JP6610900B2

JP6610900B2 - ホルダ及びホルダ付き車両用窓板

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Publication number: JP6610900B2
Application number: JP2016570597A
Authority: JP
Inventors: 正行佐瀬
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2015-01-22
Filing date: 2016-01-14
Publication date: 2019-11-27
Anticipated expiration: 2036-01-14
Also published as: EP3249145A4; US20170284140A1; CN107208442A; JPWO2016117451A1; WO2016117451A1; EP3249145A1

Description

本発明は、ホルダ及びホルダ付き車両用窓板に係り、特に、車両用窓板に接着剤を介して装着されると共に、車両用窓板を昇降させる昇降装置に取り付けられるホルダ、及びホルダを備えるホルダ付き車両用窓板に関する。

従来、車両用ガラス板に接着剤を介して装着される車両用ガラス板ホルダとして、特許文献１のような、板厚の相違するガラス板に共用で用いられる車両用ガラス板ホルダが知られている。

特許文献１は、図９に示すように、対向側部に形成され、凹部の空間が可変される方向に変形可能な可撓部を備えた車両用ガラス板ホルダが開示されている。

特開２００９−１３３０９４号公報

ところで、車両用ガラス板ホルダを接着剤を介して車両用ガラス板に装着する際には、接着剤が車両用ガラス板と車両用ガラス板ホルダの対向面全体に渡って広がっているのを確認するため、車両用ガラス板の凹部への嵌入に伴って、凹部を形成する対向側部の上端部の辺（後述する本発明の第１実施形態（図２）の上端部の辺２０７を参照）の全長に渡って、凹部から接着剤を溢れ出させることが望ましい。

しかしながら、この際、接着剤が多量に溢れ出た箇所においては、接着剤の広がりを確認した後に、当該箇所から溢れ出た接着剤を作業者が拭う必要がある。

特許文献１は、図９の如く、車両用ガラス板３０と車両用ガラス板ホルダの対向側部３８との間に形成される隙間の空間の体積Ｖ_１は、そのガラス板３０の板厚に関係なく一義的に定まる一方、車両用ガラス板３０と車両用ガラス板ホルダの対向側部３６との間に形成される隙間の空間の体積Ｖ_２は、その車両用ガラス板の板厚に依存して変化する。その板厚に応じて変化する体積Ｖ_２について、そのガラス板３０の板厚が薄いときの空間の体積をＶ_２−１とすると、その空間が特に可撓部４４においてテーパ状に狭まっているため、局所的に集中して接着剤が溢れ出やすい。したがって、接着剤の広がりを確認した後に、上記空間Ｖ_２−１付近から溢れ出た接着剤を作業者が拭わなければならなかった。

ところで、このような課題は、車両用ガラス板だけでなく、車両用窓用板、例えば、樹脂製の板を車両に用いる場合にも同様に生じる。

以上のような背景を鑑み、本願では、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダ、及び係るホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供する。

上記の目的を達成するため、本発明は、
車両用窓板に接着剤を介して装着されるホルダであって、
前記ホルダは、底部と、第１側部と、前記第１側部と対向する第２側部とを備え、断面視で凹部を形成し、
前記第１側部の端部から、前記第１側部と平行に延設された弾性変形可能な可撓部を有し、
前記第１側部は、第１内面と第１外面とを備え、
前記可撓部は、第２内面と第２外面とを備え、
前記第１内面と前記第２内面とは、同一平面上に存在し、
前記可撓部は、前記第２内面から前記第２側部側に向けて延設される第１凸片部を有する、
ことを特徴とするホルダを提供する。
また、本発明は、上記したホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供する。

本発明によれば、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダ、及び係るホルダを備えるホルダ付き車両用窓板を提供することができる。

