55, 간격(d)은 4.6μm이다(도 3 참조).
프로필렌-에틸렌 랜덤 공중합 수지(스미토모화학사제 「D101」, 프로필렌 단위 함유율 99질량%)(결정성 수지) 88질량부, 환상 지방족 카복실산 금속염계 조핵제(Milliken사제 「하이퍼폼 EXP20」) 2.0질량부, 시소브 703(시프로화성사제) 3.0질량부, 키마소브 119(치바재팬사제) 5.0질량부, 스미라이저 GP(스미토모화학사제) 2.0질량부를 드라이 블렌드한 후, 스크류 직경 30mm의 과립기로 190 내지 230℃에서 용융 혼련하여, 마스터배치 펠렛을 얻었다.
프로필렌-에틸렌 랜덤 공중합 수지(스미토모화학사제 「D101」) 95질량부, 상기 마스터배치 펠렛 5질량부를 드라이 블렌드한 후, 상기 제조 장치 A의 스크류 직경 40mm의 압출기(7)로 190 내지 240℃에서 용융 혼련하고, 폭 250mm의 멀티 매니폴드 다이(8)를 경유시켜 다이 온도 250℃에서 시트상으로 압출하여 연속 수지 시트(2)를 얻었다(압출 공정).
이어서, 도 1에 나타낸 바와 같이, 이 연속 수지 시트(2)를 상기 제조 장치 A의 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 사이를 통과시켜 양 가압 롤(11, 12)로 연속 수지 시트(2)를 협압한 후(제 1 가압 공정), 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)의 외주면에 밀착시킨 상태로 반송하고(반송 공정), 이어서 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 사이를 통과시켜 양 가압 롤(12, 13)로 연속 수지 시트(2)를 협압하고(제 2 가압 공정), 냉각 롤에서 냉각함으로써, 두께(S) 1.5mm의 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 얻었다(도 4 참조).
한편, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격보다도 크게 설정하여, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 확보할 수 있도록 했다.
<비교예 1>
각 가압 롤을 소정 위치로 유지하는데 필요한 정도의 작동 유압 압력으로 하도록 작동 유압 압력을 강압(降壓)하는 동시에, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격과 동일하게 설정한 것을 제외하고는 실질적으로 실시예 1과 마찬가지로 하여, 표면 형상 전사 수지 시트를 얻었다.
한편, 실시예 1과 비교예 1에 대해, 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 사이에서 협압할 때의 롤간 가압 압력은, 다음과 같이 하여 측정했다. 그 결과, 실시예 1에서의 롤간 가압 압력은 10MPa이고, 비교예 1에서의 롤간 가압 압력은 3MPa이었다.
<롤간 가압 압력 측정법>
감압지(FUJIFILM사제의 압력 측정 필름, 측정 가능 압력 범위 2.5 내지 10MPa의 프레스 겔 저압용 2시트 타입, 측정 가능 압력 범위 10 내지 50MPa의 프레스 겔 중압용 2시트 타입을 사용함)를 15cm×3cm 폭의 크기로 잘라낸 것을, 연속 운전 중인 제조 장치 A의 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 사이에 연속 수지 시트(2)와 함께 통과시켜 협압시킨 후, 이를 회수했다.
회수된 감압지의 적색 농도와, 표준색 견본 차트를 육안으로 비교하여, 압력을 가했을 때의 온도, 습도, 가압(지속·순간)의 각 조건에 따라 선택한 표준 차트의 커브로부터 압력값(롤간 가압 압력)을 구했다. 이때, 회수 감압지의 하측에 흰 종이를 깔고 육안 비교했다.
한편, 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 간격을 넓혀 수지 시트에 거의 압력이 가해지지 않는 상태에서 감압지를 끼워 넣은 결과, 감압지는 전혀 발색하지 않는 것(즉, 실질적으로 무압력에서는 발색하지 않는 것)을 확인했다.
다음으로, 상기한 바와 같이 하여 얻어진 각 표면 형상 전사 수지 시트에서의 전사율을 하기 평가법에 따라 평가했다. 그 평가 결과를 표 1에 나타낸다.
