JP6602828B2 - アルミニウム合金材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、陽極酸化法による加飾表面処理が施されたアルミニウム合金材及びその製造方法に関する。

従来、携帯電話、スマートフォン、タブレット型端末機など通信機器端末製品の筐体に代表される機械部品などには、アルミニウム合金が用いられている。アルミニウム合金は、表面処理性に優れており、工業的にすでに量産技術が確立されている陽極酸化法による加飾表面処理を施すことにより、様々な色調を表現して優れた意匠性を実現することができる。

この種のアルミニウム合金としては、特許文献１に記載された表面処理アルミニウム材が知られている。この表面処理アルミニウム材は、Ａ１１００アルミ二ウム合金からなるアルミ構成材の表面に構成された粗面化表面と、この粗面化表面を含むアルミ構成材の表面に陽極酸化処理により形成された陽極酸化皮膜層と、最外層を形成する塗膜層とを有するものであり、その粗面化表面の表面粗さＲｚを３μｍ以上、陽極酸化皮膜層の膜厚を６〜２５μｍ、塗膜層の鉛筆硬度を６Ｈ以上とすることで、塗膜層の塗膜硬度、塗膜密着性及び耐衝撃性を向上させている。

特開２００２−６９６９６号公報

しかしながら、上述した特許文献１を含め従来のアルミニウム合金は、その表面に陽極酸化法を用いた加飾表面処理を施すことにより、メタリックな色調を有する陽極酸化皮膜を形成できるが、セラミックス調の色調を有する陽極酸化皮膜を形成することが困難であった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、セラミックス調の色調を有する陽極酸化皮膜が形成されたアルミニウム合金材およびその製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明の一態様は、凹凸構造であり、該凹凸構造の被処理面に対し、下地処理を行うことにより形成された粗面化面を有するアルミニウム合金を含む基材と、前記粗面化面上に形成された陽極酸化皮膜とを備えることを特徴とする。

また、本発明の一態様は、アルミニウム合金を含む基材の被処理面に対し、第１の梨地処理により表面粗さＲａが０．４８μｍ〜０．６２μｍである凹凸構造を形成し、前記凹凸構造の被処理面に対し、苛性処理、中和処理、および第２の梨地処理を含む下地処理を行うことにより、表面粗さＲａが０．３０μｍ〜０．４０μｍとなる粗面化面を形成し、前記粗面化面に対し、陽極酸化法を用いて陽極酸化皮膜を形成することを特徴とする。

本発明によれば、セラミックス調の色調を有する皮膜が形成されたアルミニウム合金材およびその製造方法を提供することができる。

本実施形態に係るアルミニウム合金板の縦断面を模式的に示す概略縦断面図である。 本実施形態に係るアルミニウム合金板が備える基材の表面構造を説明するための図である。 本実施形態に係るアルミニウム合金板の製造方法を示すフローチャートである。 実施例１に係るアルミニウム合金板とその比較例１とのＬ値の測定結果を示す図である。 実施例２に係るアルミニウム合金板とその比較例２とのＬ値の測定結果を示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１は本実施形態に係るアルミニウム合金板の縦断面を模式的に示す概略縦断面図であり、図２は本実施形態に係るアルミニウム合金板が備える基材の表面構造を説明するための図である。図１に示されるようにアルミニウム合金板１０は、基材１２と、陽極酸化皮膜１４と、と備える。基材１２は、板状または立体に形成されたアルミニウム合金からなるものであり、１０００系、５０００系、６０００系、７０００系等のアルミニウム合金を用いることが好ましい。１０００系のアルミニウム合金板としては１０５０、１０７０、１１００などが挙げられ、５０００系のアルミニウム合金板としては５０５２などが挙げられ、６０００系のアルミニウム合金板としては６０６３、６０６１などが挙げられる。７０００系のアルミニウム合金板としてはＺＫ７５などが挙げられる。

基材１２の表面には、後述する物理的梨地処理と下地処理とにより凹凸構造（テクスチャ）を有し且つ図２に示されるように当該凹凸構造表面が更に粗面化されて凹部１２２ａと凸部１２２ｂとが形成された粗面化面１２２が形成されている。以後、主たる凹凸構造を第１の凹凸構造、当該第１の凹凸構造表面に形成された凹凸構造を第２の凹凸構造と称して説明する。粗面化面１２２は、上記２段階の凹凸構造により、その表面のＬ値が８０以上であり、所謂白色化している。