本発明の第１実施形態であるホルダ付きの車両用ガラス板を昇降させる昇降装置の構成図である。本願の第１実施形態に係るホルダの斜視図である。本願の第１実施形態に係るホルダの斜視図を図２の矢視Ｂで見た際の上面図である。本願の第１実施形態に係るホルダの斜視図を図２の矢視Ｂで見た際の上面図であり、特に車両用ガラス板の板厚が大きい場合を示す図である。本願の第１実施形態に係るホルダの斜視図を図２の矢視Ａで見た際の側面図である。本願の第１実施形態のホルダの変形例を図２の矢視Ａで見た際の側面図である。本願の第１実施形態のホルダの変形例を図２の矢視Ｂで見た際の上面図である。本願のホルダ付き車両用窓板の作製手順を示す図である。本願の第２実施形態の車両用ガラス板ホルダを図２の矢視Ｂで見た際の上面図である従来例のホルダの上面図である。

以下、図面を用いて、本発明に係るホルダ及びホルダ付き車両用窓板の具体的な実施の形態について説明する。

なお、形態を説明するための図面において、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、本明細書において「Ｘ方向」とは、Ｘ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反転した先端から根元に向かう方向も指すものとする。「Ｙ方向」、「Ｚ方向」も同様に、それぞれＹ、Ｚ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反対とした先端から根元に向かう方向も指すものとする。なお、Ｘ方向は、車両用窓板の周縁方向又は第３方向ともいい、Ｙ方向は第２方向ともいい、Ｚ方向は上下方向又は第１方向ともいう。

なお、本明細書において、以下車両用窓板の代表例として、ガラス板の場合について説明するが、車両用窓板は、ガラス板に限定されるものではない。

また、本明細書において、「平行」、「垂直」などの用語は、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、厳密な意味での平行、垂直の位置関係を基準として、±５℃程度の誤差は許容する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態であるホルダ付き車両用ガラス板１０１（すなわち、ホルダ付き車両用窓板）を昇降させる昇降装置１２０の構成図を示す
本実施例において、ホルダ付き車両用ガラス板１０１は、車両のドアに装着されるものであって、昇降装置１２０により、窓枠１３０に沿って上下に昇降されるものである。昇降装置１２０は、アーム式レギュレータであり、二本のアーム１２１、１２２、昇降レール１２３、固定レール１２４及びレギュレータ（不図示）などから構成されている。なお、図中の破線は車両のドアの開口部下端の位置を模式的に示している。

二本のアーム１２１、１２２は、支点１２５を軸にして回動可能に互いに連結されている。昇降レール１２３は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して上下に昇降可能なレールである。アーム１２１、１２２の上端部は共に、昇降レール１２３に水平方向にスライド可能に取り付けられている。また、固定レール１２４は、水平方向に延在しており、車両ドアに対して固定されたレールである。アーム１２１の下端は、固定レール１２４に水平方向にスライド可能に取り付けられており、アーム１２２の下端は、ギヤ１２６を介してレギュレータに接続されている。係る構成において、レギュレータを介してギヤ１２６が駆動されると、アーム１２１、１２２が支点１２５を軸にして回動することで、昇降レール１２３が昇降される。

なお、ホルダ付き車両用ガラス板１０１は、自動車のフロントドアやリヤドアに限られるものではなく、車体に対して昇降されるものであればよい。また、ホルダ付き車両用ガラス板１０１を昇降させる昇降装置１２は、上記のアーム式レギュレータに限られるものではなく、ワイヤ式レギュレータなどでもあってもよい。

ホルダ付き車両用ガラス板１０１は、車両用ガラス板１０２（すなわち、車両用窓板）と、二つの車両用ガラス板ホルダ１０３（単にホルダとも称する）と、を備えている。車両用ガラス板１０２は、例えば強化ガラスや合わせガラスであり、所定の板厚を有している。なお、車両用ガラス板１０２は、その板厚が予め定められた所定範囲内、例えば２．８ｍｍ〜５．３ｍｍの範囲内であるものであれば車両用ガラス板として好適に用いることができ、３．０ｍｍ〜４．０ｍｍであれば車両用ガラス板として強化ガラスを用いる際にさらに好適である。