<전사율 평가법>
(제 2 가압 롤의 전사형에 의한 전사의 전사율)
얻어진 표면 형상 전사 수지 시트의 돌기부(32)의 높이를 「H2」라고 하고, (도 4 참조), 전사형의 오목 홈(22a) 깊이를 「D」라고 했을 때(도 2 참조), 전사율은 하기 수학식 1로 구해진다.
[수학식 1]
전사율(%) = (H2/D)×100
(제 3 가압 롤의 전사형에 의한 전사의 전사율)
얻어진 표면 형상 전사 수지 시트의 돌기부(33)의 높이를 「H3」이라고 하고(도 4 참조), 전사형의 오목 홈(23a) 깊이를 「D」라고 했을 때(도 3 참조), 전사율은 하기 수학식 2로 구해진다.
[수학식 2]
전사율(%) = (H3/D)×100
| 실시예 1 | 비교예 2 | ||
| 다이 온도(℃) | 250 | 250 | |
| 압출기 본체 출구에서의 수지 온도(℃) | 235 | 235 | |
| 롤 온도 |
제 1 가압 롤 온도(℃) | 100 | 100 |
| 제 2 가압 롤 온도(℃) | 115 | 115 | |
| 제 3 가압 롤 온도(℃) | 145 | 145 | |
| 제 2 가압 롤의 전사형에서의 D/P | 1.46 | 1.46 | |
| 제 3 가압 롤의 전사형에서의 D/P | 0.55 | 0.55 | |
| 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력(MPa) | 10 | 3.0 | |
| 평가 |
제 2 가압 롤의 전사형에 있어서 전사의 전사율(%) | 99.2 | 57.3 |
| 제 3 가압 롤의 전사형에 있어서 전사의 전사율(%) | 100.0 | 96.0 | |
표 1로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 방법으로 제조된 실시예 1의 표면 형상 전사 수지 시트는, 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사되어 있었다. 또한, 제 2 가압 롤은, D/P가 1.46으로, 깊은 요철 형상을 구비한 전사형을 구비한 것이지만, 이러한 깊은 요철 형상도 99.2%라는 높은 전사율로 전사할 수 있었다. 또한, 실시예 1에서는, 시트의 양면에 전사를 행하고 있지만, 이와 같이 양면에 전사를 행하고 있음에도 불구하고, 제 2 가압 롤에 의한 전사면에서 99.2%, 제 3 가압 롤에 의한 전사면에서 100.0%라는 높은 전사율로 전사할 수 있었다.
이에 비해, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력이 3MPa이었던 비교예 1에서는, 제 2 가압 롤에 의한 전사면에서는, 전사율이 57.3%로, 전사율은 낮았다.
<실시예 2>
(제조 장치 B)
도 1에 나타내는 구성으로 이루어지는 제조 장치 B를 준비했다. 이 제조 장치 B는, 다이(8)를 구비한 압출기(7)와, 제 1 가압 롤(11)과, 제 2 가압 롤(12)과, 제 3 가압 롤(13)을 구비한다. 제 1 가압 롤(11) 및 제 2 가압 롤(12)의 표면은 경면이다.
제 3 가압 롤(13) 표면의 전사형(23)에 있어서, 오목 홈(23a)의 피치 간격(P)은 353μm, 오목 홈(23a)의 깊이(D)는 223.7μm, D/P = 0.63, 간격(d)은 2.0μm이다(도 5(a) 참조).
폴리카보네이트 수지(스미토모다우사제 칼리버 200-30) 100중량부를, 상기 제조 장치 B의 스크류 직경 40mm의 압출기(7)로 220℃ 내지 255℃에서 용융 혼련한 후, 폭 250mm의 멀티 매니폴드 다이(8)를 경유시켜 다이 온도 255℃에서 시트상으로 압출하여 연속 수지 시트(2)를 얻었다(압출 공정).
이어서, 도 1에 나타낸 바와 같이, 이 연속 수지 시트(2)를 상기 제조 장치 B의 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(11, 12)로 연속 수지 시트(2)를 협압한 후(제 1 가압 공정), 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)의 외주면에 밀착시킨 상태로 반송하고(반송 공정), 이어서 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(12, 13)로 연속 수지 시트(2)를 협압하고(제 2 가압 공정), 냉각 롤로 냉각함으로써, 두께(S) 1.5mm의 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 얻었다(도 6 참조).