陽極酸化皮膜１４は、工業的にすでに量産技術が確立されている陽極酸化法により形成された所定の膜厚を有するアルミナ層からなり、その表面には膜厚方向に延在する細孔が複数形成されている。また、本実施形態においては、陽極酸化皮膜１４に対して着色処理が施されており、少なくとも細孔の内には図示しない有機系または無機系染料が充填されている。この細孔は後述する封孔処理により閉塞されている。また、陽極酸化皮膜１４は、その表面に鏡面加工が施されており、その表面粗さＲａは５.０ｎｍ〜１６.０ｎｍであることが好ましく、６.０ｎｍ〜１５.０ｎｍであることがより好ましい。この陽極酸化皮膜１４の膜厚は、１２μｍ〜２０μｍが好ましく、１５μｍ±１μｍがより好ましい。

本実施形態においては、白色化した粗面化面１２２上に着色された陽極酸化皮膜１４が形成されることにより、陽極酸化皮膜１４の色調を淡く、即ちパステルカラー調にすることができ、延いてはセラミックス調の陽極酸化皮膜１４を実現することができる。

以上に説明したアルミニウム合金板１０の製造方法を図３を参照しつつ詳細に説明する。図３は本実施形態に係るアルミニウム合金板の製造方法を示すフローチャートである。

図３に示されるように、先ず上述した基材１２の所望の被処理面に対し、鏡面化処理を施す（Ｓ１０１）。ここでの鏡面化処理では、被処理面の表面粗さＲａを１２.０ｎｍ〜１６.０ｎｍとすることが好ましく、１３.０ｎｍ〜１５.０ｎｍとすることがより好ましい。このような鏡面化処理としては、既存の方法を用いることができ、例えばラッピング研磨加工、ポリシング加工（鏡面研磨）が挙げられる。

ラッピング研磨加工は、ラップ盤と呼ばれる平面の台上に基材１２を置き、ラップ盤と基材１２の研磨面（被処理面）との間に、砥粒としてラップ剤を挟み、基材１２に上から圧力を加えてスライディングさせる研磨方法である。ラッピング研磨加工を用いた場合の研磨条件は、スラリーにアルミナ砥粒研磨剤、パッドに不織布などを用い、パッド圧力を３８０ｇ／ｃｍ^２〜４００ｇ／ｃｍ^２、線速度を４０．０ｍ／ｍｉｎ〜４３．０ｍ／ｍｉｎの条件で行うことが好ましい。また、ポリシング加工は、織布、不織布、合成樹脂、合成皮革、不織布の樹脂加工品、あるいはこれらの複合品などからなる研磨パッドと基材１２の研磨面を接触させ、接触部に砥粒を含むポリシング液を流しながら、基材１２に圧力を加えてスライディングさせる研磨方法である。ポリシング加工を用いた場合の研磨条件は、スラリーにシリカ砥粒研磨剤、パッドにスエードパッドなどを用い、圧力を１４０ｇ／ｃｍ^２〜１６０ｇ／ｃｍ^２、線速度を４０．０ｍ／ｍｉｎ〜４２．０ｍ／ｍｉｎとすることが好ましい。

鏡面化処理後、基材１２の鏡面化した被処理面に対し、粗面化処理（梨地処理）を施し、第１の凹凸構造と第２の凹凸構造とを形成する。このような粗面化処理としては、物理的手法と化学的手法とを用いることができるが、本実施形態においては物理的に被処理面を粗面化する物理的梨地処理（第１の梨地処理）であるブラスト処理（Ｓ１０２）と、エッチングなどの化学的梨地処理（第２の梨地処理）を含む下地処理（Ｓ１０３）とを併用する方法を採用する。

先ず、ブラスト処理について説明する。ブラスト処理は、基材１２の鏡面化した被処理面に対し粉末を吹き付けて所定の表面粗さを有する第１の凹凸構造を形成する処理である。ここでの被処理面の表面粗さＲａは、０．４８μｍ〜０．６２μｍとすることが好ましい。