各車両用ガラス板ホルダ１０３は、車両用ガラス板１０２に接着剤を介して装着されると共に、昇降装置１２０の昇降レール１２３に取り付けられる。すなわち、車両用ガラス板１０２は、車両用ガラス板ホルダ１０３を介して昇降レール１２３に連結される。したがって、車両用ガラス板１０２は、昇降装置１２０の昇降レール１２３の昇降によって一体的に昇降される。なお、車両用ガラス板１０２と車両用ガラス板ホルダ１０３とを連結する上記した接着剤は、例えばウレタン系やシリコーン系の接着剤である。

次に、図２、図３Ａ、図３Ｂ及び図４を参照して、本発明の第１実施形態に係るホルダについて説明する。図２は、本発明の第１実施形態に係るホルダの斜視図を示し、図３Ａ及び図３Ｂは、図２を矢視Ｂで見た際の上面図、図４は、図２を矢視Ａで見た際の側面図である。

本実施形態において、車両用ガラス板ホルダ１０３は、底部２０１と、底部２０１から垂直なＺ方向に延設される第１側部２０２と、第１側部２０２と対面する第２側部２０３とを備え、車両用ガラス板を嵌入する断面Ｕ字状の凹部を形成する。ここで断面とは、車両用ガラス板ホルダをＹＺ平面（第１側部２０２と前記第２側部２０３とを通る平面）で切断したときの断面である。すなわち、Ｘ方向は、当該断面に垂直な方向である。

底部２０１は、嵌入される車両用ガラス板１０２の最大の板厚よりも僅かに大きな幅と、嵌入される車両用ガラス板の周縁方向（断面に垂直な方向；Ｘ方向）に延在する長さを有する水平形状に形成されている。

第１側部２０２及び第２側部２０３は、底部２０１を挟んでそれぞれ底部２０１の端からＺ方向上方に延設され、互いに対面して配置されている。第１側部２０２及び第２側部２０３は、それぞれＹ方向に所定の厚さを有しており、車両用ガラス板１０２が嵌入された際に、車両用ガラス板１０２の表裏面を挟むように両側に配置される。

第１側部２０２は、Ｘ方向の長さが、第２側部２０３のＸ方向の長さよりも短くなるように形成されており、第１側部２０２のＸ方向の端部に、第１側部２０２と平行に延設された弾性変形可能な可撓部２０４を有する。当該可撓部２０４は、前記第１側部２０２のＸ方向の両側の端部に設けられている。ここで、Ｘ方向は、Ｚ方向（第１方向）と垂直、かつ第１側部２０２から第２側部２０３に向かうＹ方向（第２方向）と垂直な方向である。

第１側部２０２は、第２側部２０３に近い側に位置する第１内面３０１と、第２側部２０３から遠い側に位置する第１外面３０２とを備える。また、可撓部２０４は、第２側部２０３に近い側に位置する第２内面３０６と、第２側部２０３から遠い側に位置する第２外面３０７とを備え、第２側部２０３は、第１側部２０２に近い側に位置する第３内面３０３と、第１側部２０２から遠い側に位置する第３外面３０４とを備える。

第１側部２０２の第１内面３０１と、可撓部２０４の第２内面３０６とは、同一平面上に存在し、可撓部２０４の第２外面３０７は、可撓部２０４のＹ方向の厚みが、第１側部２０２の厚みより小さくなるように、第１外面３０２よりも第２内面３０６側に形成される。すなわち、可撓部２０４は、第１側部２０２に連なって板状かつ薄肉に形成される。

ここで、第１内面３０１と第２内面３０６とが「同一平面上にある」とは、第１内面３０１で形成される面の延長上に第２内面３０６があることを指す。また、本願において「同一平面」とは、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものであり、例えば第１内面３０１を基準として、第２内面３０６が±２ｍｍ程度ずれることや、±３°程度の角度ばらつくことを許容する。