한편, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격보다도 크게 설정하여, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 확보할 수 있도록 했다.
<비교예 2 및 비교예 3>
각 가압 롤을 소정 위치에 유지하는데 필요한 정도의 작동 유압 압력으로 하도록 작동 유압 압력을 강압하는 동시에, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격과 동일하게 설정한 것을 제외하고는 실질적으로 실시예 2와 마찬가지로 하여, 표면 형상 전사 수지 시트를 얻었다.
실시예 1과 마찬가지로 하여 롤간 가압 압력을 측정한 결과, 실시예 2에서의 롤간 가압 압력은 9.8MPa이고, 비교예 2에서의 롤간 가압 압력은 1.0MPa이며, 비교예 3에서의 롤간 압력은 2.8MPa이었다.
다음으로, 상기한 바와 같이 하여 얻어진 각 표면 형상 전사 수지 시트에 있어서의 전사율을 하기 평가법에 따라 평가했다. 그 평가 결과를 표 2에 나타낸다.
<전사율 평가법>
(제 3 가압 롤의 전사형에 의한 전사의 전사율)
얻어진 표면 형상 전사 수지 시트의 돌기부(34)의 높이를 「H4」라고 하고(도 6 참조), 전사형의 오목 홈(23a) 깊이를 「D」라고 했을 때(도 5(a) 참조), 전사율은 하기 수학식 3으로 구해진다.
[수학식 3]
전사율(%) = (H4/D)×100
| 실시예 2 | 비교예 2 | 비교예 3 |
||
| 다이 온도(℃) | 255 | 255 | 255 | |
| 압출기 본체 출구에서의 수지 온도(℃) | 250 | 250 | 250 | |
| 롤 온도 |
제 1 가압 롤 온도(℃) | 120 | 120 | 120 |
| 제 2 가압 롤 온도(℃) | 130 | 130 | 130 | |
| 제 3 가압 롤 온도(℃) | 184 | 184 | 184 | |
| 제 3 가압 롤의 전사형에서의 D/P | 0.63 | 0.63 | 0.63 | |
| 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력(MPa) | 9.8 | 1.0 | 2.8 | |
| 평가 | 제 3 가압 롤의 전사형에 있어서 전사의 전사율(%) | 98.8 | 3.9 | 53.5 |
표 2로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 방법으로 제조된 실시예 2의 표면 형상 전사 수지 시트는 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사되어 있었다.
이에 비해, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력이 1.0MPa이었던 비교예 2에서는 전사율이 3.9%이고, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력이 2.8MPa이었던 비교예 3에서는 전사율이 53.5%로, 전사율은 낮았다.
<실시예 3>
아크릴계 수지(스미토모화학사제 스미펙스 EXN) 100중량부를, 상기 제조 장치 B의 스크류 직경 40mm의 압출기(7)로 200℃ 내지 245℃에서 용융 혼련한 후, 폭 250mm의 멀티 매니폴드 다이(8)를 경유시켜 다이 온도 235℃에서 시트상으로 압출하여 연속 수지 시트(2)를 얻었다(압출 공정).
이어서, 도 1에 나타낸 바와 같이, 이 연속 수지 시트(2)를 상기 제조 장치 B의 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(11, 12)로 연속 수지 시트(2)를 협압한 후(제 1 가압 공정), 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)의 외주면에 밀착시킨 상태로 반송하고(반송 공정), 이어서 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(12, 13)로 연속 수지 시트(2)를 협압하고(제 2 가압 공정), 냉각 롤로 냉각함으로써, 두께(S) 1.5mm의 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 얻었다(도 6 참조).
한편, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격보다도 크게 설정하여, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 확보할 수 있도록 했다.
<비교예 4>
각 가압 롤을 소정 위치에 유지하는데 필요한 정도의 작동 유압 압력으로 하도록 작동 유압 압력을 강압하는 동시에, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격과 동일에 설정한 것을 제외하고는 실질적으로 실시예 3과 마찬가지로 하여, 표면 형상 전사 수지 시트를 얻었다.