ブラスト処理に用いる粉末としては、従来のブラスト処理で用いられるものを用いてもよいが、ジルコニアビーズを用いることが好ましい。ジルコニアビーズは、強度、靭性が高く、破砕しにくい、他の材料と比較して耐衝撃性にも優れているなどの特徴があり、微細テクスチャの形成には最適な材料である。また、ジルコニアビーズの形状は球状であることも均一な表面粗面化、マットの質感の梨地の実現にとって好ましい。原料ビーズの形状には多角形、円柱形などもあるが、球状に比べると均一な粗面化を得ることは難しい。球状のビーズとしては、ジルコニアビーズ以外にガラスビーズもあるが、耐久性においてジルコニアの方が１０倍以上と優れている。以上の理由から、本実施形態に係る粗面化処理を実現する手法としては、球状のジルコニアビーズを用いることが好ましい。ビーズのサイズは、＃１７０〜＃４００、好ましくは＃２０５を用いる。＃１７０の粒径は９０〜４５μｍ、＃４００は３０〜６３μｍと粒径のばらつき幅があるのに対し、＃２０５の平均粒径は６３μｍと粒径のばらつきが少なく、均一に被処理面を粗面化できるため、微細な表面凹凸構造の形成には最適である。

次に、下地処理について説明する。下地処理は、基材１２の粗面化された被処理面に形成された第１の凹凸構造の表面に更に微細な凹凸（第２の凹凸構造）を形成し、粗面化面１２２を形成する処理である。ここでの粗面化面１２２の表面粗さＲａは、０．３０μｍ〜０．４０μｍとすることが好ましい。

本実施形態に係る下地処理は、苛性処理（Ｓ１０３ａ）、中和処理（Ｓ１０３ｂ）、及び化学的梨地処理（Ｓ１０３ｃ）の３つの処理からなる。具体的には、先ず、基材１２の被処理面に対して、やや高濃度（２５０ｇ/Ｌ）の水酸化ナトリウム（苛性ソーダ）を使用し、２０〜５０ｓｅｃ、好ましくは３０ｓｅｃ苛性処理を施す（Ｓ１０３ａ）。次に、当該被処理面に対して、硝酸を使用し、３０ｓｅｃ中和処理を施す（Ｓ１０３ｂ）。次に、当該被処理面に対して、アルカリエッチング液を用いて温度４０〜５０℃、５０〜７０ｓｅｃ、好ましくは６０ｓｅｃの化学的梨地処理を施す（Ｓ１０３ｃ）。これにより、図２に示されるような凹部１２２ａと凸部１２２ｂとを有する粗面化面１２２を形成することができる。なお、アルカリエッチング液としては、一般的なエッチング処理で使用されているものを用いればよく、例えばフッ化アンモニウム＋硫酸アンモニウム、水酸化ナトリウム＋フッ化アンモニウム等が挙げられる。

以上に説明した粗面化処理、すなわち物理的梨地処理および下地処理を併用することにより、基材１２の色調であるメタリック調の銀色であった被処理面を、白色化することが可能となる。

下地処理後、粗面化面１２２に対し、陽極酸化法を用いた加飾表面処理（着色アルマイト処理）を行い（Ｓ１０４）、着色された陽極酸化皮膜１４の形成を行う。本実施形態に係る加飾表面処理は、陽極酸化処理（Ｓ１０４ａ）及び着色処理（Ｓ１０４ｂ）の２つの処理からなる。具体的には、粗面化面１２２に対し、陽極酸化処理を行い、陽極酸化皮膜１４を形成する（Ｓ１０４ａ）。陽極酸化処理には、一般的に行われている陽極酸化法を適用することができる。例えば、溶液に濃度１８７．５ｇ/Ｌの硫酸（溶存アルミ１１．６ｇ/Ｌ）用いて、電圧１２〜１５Ｖ、温度〜２０℃で陽極酸化を施す手法が挙げられる。

