JP6544373B2 - シーラントタイヤ - Google Patents
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Description
ブチルゴム:IIR11065、JSR株式会社製
ポリブテン:HV−1900、JX日鉱日エネルギー株式会社製 数平均分子量2900
カーボンブラック:N330、キャボットジャパン株式会社製
オイル:DOS(セバシン酸ジオクチル)、田岡化学工業株式会社製
架橋剤1:QDO(p−ベンゾキノンジオキシム)、大内新興化学工業株式会社製
ステアリン酸:ビーズステアリン酸つばき、日油株式会社製
酸化亜鉛:酸化亜鉛2種、三井金属鉱業株式会社製
架橋剤2:粉末硫黄、鶴見化学工業株式会社製
促進剤:ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、Curekind ZBEC、Ningbo Actimix Polymer社製
スポンジ:ESH2(幅200mm、厚さ10mm、比重0.039、ポリウレタン製)、株式会社イノアックコーポレーション製
表1に示す配合処方に従い、二軸押出機を用いて各材料を110℃の条件下で混練し、混練物を得た。混練性を以下の基準で評価した。その結果を表1に示す。
<混練難易度>
◎:良好
○:可能
△:困難だが混練可能
×:混練不可
タイヤ(235/45R17、94W、リム:17X8J、タイヤリム組時空洞断面積:187cm2)に、シーラント材を厚さ3mm、幅190mmになるようにスパイラル押出ししてタイヤ内部に塗布した。長さ1900mm、厚さ10mmのスポンジを隙間25mmになるように設置した。タイヤの初期内圧を230kPaにし、雰囲気温度25℃において、JIS N100の丸くぎ(胴径4.2mm)を使用し、釘10本をタイヤの縦溝に頭まで打ち込み、すぐに釘を除去後、丸1日タイヤを放置して、内圧を測定した。減った内圧をエア漏れ量として、実施例1の内圧を20とした指標で評価した。指標が大きい程、エア漏れ量が多いことを示す。
タイヤにシーラント材塗布後、170℃のオーブンで10分間架橋した。その後、60℃で24hタイヤ単体で縦において放置して、シーラント材が重力で下に流れるかを目視で確認し、以下の基準で評価した。
○:流れ発生なし
△:流れやや発生
×:流動
表2に示すように、実施例1のシーラント材を厚さ3mm、幅190mmになるようにスパイラル押出ししてタイヤ内部に塗布した。140℃で10分間温風により加熱して、架橋させた。表2に示す形状のスポンジを多孔質吸音材として使用し、シーラント材上に設置した。以下に示す評価を行った。評価結果を表2に示す。
タイヤをリム組せずに、20mm四方のコピー用紙片160枚をタイヤの中にばらまき、タイヤを横向けに紙片を取り出した後、タイヤに残ったコピー紙片の枚数を数えた。枚数が多いほど、異物が入りやすい。
手作業でスポンジを貼るのにかかった時間を、実施例5の場合を100として製造指数とした。製造指数が大きいほど悪いことを示す。なお、ギャップに関しては±3mmが許容範囲である。
表3に示す配合処方に従い、二軸押出機を用いて各材料を110℃の条件下で混練し、混練物を得た。混練難易度、エア漏れ量、流動性を前述の方法で評価した。評価結果を表3に示す。
表4に示す配合処方に従い、二軸押出機を用いて各材料を110℃の条件下で混練し、混練物を得た。混練難易度、エア漏れ量、流動性を前述の方法で評価した。評価結果を表4に示す。
表5に示す配合処方に従い、二軸押出機を用いて各材料を110℃の条件下で3分間混練りし、混練り物を得た。混練難易度、エア漏れ量、流動性を前述の方法で評価した。評価結果を表5に示す。
表6に示すように、実施例1のシーラント材を厚さを変動させて、幅190mmになるようにスパイラル押出ししてタイヤ内部に塗布した。140℃で10分間温風により加熱して、架橋させた。表6に示す形状のスポンジを多孔質吸音材として使用し、シーラント材上に設置した。エア漏れ量、流動性を前述の方法で評価し、シーラント材のコストも算出した。評価結果を表6に示す。
表7に示すシーラント材とスポンジとを使用し、以下の製法でシーラントタイヤを作製した。各製法における張り付け時間を計測した。評価結果を表7に示す。
製法1:タイヤ幅方向の寸法が予め所定の寸法に裁断加工されている多孔質吸音材を使用した。
製法2:タイヤ2本分以上の加工量のタイヤ周長方向の長さの吸音材をタイヤ内部に装填し、貼り付け時に切断し加工した。
製法3:多孔質吸音材をタイヤ開口部からタイヤ内部に連続して導入して貼り付け、多孔質吸音材を段替えすることなく連続してタイヤに貼り付け加工した。
表8に示すように、タイヤ(235/45R17、94W、リム:17X8J)に実施例1のシーラント材を厚さ3mm、幅190mmになるようにスパイラル押出ししてタイヤ内部に塗布した。140℃で10分間温風により加熱して、架橋させた。表8に示す形状のスポンジを多孔質吸音材として使用し、シーラント材上に設置した。前述の方法で紙片張り付き個数、製造指数の評価を行ったことに加え、以下に示す評価を行った。評価結果を表8に示す。
なお、表8において、正の継ぎ目のギャップ長さは、オーバーラップ部分の長さを表し、負の継ぎ目のギャップ長さは、スポンジの隙間の長さを表す。
また、表8の各実施例において、継ぎ目の数は1である。
JASO C607:2000のユニフォミティ試験条件に準拠して、RFVが下記の条件で測定された。評価は、実施例34のRFVを100とする指数で評価した。数値が大きいほど、タイヤのバランスが悪いことを表す。
リム:17×8J
内圧:200kPa
荷重:4.6kN
速度:120km/h