실시예 1과 마찬가지로 하여 롤간 가압 압력을 측정한 결과, 실시예 3에서의 롤간 가압 압력은 9.8MPa이었다.
다음으로, 상기한 바와 같이 하여 얻어진 각 표면 형상 전사 수지 시트에 있어서의 전사율을 상기 수학식 3으로 구했다. 평가 결과를 표 3에 나타낸다.
| 실시예 3 | 비교예 4 | ||
| 다이 온도(℃) | 235 | 235 | |
| 압출기 본체 출구에서의 수지 온도(℃) | 240 | 240 | |
| 롤 온도 |
제 1 가압 롤 온도(℃) | 90 | 90 |
| 제 2 가압 롤 온도(℃) | 100 | 100 | |
| 제 3 가압 롤 온도(℃) | 80 | 80 | |
| 제 3 가압 롤의 전사형에서의 D/P | 0.63 | 0.63 | |
| 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력(MPa) | 9.8 | 2.0 | |
| 평가 | 제 3 가압 롤의 전사형에 있어서 전사의 전사율(%) | 60.9 | 0 |
표 3으로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 방법으로 제조된 실시예 3의 표면 형상 전사 수지 시트는 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사되어 있었다.
이에 비해, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력이 2.0MPa이었던 비교예 4에서는, 전사율이 0%로, 전사율은 낮았다.
<실시예 4>
스타이렌계 수지(도요스타이렌사제 HRM-40) 100중량부를, 상기 제조 장치 B의 스크류 직경 40mm의 압출기(7)로 200℃ 내지 240℃에서 용융 혼련한 후, 폭 250mm의 멀티 매니폴드 다이(8)를 경유시켜 다이 온도 240℃에서 시트상으로 압출하여 연속 수지 시트(1)를 얻었다(압출 공정).
이어서, 도 1에 나타낸 바와 같이, 이 연속 수지 시트(2)를 상기 제조 장치 B의 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(11, 12)로 연속 수지 시트(2)를 협압한 후(제 1 가압 공정), 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)의 외주면에 밀착시킨 상태로 반송하고(반송 공정), 이어서 연속 수지 시트(2)를 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13) 사이를 통과시켜 양 가압 롤(12, 13)로 연속 수지 시트(2)를 협압하고(제 2 가압 공정), 냉각 롤로 냉각함으로써, 두께(S) 1.5mm의 표면 형상 전사 수지 시트(1)를 얻었다(도 6 참조).
한편, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격보다도 크게 설정하여, 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 확보할 수 있도록 했다.
<비교예 5>
각 가압 롤을 단순히 소정 위치에 유지하는데 필요한 정도의 작동 유압 압력으로 하도록 작동 유압 압력을 감압하는 동시에, 제 1 가압 롤(11)과 제 2 가압 롤(12)의 상호 이격 간격을 제 2 가압 롤(12)과 제 3 가압 롤(13)의 상호 이격 간격과 동일하게 설정한 것을 제외하고는 실질적으로 실시예 4와 마찬가지로 하여, 표면 형상 전사 수지 시트를 얻었다.
실시예 1과 마찬가지로 하여 롤간 가압 압력을 측정한 결과, 실시예 4에서의 롤간 가압 압력은 7.2MPa이고, 비교예 5에서의 롤간 가압 압력은 2.8MPa이었다.
다음으로, 상기한 바와 같이 하여 얻어진 각 표면 형상 전사 수지 시트에 있어서의 전사율을 상기 수학식 3으로 구했다. 평가 결과를 표 4에 나타낸다.
| 실시예 4 | 비교예 5 | ||
| 다이 온도(℃) | 240 | 240 | |
| 압출기 본체 출구에서의 수지 온도(℃) | 235 | 235 | |
| 롤 온도 |
제 1 가압 롤 온도(℃) | 90 | 90 |
| 제 2 가압 롤 온도(℃) | 95 | 95 | |
| 제 3 가압 롤 온도(℃) | 90 | 90 | |
| 제 3 가압 롤의 전사형에서의 D/P | 0.63 | 0.63 | |
| 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력(MPa) | 7.2 | 2.8 | |
| 평가 | 제 3 가압 롤의 전사형에 있어서 전사의 전사율(%) | 69.8 | 53.6 |
표 4로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 방법으로 제조된 실시예 4의 표면 형상 전사 수지 시트는 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사되어 있었다.
