JP6539571B2 - 車両用線材内包スリーブ及び車両用線材内包スリーブの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用線材内包スリーブ及び車両用線材内包スリーブの製造方法に関し、更に詳しくは、金属ワイヤーやケーブル等を保護するための車両用線材内包スリーブ及び車両用線材内包スリーブの製造方法に関する。

自動車やその他の分野において、金属ワイヤーやケーブル等の電気配線（以下「線材」という。）は、外部からの衝撃による損傷から保護するために、円筒状の線材内包スリーブにより被覆される。
かかる線材内包スリーブとしては、一般的に金属製、樹脂製、ゴム製のものが知られているが、これらの線材内包スリーブは、比較的大きな打音が発生するという欠点がある。なお、打音とは、線材が内包された線材内包スリーブ同士の擦れ、又は、線材が内包された線材内包スリーブと車両構造物との擦れにより発生する音を意味する。
また、これらの線材内包スリーブは、フレキシブル性が乏しいため、線材を曲部に設置したい場合には使えないという欠点もある。

これに対し、フレキシブル性に優れる繊維製の線材内包スリーブが開発されている。
例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、アクリルの何れかのモノフィラメント糸と、テープ状不織布基材で、相互に織られ、編まれ又は組まれたチューブ状スリーブが知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、スリーブの長手方向軸に沿って延在する対向辺を有する不織の長いポリエステル壁を備え、長手方向軸の周りに自動に巻き付いて管状の空洞を規定し、外部から加えられる力の下で辺が互いから離れるように伸長可能であり、壁が、その厚みの少なくとも一部を貫通してニードルフェルトされ、一部にもつれたポリエステル繊維を有し、壁の密度を増加するように圧縮されている自動巻き付きスリーブが知られている（例えば、特許文献２参照）。

特許第４２４７５２５号公報 特許第５２６１７３９号公報

しかしながら、上記特許文献１記載のスリーブにおいては、線材をスリーブ内に挿入する際に、スリーブの一端の開口から挿入する必要があり、作業性が優れるとは言えない。
一方、上記特許文献２記載のスリーブにおいては、スリーブの長手方向軸に沿って延在する対向辺を開いて、線材をスリーブ内に挿入しなければならないため、作業性が優れるとは言えない。

また、上記特許文献１記載のスリーブは、繊維間の隙間が多いため、打音の発生を抑制できず、耐摩耗性も不十分である。
一方、上記特許文献２記載のスリーブは、交絡度合いが少ないニードルフェルトからなるものであるため、打音の発生を抑制できず、耐摩耗性も不十分である。
なお、車両等においては、線材が特定の機器に連動して動くことが多いため、打音が発生し易く、スリーブも摩耗し易い。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、作業性に優れると共に、打音の発生を十分に抑制することができ、耐摩耗性にも優れる車両用線材内包スリーブ及び車両用線材内包スリーブの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、面に凹部を設けると共に、断面Ｃ字状の長繊維の不織布からなるものとし、端部同士の間の距離を所定の範囲とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明は、（１）面に複数の凹部が形成された長繊維不織布からなる車両用線材内包スリーブであって、面における単位面積あたりの凹部の占有率が１５％〜６０％であり、長繊維不織布の厚みに対する凹部の深さが５０％〜８０％である車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（２）断面がＣ字状である上記（１）記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（３）向かい合う端部同士の間の最短距離が１ｍｍ以上である上記（２）記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（４）凹部が外側の面に形成されている上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（５）凹部が溶着により形成されたものである上記（４）記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（６）長繊維不織布が、スパンボンド不織布である上記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（７）凹部の形状が上面視で矩形状であり、隣り合う凹部同士の間の最短距離が１ｍｍ〜５ｍｍである上記（１）〜（６）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（８）線材を収納するために用いられる上記（１）〜（７）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブに存する。