表9に示すように、タイヤ(235/45R17、94W、リム:17X8J)に実施例1のシーラント材を厚さ3mm、幅190mmになるようにスパイラル押出ししてタイヤ内部に塗布した。140℃で10分間温風により加熱して、架橋させた。表9に示す形状のスポンジを多孔質吸音材として使用し、シーラント材上に設置した。以下に示す評価を行った。評価結果を表9に示す。
なお、表9において、正の継ぎ目のギャップ長さは、オーバーラップ部分の長さを表し、負の継ぎ目のギャップ長さは、スポンジの隙間の長さを表す。
また、表9の各実施例においては、図2に示すように反対方向の角度でテーパーを設けている。
上記タイヤを実車に装着し、速度80km/h、荷重5.0kNで4万km走行させたのちに、スポンジ長さ方向端部が剥離しているかを検証した。
Claims (24)
- インナーライナー内側にシーラント層により固定された多孔質吸音材を含み、多孔質吸音材の幅とシーラント層の幅の差が、1〜60mmであり、かつ、シーラント層の幅−多孔質吸音材の幅=−60〜+40mmであり、シーラント層が架橋されているシーラントタイヤ。
- インナーライナー内側にシーラント層により固定された多孔質吸音材を含み、
シーラント層が架橋剤を含み、
シーラント層の厚さが1〜4mmであり、
多孔質吸音材の比重が0.005〜0.06であり、
多孔質吸音材の幅とシーラント層の幅の差が、1〜60mmであり、かつ、シーラント層の幅−多孔質吸音材の幅=−60〜+40mmであるシーラントタイヤ。 - シーラント層がブチルゴム100重量部に対して無機充填材1〜30重量部を含む請求項1又は2記載のシーラントタイヤ。
- 無機充填材が、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、及びマイカからなる群から選択される1種以上である請求項3記載のシーラントタイヤ。
- 無機充填材が、カーボンブラックである請求項3または4記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材の断面積が、タイヤのリム組時のタイヤ断面空洞面積に対して0.4〜15%である請求項1〜5のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材が、ポリウレタンスポンジである請求項1〜6のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材は、略一定幅および略一定断面形状である請求項1〜7のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材が継ぎ目を有する請求項1〜8のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 継ぎ目の数が1である請求項9記載のシーラントタイヤ。
- 継ぎ目において、多孔質吸音材がオーバーラップしている請求項9または10記載のシーラントタイヤ。
- 継ぎ目のギャップ長さが80mm以下である請求項9〜11のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材が継ぎ目を2つ有し、多孔質吸音材の周方向の長さの比は、短いものが長いものの3%以下である請求項9記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材の周方向端面は、タイヤトレッド内面に対して略垂直である請求項1〜13のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材の周方向端面は、タイヤトレッド内面に対して10〜80°である請求項1〜13のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- 多孔質吸音材の継ぎ目が、タイヤトレッド内面に対してテーパー角を1または2有する請求項1〜13のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- シーラント層が、架橋剤を含む請求項1、3〜16のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- シーラント層が、ブチルゴム100重量部に対して、ポリブテン100〜400重量部および架橋剤1〜10重量部を含む請求項1〜17のいずれかに記載のシーラントタイヤ。
- ポリブテンの数平均分子量が1000〜4000である請求項18記載のシーラントタイヤ。
- タイヤを加硫する工程、加硫したタイヤのインナーライナー内側にシーラント材を押し出しする工程、シーラント材を加熱して架橋する架橋工程、および、多孔質吸音材を貼り付け加工する工程を含む請求項1〜19のいずれかに記載のシーラントタイヤの製造方法。
- 多孔質吸音材を貼り付け加工する工程において、必要寸法の多孔質吸音材をタイヤに貼り付け加工する請求項20記載のシーラントタイヤの製造方法。
- 多孔質吸音材を貼り付け加工する工程において、タイヤ2本分以上の加工量のタイヤ周長方向の長さの吸音材をタイヤ内部に装填し、貼り付け時に切断し加工する請求項20または21記載のシーラントタイヤの製造方法。
- 多孔質吸音材を貼り付け加工する工程において、多孔質吸音材をタイヤ開口部からタイヤ内部に連続して導入して貼り付け、多孔質吸音材を段替えすることなく連続してタイヤに貼り付け加工する請求項20記載のシーラントタイヤの製造方法。
- 多孔質吸音材のタイヤ幅方向の寸法が、予め所定の寸法に裁断加工されている請求項20または21記載のシーラントタイヤの製造方法。
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