陽極酸化膜１４形成後、陽極酸化皮膜１４に対し、着色処理を行い陽極酸化皮膜１４を着色する（Ｓ１０４ｂ）。着色処理は、例えば、有機系染料または無機系染料による浸漬、または当該染料の塗布による陽極酸化皮膜１４の細孔への充填などを適用してもよいが、本実施形態においては浸漬着色を採用する。浸漬着色の条件は、製作する色に適した染料によって条件は異なるため、個別に狙いの色になるように浸漬時間を調整することが好ましい。これにより、新たな塗布／着色層を陽極酸化皮膜１４上に形成することなく、陽極酸化皮膜１４自体を着色することが可能となる。

以上により着色された陽極酸化皮膜１４は、原色系(又は原色調)の色調のものとなる。ここでの「原色」とは光沢の無い仕上がり面を意味しており、以後ラッピングの光沢仕上げを「セラミックス調」と呼ぶこととする。

陽極酸化皮膜１４形成後、陽極酸化皮膜１４に対し、封孔処理を行うと共に（Ｓ１０５）、ポリシング研磨処理を行うことにより（Ｓ１０６）、陽極酸化皮膜１４をその色調がパステルカラー色といったセラミックス調の色調、質感を有する皮膜とすることができ、本フローは終了となる。本実施形態における封孔処理及びポリシング研磨処理は、一般的に行われている方法を適用することができる。例えば、封孔処理は酢酸ニッケル系封孔処理剤を用いて温度９５℃、時間３０分の条件で行うことができる。また、ポリシング研磨処理は、スラリーにシリカ砥粒研磨剤、パッドにスエードパッド等を用いて、圧力を３７０ｇ／ｃｍ^２〜４００ｇ／ｃｍ^２、線速度を５０．０ｍ／ｍｉｎ〜５５．０ｍ／ｍｉｎの条件で行うことができる。

以上に説明した本実施形態によれば、従来のアルミニウム合金に対する陽極酸化法及び着色処理によるアルミナ層の形成はそのままに、陽極酸化法の前処理を工夫する、即ち物理的梨地処理と下地処理とを含む本実施形態に係る粗面化処理を行うのみで、セラミックス調に調整された陽極酸化皮膜１４を形成することが可能となる。このように陽極酸化皮膜１４がセラミックス調に形成されることで、ブルー、レッド、ピンク、イエロー、グリーン、パープル色などを淡い色彩、即ちパステルカラー調の色調を表現することが可能となる。また、表面に塗布層などの新たな層を形成する塗装を必要としないため、膜厚を薄くすることができると共に、極めて簡単に、且つ低コストでセラミックス調に調整されたアルミニウム合金板を作製することができる。

以下、本発明の実施例１及び実施例２について図面を参照しつつ説明する。

（実施例１）
基材１２に６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）合金である「Ａ６０６３Ｓ−Ｔ５」を用いた。なお、Ｔ５は、溶体化処理を施さないで人工時効のみ施したものである。

先ず、この基材１２の被処理面を鏡面化処理により研磨し、鏡面となるよう平坦化した。ここでの鏡面化処理の条件は、まず、ラッピングではスラリーにＣＬＥＡＬＩＴＥ（登録商標）５０（アルミナ砥粒研磨剤）２倍希釈、パッドに不織布パッドを用いて、圧力：３９０ｇ／ｃｍ^２、線速度：４１．８ｍ／ｍｉｎの条件で行った。次に、ポリシングとしてスラリーにＣＯＭＰＯＬ（登録商標）８０（シリカ砥粒研磨剤）２倍希釈、パッドにスエードパッドを用い、圧力：１５０ｇ／ｃｍ^２、線速度：４１．８ｍ／ｍｉｎの条件で行った。鏡面化処理後の基材１２の表面粗さＲａは１４．０ｎｍであった。次に、ブラスト処理を用いた物理的梨地処理を行った。粉末はジルコニアビーズ＃２０５（粒径〜６３μｍ）を用いた。物理的梨地処理後の基材１２の表面粗さＲａは０．５５μｍであった。物理的梨地処理後、被処理面に下地処理を施した。下地処理として、先ず、やや高濃度（２５０ｇ/Ｌ）の水酸化ナトリウム（苛性ソーダ）を用いて苛性処理を３０ｓｅｃ行った。苛性処理後、硝酸を用いて中和処理を３０ｓｅｃ行った。中和処理後、アルカリエッチング液としてフッ化アンモニウム系薬液を用いて、温度４５℃で化学的梨地処理を６０ｓｅｃ行い、基材１２に平坦面１２４を有する粗面化面１２２を形成した。粗面化面１２２の表面粗さＲａは０．３２μｍであった。