本発明は、（９）上記（１）〜（８）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブの使用方法であって、線材を収納し、車両用線材内包スリーブの周方向の長さを、線材の外周の１．２倍〜２倍とし、線材の外周に車両用線材内包スリーブを一部が二重となるように巻き付けた状態で、該車両用線材内包スリーブの外周をテープで固定する車両用線材内包スリーブの使用方法に存する。

本発明は、（１０）上記（１）〜（８）のいずれか１つに記載の車両用線材内包スリーブの製造方法であって、綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする溶着工程と、該長繊維不織布を加熱する加熱工程と、加熱した該長繊維不織布に円柱状の型に通し、断面をＣ字状にした車両用線材内包スリーブを形成する形成工程と、該車両用線材内包スリーブを冷却する冷却工程と、を備える車両用線材内包スリーブの製造方法に存する。

本発明は、（１１）溶着工程において、綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする同時に、該長繊維不織布の面に凹部を形成する上記（１０）記載の車両用線材内包スリーブの製造方法に存する。

本発明の車両用線材内包スリーブにおいては、面に凹部を設けることにより、打音の発生を十分に抑制することができる。このとき、面における単位面積あたりの凹部の占有率が１５％〜６０％であり、長繊維不織布の厚みに対する凹部の深さが５０％〜８０％であることが好ましい。なお、凹部が外側の面に形成されている場合、打音の発生がより抑制される。

本発明の車両用線材内包スリーブにおいては、外部に形成された凹部が溶着により形成されたものである場合、車両用線材内包スリーブ同士の擦れ又は車両用線材内包スリーブと車両構造物との擦れにより車両用線材内包スリーブ自体が摩耗することを抑制することができる。

本発明の車両用線材内包スリーブは、繊維製であるため、フレキシブル性に優れる。これにより、線材を曲部に設置したい場合であっても、当該線材を保護する車両用線材内包スリーブとして使用することができる。
また、繊維の中でも、長繊維の不織布からなるものとすることにより、耐摩耗性を向上させることができる。なお、長繊維不織布が、スパンボンド不織布である場合、耐摩耗性がより向上する。
さらに、断面をＣ字状とし、端部同士の間の距離を所定の範囲とすることにより、端部同士の間から、線材を車両用線材内包スリーブ内に簡単に挿入することができる。このため、作業性が向上する。

本発明の車両用線材内包スリーブにおいては、凹部の形状が上面視で矩形状であり、隣り合う凹部同士の間の最短距離が１ｍｍ〜５ｍｍである場合、打音の発生をより抑制することができる。

本発明の車両用線材内包スリーブは、金属ワイヤーやケーブル等の線材を収納する用途に好適に用いることができる。

本発明の車両用線材内包スリーブの使用方法においては、上述した車両用線材内包スリーブを用いるので、線材を挿入する際の作業性に優れる。
また、線材を収納し、車両用線材内包スリーブの周方向の長さを、線材の外周の１．２倍〜２倍とし、線材の外周に車両用線材内包スリーブを一部が二重となるように巻き付けた状態で、該車両用線材内包スリーブの外周をテープで固定することにより、線材を曲部に設置する場合であっても、線材が露出することを防止することができる。

本発明の車両用線材内包スリーブの製造方法においては、溶着工程と、加熱工程と、形成工程と、冷却工程と、を行うことにより、上述した車両用線材内包スリーブを簡単に製造することができる。
また、溶着工程において、綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする同時に、該長繊維不織布の面に凹部を形成することにより、効率良く凹部を有する車両用線材内包スリーブを製造することができる。

図１は、本発明に係る車両用線材内包スリーブの一実施形態を模式的に示す斜視図である。 図２は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブを模式的に示す断面図である。 図３は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの外側の面を拡大した一部を示す正面図である。 図４の（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの使用方法を説明するための説明図である。 図５は、本発明に係る車両用線材内包スリーブの製造方法を示すフローチャートである。 図６の（ａ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、溶着工程を説明するための説明図であり、（ｂ）は溶着工程で用いられる溶着プレスを示す斜視図である。 図７は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、切断工程を説明するための説明図である。 図８の（ａ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、加熱工程、形成工程及び冷却工程を説明するための説明図であり、（ｂ）は形成工程で用いられる円柱状の型を示す断面図である。 図９は、他の実施形態に係る車両用線材内包スリーブに用いられる長繊維を模式的に示す斜視図である。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