可撓部２０４は、第２内面３０６から第２側部２０３に向けて延設される第１凸片部３０８を有する。

第１凸片部３０８は、車両用ガラス板１０２が嵌入された際に、車両用ガラス板１０２と当接し、第２側部２０３と協働して車両用ガラス板１０２を支持する。

このように、第１内面３０１と第２内面３０６とが同一平面上にあること、及び第１凸片部３０８を設けることで、可撓部２０４と車両用ガラス板１０２によって形成される空間Ｖ_ＢのＹ方向の幅が、第１側部２０２と車両用ガラス板１０２によって形成される空間Ｖ_ＡのＹ方向の幅と同等になる。

したがって、車両用ガラス板１０２を嵌入した際に、局所的に集中して接着剤３０５が溢れ出にくくなる。さらに、可撓部２０４は、弾性変形可能であるため、板厚の相違する車両用ガラス板１０２に共用で用いることができる。

なお、板厚が大きな車両用ガラス板１０２を嵌入させた場合を図３Ｂに示す。可撓部２０４と車両用ガラス板１０２によって形成される空間Ｖ_ＢのＹ方向の幅と、第１側部２０２と車両用ガラス板１０２によって形成される空間Ｖ_ＡのＹ方向の幅とは同等であることが好ましいが、車両用ガラス板１０２の板厚が大きい場合、可撓部２０４は、車両用ガラス板１０２によってＹ方向下側に押し広げられるように弾性変形される。したがって、この場合、車両用ガラス板１０２と可撓部２０４との間に形成される空間Ｖ_ＢのＹ方向の幅は、車両用ガラス板１０２と第１側部２０２とで形成される空間Ｖ_ＡのＹ方向の幅よりも僅かに広くなる。

車両用ガラス板１０２の嵌入によって押し出される接着剤３０５は、相対的に空間の狭い箇所から溢れ出やすい。しかし、第１側部２０２のＸ方向の長さが可撓部２０４のＸ方向の長さに比べて充分長ければ、接着剤３０５は、第１側部２０２のＸ方向に沿って分散される。したがって、局所的に多量の接着剤が押し出されにくい。そのため、板厚の大きな車両用ガラス板１０２を嵌入させる場合でも、本実施形態の車両用ガラス板ホルダ１０３を用いれば、局所的に集中して接着剤３０５が溢れ出にくくすることが可能である。

ここで、第１側部２０２のＸ方向の長さは、可撓部２０４のＸ方向の長さの２倍以上、より好ましくは２．５倍以上、さらに好ましくは３倍以上であることが望ましい。

以上より、第１内面３０１と同一平面上に存在する可撓部２０４、及び第１凸片部３０８とを設けることで、板厚の相違する窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくいホルダを提供することができる。

なお、本実施形態では、可撓部２０４の第１側部２０２とは反対側の端部のＸ方向の位置は、第２側部２０３の端部のＸ方向の位置と同一である。すなわち、可撓部２０４と第１側部２０３とからなる部材のＸ方向における全長と、第２側部２０３のＸ方向における全長とが同一となるように形成される。このような構成とすることで、例えば車両用ガラス板１０２が凹部に嵌入される過程で一方の面に接着剤３０５がはみ出し易くなることを防止できる。

なお、ここでいうＸ方向の位置又はＸ方向における全長が「同一」とは、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、±５ｍｍ程度の誤差は許容する。

また、本実施形態では、第２側部２０３は、第２内面３０３から第１側部２０２側に向けて延設される第２凸片部３０９を備える。このような構成とすることで、車両用ガラス板１０２と第２側部２０３との間にも充分な量の接着剤３０５が存在することができるため、車両用ガラス板１０２の支持力がより高まる。

なお、本明細書において、第１凸片部３０８及び第２凸片部３０９は、弾性変形可能な部材でもよく、弾性変形しない部材であってもよい。

また、本実施形態では、第１凸片部３０８は、底部２０１に向けて延設され、第１凸片部３０８の下端部４０２と底部２０１との間に図４中の破線で示す空隙４０１を有する。このように空隙４０１を有することで、第１凸片部３０８は、底部２０１と接続していないため、可撓部２０４の弾性変形の自由度が増大し、より幅広い板厚の車両用ガラス板１０２に対応することができる。なお、空隙４０１のＺ方向の長さは、特に限定されない。