次に、加飾表面処理として粗面化面１２２上に陽極酸化法による皮膜の形成を行った。陽極酸化処理の条件は一般的に行われている方法を適用した。具体的には、溶液に硫酸を用いて、電圧１５Ｖで、膜厚が略１５μｍとなるよう陽極酸化処理を行い、陽極酸化皮膜１４を形成した。次に、形成した陽極酸化皮膜１４に対し着色処理として浸漬着色を行った。着色処理には、ＴＡＣ ＢＬＵＥ ＳＬＨ（ブルー５０３）溶液を用い、条件は濃度５ｇ/Ｌ、温度５５℃とし、陽極酸化皮膜１４をブルーの色調の皮膜として形成した。

加飾表面処理後、封孔処理した後、陽極酸化皮膜１４表面に対し、ラッピング研磨処理としてのポリシング研磨処理をしてこれを鏡面化した。封孔処理の条件は、酢酸ニッケル系封孔処理剤を用いて９５℃、３０分行った。ポリシング研磨処理の条件は、スラリーにＣＯＭＰＯＬ（登録商標）８０（シリカ砥粒研磨剤）２倍希釈、パッドにスエードパッドを使用し、圧力：３９０ｇ／ｃｍ^２、線速度：５３．７ｍ／ｍｉｎの条件で行った。

以上により作製したアルミニウム合金板１０に対し、ラッピング研磨処理後の陽極酸化皮膜１４のＬ値を測定した。測定には、コニカミノルタ社製の分光測色計である「ＣＭ−５１２ｍ^３Ａ」を用いた。当該分光測色計は、１回の測定で３方向（２５°、４５°、７５°）から照明し、１方向から受光する方式（マルチアングル方式、３方向リング照明・１方向受光）であるため、角度ごとに違って見える色の変化をとらえることができる。したがって、目視評価と同様に、異なる３方向からの測定値を得ることができ、自動車外装などのメタリック・パール塗装色や内装シボ部材などの評価に適している。測定の視野角度は２°とし、測定回数は２回とした。

図４は、実施例１に係るアルミニウム合金板とその比較例１とのＬ値の測定結果を示す図である。本発明に関わる実施例に対しで測定したＬ値は、視野角２°、照射角度２５°では４３．５４、照射角度４５°では１７．９７、照射角度７５°では３．０１であった。なお、実施例１に係るアルミニウム合金板の表面粗さＲａは、１２．５ｎｍであった。

図４に示される比較例１は、上述した粗面化処理を行わず、基材１２に対して鏡面化処理後に直接陽極酸化処理を施したアルミニウム合金板に対し再度鏡面化処理した表面に対する測定結果である。このＬ値は、照射角度２５°では８．８８、照射角度４５°では２．３２、照射角度７５°では０．８０であった。なお、比較例１に係るアルミニウム合金板の表面粗さＲａは、１４．８ｎｍであった。

図４に示されるように、本実施例に係るアルミニウム合金板１０の陽極酸化皮膜１４のＬ値は、照射角度２５°で測定した場合の平均値が４３．５６５であった。一方、比較例１のアルミニウム合金板の陽極酸化皮膜のＬ値は、平均値が９．０９であった。以上のことから、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例１と比べて約４８０％大きい値であった。同様に、照射角度４５°で測定した場合、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例１と比べて約７５０％大きい値であり、照射角度７５°で測定した場合、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例１と比べて約３６０％大きい値であった。このような高いＬ値により、陽極酸化皮膜１４は、非メタリックでセラミックス調の質感と色調の外観を発現したものと推察される。