本発明に係る車両用線材内包スリーブは、車両に用いられ、金属ワイヤーやケーブル等の線材を収納し、外部からの衝撃による損傷から保護するものである。
なお、車両には、自動車の他、鉄道車両、軍用車両、原動機付き自転車、軽車両、トロリーバス等が含まれる。

図１は、本発明に係る車両用線材内包スリーブの一実施形態を模式的に示す斜視図である。なお、図１において凹部の記載は省略する。
図１に示すように、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブ１は、円筒状であり、その長手方向に沿って隙間が設けられた状態で、形態が維持されている。
すなわち、車両用線材内包スリーブ１は、断面がＣ字状となっており、その端部５同士の間に隙間が設けられている。なお、断面Ｃ字状の車両用線材内包スリーブ１には、断面がＣ字の他、Ｕ字、Ｖ字の車両用線材内包スリーブも含まれる。

車両用線材内包スリーブ１において、長手方向の長さは、５０ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、線材を車両用線材内包スリーブ１内に挿入する際の作業効率が向上する。
また、車両用線材内包スリーブ１において、向かい合う端部５同士の間の最短距離Ｒ１は、作業性の観点から、１ｍｍ以上であり、１ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましく、２ｍｍ〜３０ｍｍであることがより好ましく、６ｍｍ〜２０ｍｍであることが更に好ましい。
このように、車両用線材内包スリーブ１においては、端部５同士の間に、一定の距離Ｒ１を設けることにより、端部５同士の間から、矢印Ａの方向に線材を横向きで車両用線材内包スリーブ１内に挿入することが可能となる。その結果、作業性が極めて向上する。

車両用線材内包スリーブ１は、長繊維で製造された不織布からなる。なお、本明細書において、長繊維で製造された不織布のことを長繊維不織布という。
このように、車両用線材内包スリーブ１は、繊維製であるため、フレキシブル性に優れる。これにより、線材を曲部に設置したい場合であっても、当該線材を保護する車両用線材内包スリーブを湾曲させて使用することが可能となる。
また、繊維の中でも、長繊維不織布からなるものとすることにより、耐摩耗性を向上させることができる。

ここで、長繊維とは、フィラメント長が１００ｍｍ以上の繊維を意味する。
なお、かかるフィラメントは、モノフィラメントであっても、マルチフィラメントであってもよい。
また、長繊維の材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエステル、ナイロン等のポリアミド等が挙げられる。
さらに、不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布等のフリース形成法からなる不織布や、サーマルボンド不織布等のフリース結合法からなる不織布が挙げられる。これらの中でも、不織布としては、スパンボンド不織布であることが好ましい。

車両用線材内包スリーブ１において、長繊維不織布全体の厚みＴは、０．５ｍｍ〜４ｍｍであることが好ましい。厚みＴが、０．５ｍｍ未満であると、厚みＴが上記範囲内にある場合と比較して、いわゆる引張強度が弱くなるため、線材を挿入した後の施工の際に破れる恐れがあり、打音の発生もおこり易くなる。厚みＴが、４ｍｍを超えると、厚みＴが上記範囲内にある場合と比較して、フレキシブル性が低下するため、曲部に設置する際に取扱い難くなる欠点がある。

図２は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブを模式的に示す断面図である。
図２に示すように、車両用線材内包スリーブ１においては、複数の凹部３が外側の面１ａ全体に渡って形成されている。これにより、車両用線材内包スリーブ１同士、又は、車両用線材内包スリーブ１と車両構造物とが擦れた場合であっても、車両用線材内包スリーブ１の外側の面１ａに凹部３が設けられているので、その凹部３による吸音効果と凹部３同士の間の凸部のクッション性とにより、打音が発生することを抑制することができる。