이에 비해, 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤 사이의 가압 압력이 2.8MPa이었던 비교예 5에서는, 전사율이 53.6%로, 전사율은 낮았다.
[산업상 이용 가능성]
본 발명의 방법으로 제조된 표면 형상 전사 수지 시트는, 전사형의 요철 형상이 높은 전사율로 전사되어 있기 때문에, 예를 들면 프리즘 시트, 광 확산판, 광 현향 구조판, 도광판 등의 광학 시트로서 적합하게 사용되지만, 특별히 이러한 용도로 한정되는 것은 아니다. 그 중에서도, 액정 표시 장치 등의 화상 표시 장치용 광학 시트로서 특히 적합하다.
<부호의 설명>
1: 표면 형상 전사 수지 시트
2: 연속 수지 시트
7: 압출기
8: 다이
11: 제 1 가압 롤
12: 제 2 가압 롤
13: 제 3 가압 롤
22: 전사형(제 2 가압 롤)
22a: 오목 홈
23: 전사형(제 3 가압 롤)
23a: 오목 홈
Claims (7)
- 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법으로서,
수지를 가열 용융 상태에서 다이로부터 연속적으로 압출하여 연속 수지 시트를 얻는 압출 공정,
상기 연속 수지 시트를 제 1 가압 롤과 제 2 가압 롤에 끼워 넣는 제 1 가압 공정,
상기 제 1 가압 공정 후에, 상기 연속 수지 시트를 상기 제 2 가압 롤에 밀착시킨 상태로 반송하는 반송 공정, 및
상기 반송 공정 후에, 상기 연속 수지 시트를 상기 제 2 가압 롤과 제 3 가압 롤에 끼워 넣는 제 2 가압 공정을 포함하고,
상기 제 2 가압 롤 및 상기 제 3 가압 롤 중 적어도 어느 한쪽의 가압 롤은 그의 표면에 전사형을 구비하고,
상기 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력으로 상기 연속 수지 시트를 끼워 넣는 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 제 3 가압 롤의 표면에 상기 전사형을 구비하는 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 제 2 가압 롤의 표면 및 상기 제 3 가압 롤의 표면에 상기 전사형을 구비하는 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 전사형은 복수의 오목 홈을 구비하고, 상기 오목 홈의 피치 간격에 대한 상기 오목 홈의 깊이의 비가 1.0 이상인 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 가압 롤과 상기 제 2 가압 롤의 상호 이격 간격을 상기 제 2 가압 롤과 상기 제 3 가압 롤의 상호 이격 간격보다도 크게 설정함으로써, 상기 제 2 가압 공정에서 5MPa 이상의 롤간 가압 압력을 얻는 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수지로서 결정성 수지를 사용하는 방법. - 제 6 항에 있어서,
상기 결정성 수지가 프로필렌 수지인 방법.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JPJP-P-2009-242991 | 2009-10-22 | ||
| JP2009242991 | 2009-10-22 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20110044148A true KR20110044148A (ko) | 2011-04-28 |
Family
ID=43954821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020100101968A KR20110044148A (ko) | 2009-10-22 | 2010-10-19 | 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5156814B2 (ko) |
| KR (1) | KR20110044148A (ko) |
| CN (1) | CN102049863A (ko) |
| TW (1) | TW201129461A (ko) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20170002477U (ko) * | 2015-12-31 | 2017-07-10 | 주식회사 광성테크 | 합판표면 도료 도포용 롤러유닛 |
| KR20190036859A (ko) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | 주식회사 엘지화학 | 요철 구조 표면을 갖는 금속층을 포함하는 파우치형 전지케이스 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102343672A (zh) * | 2011-05-30 | 2012-02-08 | 江苏常盛管业有限公司 | 一种仿真木条的加工工艺 |
| JP6135353B2 (ja) | 2013-07-22 | 2017-05-31 | オムロン株式会社 | 金型構造、転写成形装置、転写成形方法、及び、光学部材形成装置 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2837328B2 (ja) * | 1992-12-25 | 1998-12-16 | 筒中プラスチック工業株式会社 | 両面エンボスポリカーボネートシートの製造方法 |
| JP4602797B2 (ja) * | 2004-10-07 | 2010-12-22 | 帝人化成株式会社 | 表面に微細な凸形状を有するポリカーボネート樹脂シートの製造方法 |