（実施例２）
基材１２に７０００系（Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ）合金であるＵＡＣＪ製「ＺＫ７５」を用い、加飾表面処理における着色処理以外は実施例１と同様の処理を行った。着色処理には、ＴＡＣ ＲＥＤ ＳＣＨ（レッド１０６）溶液を用い、条件は濃度５ｇ/Ｌ、温度５５℃とし、陽極酸化皮膜１４をレッドの色調の皮膜として形成した。鏡面化処理後の表面粗さＲａは１４．５ｎｍであった。ブラストによる物理的梨地処理後の基材１２の表面粗さＲａは０．５８μｍであった。その後の化学的梨地処理を含めた下地処理後の表面粗さＲａは０．３５μｍであった。また、ラッピング研磨処理後の表面に対するＬ値は、照射角度２５°では５０．０１、照射角度４５°では１８．７７、照射角度７５°では５．６６であった。なお、実施例２に係るアルミニウム合金板の表面粗さＲａは、９．６ｎｍであった。

実施例１と同様の計測器、同様の条件でＬ値の計測を行った。図５は、実施例２に係るアルミニウム合金板とその比較例２とのＬ値の測定結果を示す図である。図５に示される比較例２は、実施例１の比較例１と同様、本実施例における粗面化処理を行わず、本実施例に係る基材１２に対して鏡面化処理後に直接陽極酸化処理を施したアルミニウム合金板の測定結果である。このＬ値は、照射角度２５°では１３．４０、照射角度４５°では４．５９、照射角度７５°では１．８６であった。なお、比較例２に係るアルミニウム合金板の表面粗さＲａは、６．６ｎｍであった。

図５に示されるように、本実施例に係るアルミニウム合金板１０の陽極酸化皮膜１４のＬ値は、照射角度２５°で測定した場合の平均値が５０．０７５であった。一方、比較例２のアルミニウム合金板の陽極酸化皮膜のＬ値は、平均値が１３．３７であった。以上のことから、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例と比べて約３７５％大きい値であった。同様に、照射角度４５°で測定した場合、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例２と比べて約４１０％大きい値であり、照射角度７５°で測定した場合、本実施例に係る陽極酸化皮膜１４は、そのＬ値が比較例２と比べて約３０２％大きい値であった。したがって、陽極酸化皮膜１４を実施例１とは異なるレッドの色調としてもこのような高いＬ値が得られることがわかった。

以上のことから、本発明に係る陽極酸化皮膜１４のＬ値は、本発明に係る粗面化処理を行わない、即ち物理的梨地処理と下地処理とを行わない従来の陽極酸化法で形成した皮膜（金属感を有する皮膜）と比べ、３００〜４８０％大きい値となる。このような高いＬ値は、加飾表面処理前の粗面化処理によって、粗面化面１２２をＬ値８０以上の白色化した表面に調整したことに起因と考えられ、このことが結果的にセラミックス調の外観の作製の実現に成功したと考えられる。

本発明は、その要旨または主要な特徴から逸脱することなく、他の様々な形で実施することができる。そのため、前述の実施形態は、あらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、何ら拘束されない。更に、特許請求の範囲の均等範囲に属する全ての変形、様々な改良、代替および改質は、全て本発明の範囲内のものである。

１０ アルミニウム合金板（アルミニウム合金材）
１２ 基材
１２２ 粗面化面
１４ 陽極酸化皮膜

Claims (5)

1. アルミニウム合金を含む基材の被処理面に対し、第１の梨地処理により表面粗さＲａが０．４８μｍ〜０．６２μｍである凹凸構造を形成し、
   前記凹凸構造の被処理面に対し、苛性処理、中和処理、および第２の梨地処理を含む下地処理を行うことにより、表面粗さＲａが０．３０μｍ〜０．４０μｍとなる粗面化面を形成し、
   前記粗面化面に対し、陽極酸化法を用いて陽極酸化皮膜を形成し、
   前記第２の梨地処理において、アルカリエッチング液を用いて前記粗面化面のＬ値が８０以上となるように処理を行う
   ことを特徴とするアルミニウム合金材の製造方法。
2. 前記第１の梨地処理は、ジルコニアビーズを用いたブラスト処理であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金材の製造方法。
3. 前記ジルコニアビーズは、＃１７０〜＃４００の範囲内のサイズであることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム合金材の製造方法。
4. 前記陽極酸化皮膜に対して着色処理を行い、
   前記着色処理後、前記陽極酸化皮膜に対して封孔処理を行い、
   前記封孔処理後にポリシング研磨処理を行う
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材の製造方法。
5. 前記第１の梨地処理に先立って、前記基材を研磨する
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金材の製造方法。

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