また、本実施形態では、第１凸片部３０８は、上端部側に斜辺部４０３を備える。このような傾斜部４０３を備えることで、車両用ガラス板１０２を嵌入する際に、車両用ガラス板１０２を凹部内に導くガイドの役割を果たし、車両用ガラス板１０２をより正確に嵌入することができる。

また、第１凸片部３０８のＺ方向の長さ４０４（すなわち、前記第１凸片部３０８の上端部から下端部４０２までの長さ）は、可撓部２０４のＺ方向の長さ４０５（すなわち、可撓部２０４の上端部から底部２０１までの長さ）の１／３以上、より好ましくは１／２．５以上、さらに好ましくは１／２以上であることが望ましい。このように第１凸片部３０８のＺ方向の長さ４０４を設定することで、より安定して車両用ガラス板１０２を支持することができる。また、第１凸片部３０８は、可撓部２０４のいずれの位置に設けられていてもよい。例えば、可撓部２０４のＸ方向中央の位置に設けても良く、可撓部２０４のＺ方向中央の位置に設けても良い。

また、第１凸片部３０８の形状は、特に限定されず、例えば図５に示すような可撓部２０４全体に渡って徐々に形成される形状であってもよい。

また、第１側部２０２の第１内面３０１及び第３内面３０３には、全面に底部２０１からＺ方向に向けて延びる複数の溝部５０１を設けてもよい。すなわち、図２の矢視Ｂからの視点で図６のような構成となる。このようにすることで、車両用ガラス板１０２と車両用ガラス板ホルダ１０３との接触面積を大きくすることができると共に、車両用ガラス板１０２の凹部への嵌入の過程で、凹部に溜まった接着剤をその内部からＸ方向へ向けて押し出し難くなるため好ましい。

例えば、この溝部５０１のＹ方向の幅は、０．５ｍｍから１ｍｍ程度であると好ましい。

また、本実施形態のように、第１内面３０１にこのような溝部５０１を設けた場合、溝部５０１以外の部分を第１内面３０１とする。逆に、第１内面３０１に突出部（不図示）を設けた場合も同様に突出部以外の部分を第１内面３０１とすることができる。また、第２内面３０６を基準として、溝部５０１及び／または突出部のＹ方向の幅が２ｍｍ程度以内であれば、溝部５０１及び突出部も含めて第１内面３０１ということができ、第２内面３０６と第１内面３０１は、同一平面上にあるといえるものとする。

なお、車両用ガラス板ホルダ１０３は、昇降レール１２３に取り付けられる脚部２０６を備えてもよい。

なお、本実施形態において、車両用ガラス板ホルダ１０３は、合成樹脂により形成されており、例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド系樹脂を主成分とする。車両用ガラス板ホルダ１０３は、射出成形などによって、係る合成樹脂材料が加熱、溶融されて成形型内に流入され冷却固定されることにより成形される。

なお、本実施形態では、可撓部２０４は、底部２０１、第１側部２０２及び第２側部２０３の材料と同一の材料を想定した。このような構成とすることで、用いる材料が一種類のため、材料や製品品質の管理が容易になると共に、その成形が一工程で行われるので、製造工程が簡素化できる。

同一の材料を用いる場合、第１内面３０１と第１外面３０２との距離：第２内面３０６と第２外面３０７との距離が、３：１以上、５：１以下であると好ましい。

一方で、可撓部２０４は、底部２０１、第１側部２０２及び第２側部２０３の材料と異なる材料を用いてもよい。特に弾性のより大きな材料を用いてもよい。この場合、車両用ガラス板ホルダ１０３は、２種類の材料による２段階の射出成形（例えば、２色射出成形）により成形されることが可能である。

（ガラス板挿入方法）
次に、本実施形態の車両用ガラス板ホルダ１０３を車両用ガラス板１０２に接着剤３０５を介して装着することでホルダ付き車両用ガラス板１０１を作製する手順について説明する。