| JP4506733B2 (ja) * | 2005-09-05 | 2010-07-21 | ソニー株式会社 | 光学フィルムの製造方法 |
| JP2009172794A (ja) * | 2008-01-22 | 2009-08-06 | Kuraray Co Ltd | 樹脂シートの製造方法 |
| JP2009202479A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-09-10 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 転写樹脂シートの製造方法 |
| JP2009220555A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-10-01 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 表面形状転写樹脂シートの製造方法およびその製造装置 |
-
2010
- 2010-10-05 TW TW099133908A patent/TW201129461A/zh unknown
- 2010-10-19 KR KR1020100101968A patent/KR20110044148A/ko not_active Application Discontinuation
- 2010-10-19 CN CN201010526911XA patent/CN102049863A/zh active Pending
- 2010-10-21 JP JP2010236340A patent/JP5156814B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20170002477U (ko) * | 2015-12-31 | 2017-07-10 | 주식회사 광성테크 | 합판표면 도료 도포용 롤러유닛 |
| KR20190036859A (ko) * | 2017-09-28 | 2019-04-05 | 주식회사 엘지화학 | 요철 구조 표면을 갖는 금속층을 포함하는 파우치형 전지케이스 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| TW201129461A (en) | 2011-09-01 |
| CN102049863A (zh) | 2011-05-11 |
| JP2011104999A (ja) | 2011-06-02 |
| JP5156814B2 (ja) | 2013-03-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2009220555A (ja) | 表面形状転写樹脂シートの製造方法およびその製造装置 | |
| US20080122135A1 (en) | Production process of embossed resin sheet material | |
| JP5584654B2 (ja) | 保護フィルム付き導光板の製造方法 | |
| US8728360B2 (en) | Apparatus and method for producing optical sheeting | |
| JP2012501462A (ja) | 光学シートおよびその製造方法 | |
| TWI411850B (zh) | Optical sheet and its manufacturing method | |
| EP3085513B1 (en) | Device for manufacturing uneven-thickness film, and method for manufacturing uneven-thickness film | |
| WO2012102178A1 (ja) | 樹脂フィルムの製造方法及び製造装置 | |
| KR20110044148A (ko) | 표면 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 | |
| JP2009202479A (ja) | 転写樹脂シートの製造方法 | |
| TWI491937B (zh) | 複合光導板 | |
| JP2011042152A (ja) | 表面形状転写樹脂シートの製造方法 | |
| KR101373516B1 (ko) | 형상 전사 수지 시트의 제조 방법 및 수지 시트 | |
| JP2008246865A (ja) | 偏肉樹脂シートの製造方法および装置 | |
| JP2009274389A (ja) | 偏肉樹脂シートの製造方法および製造装置 | |
| KR20090091067A (ko) | 전사 수지 시트의 제조 방법 및 전사 수지 시트의 제조 장치 | |
| JP2010214940A (ja) | 結晶性樹脂板の製造方法 | |
| CN102189679A (zh) | 表面形状转印树脂片材的制造方法 | |
| CN105474053A (zh) | 偏振片保护膜的制造方法和偏振片保护膜 | |
| JP2011037132A (ja) | 表面形状転写樹脂シートの製造方法 | |
| WO2012102274A1 (ja) | 樹脂シートの製造方法 | |
| JP2012111108A (ja) | 表面形状転写樹脂シートの製造方法 | |
| WO2012102273A1 (ja) | 樹脂シートの製造方法、及び形状ロール | |
| JP2009196206A (ja) | 表面形状転写樹脂シートの製造方法 | |
| JP2006297910A (ja) | 樹脂シートの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| WITN | Application deemed withdrawn, e.g. because no request for examination was filed or no examination fee was paid |