ここで、凹部３は、長繊維不織布の一面を加熱し、凹部３の周囲の繊維を溶融して、繊維同士を溶着させることにより、形成されている。なお、凹部３の形成方法は、後述するように、綿状の長繊維の集合体から、長繊維不織布を製造する際に、凹部３を設けてもよく、長繊維不織布を製造した後、エンボス加工（エンボスパターン融着による凹凸加工）や超音波シーラー等で凹部３を形成してもよい。
この場合、少なくとも凹部３の側面及び底面の一部が樹脂化されるため、耐摩耗性がより向上することになる。
したがって、車両用線材内包スリーブ１は、外側の面を、凹部３を有し且つ部分的に溶着された構成とすることにより、車両用線材内包スリーブ１同士又は車両用線材内包スリーブ１と車両構造物とが擦れた場合であっても、十分な耐摩耗性を発揮することができる。

このとき、凹部３の深さＤは、上述した長繊維不織布の厚みＴに対して５０％〜８０％であることが好ましく、６０％〜７０％であることがより好ましい。
凹部３の深さＤが、長繊維不織布の厚みＴに対して５０％未満であると、凹部３の深さＤが、長繊維不織布の厚みＴに対して上記範囲内にある場合と比較して、凹部３の繊維密度が下がるため、耐摩耗性を十分に発揮できない場合があり、凹部３の深さＤが、長繊維不織布の厚みＴに対して８０％を超えると、凹部３の深さＤが、長繊維不織布の厚みＴに対して上記範囲内にある場合と比較して、凹部３の耐久性が不十分となる欠点がある。

図３は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの外側の面を拡大した一部を示す正面図である。
図３に示すように、凹部３の形状は、上面視で矩形状であり、縦横に間隔をおいて千鳥状に配列されている。
ここで、車両用線材内包スリーブ１の外側の面の単位面積あたりの凹部３の占有率は、１５％〜６０％であることが好ましく、１５％〜４０％であることがより好ましい。
また、隣り合う凹部３同士の間の最短距離Ｒ２は、１ｍｍ〜５ｍｍであることが好ましく、２ｍｍ〜３ｍｍであることがより好ましい。
これらの条件を共に満たす場合、凹部３による吸音効果及び耐摩耗性を十分に発揮することができる。

次に、車両用線材内包スリーブ１の使用方法について説明する。
図４の（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの使用方法を説明するための説明図である。なお、図４の（ａ）及び（ｂ）は、車両用線材内包スリーブ及び線材を模式的に示す断面図であり、（ｃ）は、車両用線材内包スリーブを破断して線材の一部を露出させた状態を示す斜視図である。
図４の（ａ）に示すように、まず、車両用線材内包スリーブ１の端部５同士の間の隙間から線材２を挿入する。なお、線材２は、１本の金属ワイヤーやケーブルからなるものであってもよく、複数本の金属ワイヤーやケーブルを束ねたものであってもよい。

そして、図４の（ｂ）に示すように、線材２が収納された状態で、車両用線材内包スリーブ１の端部５同士を重ね合わせる。
このとき、車両用線材内包スリーブ１の周方向の長さは、線材２の外周の１．２倍〜２倍とすることが好ましい。これにより、線材２の外周に車両用線材内包スリーブ１を一部が二重となるように巻き付けることが可能となる。その結果、線材２を曲部に設置する場合であっても、線材２の露出を防止することができる。

最後に、線材２を収容した車両用線材内包スリーブ１の外周をテープ４で固定することにより、図４の（ｃ）に示すように、線材の周囲に車両用線材内包スリーブ１が巻き付けられた状態で保持される。
なお、テープ４は、公知のものを適宜採用することができ、材質等は特に限定されない。