車両用ガラス板ホルダ１０３を車両用ガラス板１０２に接着剤３０５を介して装着する上では、まず、上記の構造に成形された車両用ガラス板ホルダ１０３の底部２０１と第１側部２０２及び第２側部２０３により形成される凹部に適当な量の接着剤３０５を塗布する。そして、凹部に接着剤３０５が塗布された車両用ガラス板ホルダ１０３を、可撓部２０４の弾性力に抗して、その凹部に車両用ガラス板１０２が嵌入されるように、その車両用ガラス板１０２の周縁部に押し込み、その押し込みを車両用ガラス板１０２の周端縁が車両用ガラス板ホルダ１０３の底部２０１に当接するまで行う。

この際、図７に示すように、車両用ガラス板ホルダ１０３のＸ方向の両端部に治具６０１を当接し、車両用ガラス板１０２の嵌入に伴って、その治具６０１を押し下げるように、車両用ガラス板１０２を嵌入させる。このようにすることで、凹部に溜まった接着剤３０５をその内部からＸ方向へ向けて押し出されることを低減できる。また、このような嵌入方法で車両用ガラス板１０２を嵌入させれば、本実施形態のように空隙４０１を設けても、空隙部４０１から凹部に溜まった接着剤３０５をその内部からＸ方向へ向けて押し出されることを低減できる。

また、凹部に接着剤３０５が塗布された車両用ガラス板ホルダ１０３が、その凹部に車両用ガラス板１０２が嵌入されるように、その車両用ガラス板１０２の周縁部に押し込まれる際には、可撓部２０４がその車両用ガラス板１０２の板厚に応じて弾性変形する。可撓部２０４は、車両用ガラス板１０２の板厚が比較的小さいときは、自己の弾性力に抗してＹ方向に僅かに開かれる一方（図３Ａ参照）、車両用ガラス板１０２の板厚が大きくなるほど、自己の弾性力に抗してＹ方向に押し広げられるように大きく開く（図３Ｂ参照）。

その後は、車両用ガラス板ホルダ１０３が接着剤３０５を介して車両用ガラス板１０２に装着されたホルダ付き車両用ガラス板１０１をそのまま放置し、あるいは乾燥炉に投入することで、車両用ガラス板ホルダ１０３と車両用ガラス板１０２との間の接着剤３０５を乾燥させる。接着剤が乾燥すると、車両用ガラス板ホルダ１０３と車両用ガラス板１０２とが接着剤３０５を介して接着されて、両者間が固定される。
なお、空隙部４０１が存在する場合、接着剤３０５が空隙部４０１からＸ方向へ押し出されないように、接着剤が乾燥し、ある程度流動性を失うまで、治具６０１を空隙部４０１に押し付けておく。

このように、本実施例の車両用ガラス板ホルダ１０３によれば、所定範囲内で車両用ガラス板１０２の板厚が相違しても、可撓部の弾性変形によりその板厚差を吸収することができる。したがって、板厚の相違する車両用ガラス板１０２に共用できる車両用ガラス板ホルダ１０３を実現することができる。

（第２実施形態）
図８は、本発明の第２実施形態である車両用ガラス板ホルダを図２の矢視Ｂで見た際の上面図である。図８のうち、第１実施形態で示した構成と同様の構成を有する部材については、図１〜図５と同様の参照符号を使用し、説明は省略する。

本実施形態においては、第１側部２０２と同様に、第２側部２０３のＸ方向の端部に、第２側部２０３と平行に延設された弾性変形可能な可撓部７０１を備える。可撓部７０１は、第４内面７０３及び第４外面７０４を備え、第４内面７０３から第１側部２０２に向かって、第２凸片部３０９が延設される。

第４内面７０３と、第３内面３０３とは、同一平面上に存在し、第４外面７０４は、可撓部２０４のＹ方向の厚みが、第２側部２０３より小さくなるように、第３外面３０４よりも第４内面７０３側に形成される。