このように、車両用線材内包スリーブ１の使用方法においては、端部５同士の間にスペースが設けられているので、線材２を車両用線材内包スリーブ１の上方から挿入することができる。
また、線材２を収納し、車両用線材内包スリーブ１の周方向の長さを、線材の外周の１．２倍〜２倍とし、線材２の外周に車両用線材内包スリーブを一部が二重となるように巻き付けた状態で、該車両用線材内包スリーブ１の外周をテープ４で固定することにより、線材２を曲部に設置する場合であっても、線材２の露出を確実に防止することができる。

次に、本発明に係る車両用線材内包スリーブの製造方法について説明する。
図５は、本発明に係る車両用線材内包スリーブの製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
図５に示すように、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法は、溶着工程Ｓ１と、切断工程Ｓ０と、加熱工程Ｓ２と、形成工程Ｓ３と、冷却工程Ｓ４とを備える。

図６の（ａ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、溶着工程を説明するための説明図であり、（ｂ）は溶着工程で用いられる溶着プレスを示す斜視図である。
図６の（ａ）に示すように、溶着工程Ｓ１においては、綿状にした長繊維の集合体１０に対して、凹凸模様が付された溶着ロールＰで押圧することにより、溶着加工を施して長繊維不織布が得られる。
このとき、溶着ロールの一方のロールに凹凸模様を設けることにより（図６の（ｂ）参照）、長繊維の集合体１０から長繊維不織布が製造されると同時に、長繊維不織布の面に凹部３が形成される。このとき、凹部３は繊維密度が高密度に溶着され、それ以外の場所は繊維密度が低密度で溶着される。
そして、凹部３が設けられた長繊維不織布は、一旦、巻き取られる。

図７は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、切断工程を説明するための説明図である。
図７に示すように、切断工程Ｓ０においては、溶着工程Ｓ１を経て得られた長繊維不織布を、スリット装置Ｓを用いて、長手方向に沿ってリボン状に切断する。

図８の（ａ）は、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法において、加熱工程、形成工程及び冷却工程を説明するための説明図であり、（ｂ）は形成工程で用いられる円柱状の型を示す断面図である。
図８の（ａ）に示すように、加熱工程Ｓ２においては、長繊維不織布を、ヒーターＨにより加熱し、長繊維不織布を軟化させる。

次に、形成工程Ｓ３においては、加熱した長繊維不織布に円柱状の型Ｋ（図８の（ｂ）参照）に通し、断面をＣ字状とする。
このとき、向かい合う端部５同士の間の最短距離が１ｍｍ以上となるように調整する。

そして、冷却工程Ｓ４においては、車両用線材内包スリーブ１を早急に冷却する。これにより、円筒状であり、その長手方向に沿って隙間が設けられた状態で、形態が維持された車両用線材内包スリーブ１（図１参照）が得られる。

本実施形態に係る車両用線材内包スリーブの製造方法においては、これらの工程を行うことにより、上述した車両用線材内包スリーブ１を簡単に製造することができる。
また、溶着工程Ｓ１において、綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする同時に、該長繊維不織布の面に凹部を形成することにより、効率良く凹部を有する車両用線材内包スリーブを製造することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、本実施形態に係る車両用線材内包スリーブ１においては、長繊維として、モノフィラメント又はマルチフィラメントが用いられるが、芯鞘構造のフィラメントを用いてもよく、サイドバイサイドの二成分構造であってもよい。

図９は、他の実施形態に係る車両用線材内包スリーブに用いられる長繊維を模式的に示す斜視図である。
図９に示すように、他の実施形態に係る車両用線材内包スリーブにおいて、長繊維は、芯部６ａ及び鞘部６ｂからなる芯鞘構造となっている。すなわち、当該車両用線材内包スリーブは、芯鞘構造の長繊維を用いた長繊維不織布からなっている。