このように可撓部２０４及び７０１を備えることで、さらに幅広い板厚に対応することが可能となり、板厚の相違する窓板に共用で用いることができる。

本発明のホルダは、板厚の相違する車両用窓板に共用で用いることができ、かつ車両用窓板を嵌入する際に、局所的に集中して接着剤が溢れ出にくくすることができ、ホルダ付き車両用ホルダと車両用窓板との装着作業性を向上させることができ、ホルダ付き車両用窓板の製造において有用である。
なお、２０１５年１月２２日に出願された日本特許出願２０１５−０１０１０２号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

１０１：ホルダ付き車両用ガラス板（ホルダ付き車両用窓板）、１０２：車両用ガラス板（車両用窓板）、１０３：車両用ガラス板ホルダ（ホルダ）、１２０：昇降装置、１２１、１２２：アーム、１２３：昇降レール、１２４：固定レール、１２５：支点、１２６：ギヤ、１３０：窓枠、２０１：底部、２０２：第１側部、２０３：第２側部、２０４：可撓部、２０６：脚部、２０７：上端部の辺、３０１：第１内面、３０２：第１外面、３０３：第３内面、３０４：第３外面、３０５：接着剤、３０６：第２内面、３０７：第２外面、３０８：第１凸片部、３０９：第２凸片部、４０１：空隙、４０２：下端部、４０３：斜辺部、４０４：第１凸片部のＺ方向の長さ、４０５：可撓部のＺ方向の長さ、５０１：溝部、６０１：治具、７０１：可撓部、７０３：第４内面、７０４：第４外面、Ｖ_Ａ：第１側部２０２と車両用ガラス板１０２によって形成される空間、Ｖ_Ｂ：撓部２０４と車両用ガラス板１０２によって形成される空間。

Claims

車両用窓板に接着剤を介して装着されるホルダであって、
底部と、
前記底部から垂直な第１方向に延設される第１側部と、
前記第１側部と対面する第２側部と、
前記第１方向と垂直、かつ前記第１側部から前記第２側部に向かう第２方向と垂直な、第３方向に沿って、前記第１側部の端部から、前記第１側部と平行に延設された弾性変形可能な可撓部と、
を備え、
前記第１側部は、前記第２側部に近い側に位置する第１内面と、前記第２側部から遠い側に位置する第１外面とを備え、
前記可撓部は、前記第２側部に近い側に位置する第２内面と、前記第２側部から遠い側に位置する第２外面とを備え、
前記第１内面と前記第２内面とは、同一平面上に存在し、
前記可撓部は、前記第２内面から前記第２側部に向けて延設される第１凸片部を有する、
ことを特徴とするホルダ。
前記第３方向において、前記可撓部の前記第１側部とは反対側の端部の位置と、前記第２側部の端部の位置とが同一である請求項１に記載のホルダ。
前記第３方向において、前記第１側部の長さは、前記可撓部の長さの２倍以上である請求項１または２に記載のホルダ。
前記可撓部は、前記第１側部と同一の材料からなり、前記第１内面と前記第１外面との距離：前記第２内面と前記第２外面との距離が、３：１以上、５：１以下である請求項１から３のいずれか一項に記載のホルダ。
前記第１凸片部は、前記底部側に下端部を備え、
前記下端部と前記底部との間に空隙を有する請求項１から４のいずれか一項に記載のホルダ。
前記第１方向において、前記第１凸片部の上端部から前記下端部までの長さは、前記可撓部の上端部から前記底部までの長さの１／３以上である請求項５に記載のホルダ。
前記第１方向において、前記第１凸片部は、前記上端部に斜辺部を備える請求項６に記載のホルダ。
前記第１凸片部は、弾性変形可能である請求項１から７のいずれか一項に記載のホルダ。
前記第２内面及び／または前記第１内面は、溝部を備える請求項１から８のいずれか一項に記載のホルダ。
請求項１〜９のいずれか一項に記載のホルダを備えることを特徴とするホルダ付き車両用窓板。