このとき、芯部６ａを構成する熱可塑性樹脂は、鞘部６ｂを構成する熱可塑性樹脂よりも融点が３０℃以上高いことが好ましい。この場合、当該長繊維を用いた長繊維不織布は、長繊維の芯部６ａに基づいて強度及び耐熱性が向上すると共に、隣り合う長繊維の鞘部同士を溶着させることにより、耐摩耗性が向上する。

本実施形態に係る車両用線材内包スリーブ１においては、複数の凹部３が外側の面１ａ全体に渡って形成されているが、複数の凹部３が内側の面に形成されていてもよく、両側の面に形成されていてもよい。

本実施形態に係る車両用線材内包スリーブ１において、凹部３の形状は、上面視で矩形状であるが、これに限定されず、上面視で丸状、ひし形状等であってもよい。
また、凹部３が縦横に規則的に配列されているが、不規則であってもよい。

本発明の車両用線材内包スリーブ、車両用線材内包スリーブの使用方法及び車両用線材内包スリーブの製造方法は、自動車やその他の機械分野において、金属ワイヤーやケーブル等の電気配線（線材）を、外部からの衝撃による損傷から保護するために、被覆する用途に利用される。
本発明の車両用線材内包スリーブによれば、作業性に優れると共に、打音の発生を十分に抑制することができ、耐摩耗性にも優れる。

１・・・車両用線材内包スリーブ
１ａ・・・外側の面
１０・・・長繊維の集合体
２・・・線材
３・・・凹部
４・・・テープ
５・・・端部
Ｄ・・・深さ
Ｈ・・・ヒーター
Ｋ・・・型
Ｐ・・・溶着プレス
Ｒ１，Ｒ２・・・距離
Ｓ１・・・溶着工程
Ｓ２・・・加熱工程
Ｓ３・・・形成工程
Ｓ４・・・冷却工程
Ｔ・・・厚み

Claims (11)

1. 面に複数の凹部が形成された長繊維不織布からなる車両用線材内包スリーブであって、
   前記面における単位面積あたりの前記凹部の占有率が１５％〜６０％であり、
   前記長繊維不織布の厚みに対する前記凹部の深さが５０％〜８０％である車両用線材内包スリーブ。
2. 断面がＣ字状である請求項１記載の車両用線材内包スリーブ。
3. 向かい合う端部同士の間の最短距離が１ｍｍ以上である請求項２記載の車両用線材内包スリーブ。
4. 前記凹部が外側の面に形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブ。
5. 前記凹部が溶着により形成されたものである請求項４記載の車両用線材内包スリーブ。
6. 前記長繊維不織布が、スパンボンド不織布である請求項１〜５のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブ。
7. 前記凹部の形状が上面視で矩形状であり、
   隣り合う前記凹部同士の間の最短距離が１ｍｍ〜５ｍｍである請求項１〜６のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブ。
8. 線材を収納するために用いられる請求項１〜７のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブ。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブの使用方法であって、
   線材を収納し、
   前記車両用線材内包スリーブの周方向の長さを、前記線材の外周の１．２倍〜２倍とし、
   前記線材の外周に前記車両用線材内包スリーブを一部が二重となるように巻き付けた状態で、該車両用線材内包スリーブの外周をテープで固定する車両用線材内包スリーブの使用方法。
10. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の車両用線材内包スリーブの製造方法であって、
    綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする溶着工程と、
    該長繊維不織布を加熱する加熱工程と、
    加熱した該長繊維不織布に円柱状の型に通し、断面をＣ字状にした車両用線材内包スリーブを形成する形成工程と、
    該車両用線材内包スリーブを冷却する冷却工程と、
    を備える車両用線材内包スリーブの製造方法。
11. 前記溶着工程において、綿状にした長繊維の集合体に溶着加工を施して長繊維不織布とする同時に、該長繊維不織布の面に凹部を形成する請求項１０記載の車両用線材内包スリーブの製造方法。

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