JP6523839B2 - マグネシウム基合金管及びその製造方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、マグネシウム基合金は、常温でのすべり系の数が少なく、冷間加工性の低さから、広範囲な用途への適用に制約があるのが現状であり、特に、ステントの製造に用いられるような小径のマグネシウム基合金管の場合、引抜き加工では、加工性が低いことから、大きな断面減少率を得るために管状の素材を直列に配置した多数のダイスを通して行うようにする等、特殊な製造工程を経て製造する必要があり、製造にコストがかかることに加え、加工硬化等の影響を受けやすいこともあって、ステントを作製するために必要とされる、長尺で、寸法精度が高く、機械的性質に優れた小径のマグネシウム基合金管を得ることは困難であった。
この製造装置は、円周上に等角度間隔にマグネシウム基合金の原材料1を供給する複数(本実施例においては、4個。)の貫通孔21及びこの貫通孔21の出口側に貫通孔21に囲まれるように複数の貫通孔21の中心に位置する円柱形状の突起22を備えた上型2と、上型2の複数の貫通孔21の出口に共通して連通する形状(本実施例においては、十字形状。)の凹部31及びこの凹部31の中心に位置し、上型2の円柱形状の突起22が管成形隙間を設けて挿入される貫通孔32を備えた下型3とからなる成形型を、プレス機5のホルダ52に設置し、このホルダ52の上型2の上方の筒状空間52aに装入したマグネシウム基合金の原材料1を、プレス機5のパンチ51によって加圧するようにし、これによって、小径のマグネシウム基合金管を押出成形することができるようにしている。
また、成形型を構成する上型2と下型3とは、上型2及び下型3にそれぞれ形成した小径の穴23、33に、共通のピン4を挿入することにより、相対的に回転しないようにしている。
ここで、マグネシウム基合金管の全長は、500mmであるが、原材料1を追加供給することによって、必要に応じて、2000mm以上の長さのものを製造することができる。
また、同軸度は、キーエンス社製のデジタルマイクロスコープVHX-2000を使用し、マグネシウム基合金管の任意の断面の外径円(外周面)と内径円(内周面)の中心間距離を測定した。
これに対処するために、必要に応じて、パンチ51及び/又はホルダ52(成形型(上型2及び下型3))に超音波発振機を配設し(図示省略。)、成形時に超音波振動を付加することによって、成形型(上型2及び下型3)等の製造装置と原材料1や押出成形されたマグネシウム基合金管との間の摩擦抵抗を低減するようにしている。
図9に示す、成形時に超音波振動を付加した場合と付加しない場合の成形荷重の変動のグラフからも明らかなように、成形時に超音波振動を付加することによって、付加しない場合と比較して、6.7%の成形荷重低減効果が得られることを確認した。
この押出成形材は、図10に示す、押出開口を有する押出用金型61及び押出ツール64を備えた押出装置6を用いて製造することができる。
押出用金型61は、ダイス部61aと、本体部61bとを有する。
マグネシウム基粉末加熱工程(図10(a))では、容器62内に入れられているマグネシウム基粉末63を所定の温度に加熱する。マグネシウム基粉末の好ましい加熱温度は、絶対温度で表したマグネシウム基粉末の融点をTmとしたとき、0.6Tm〜0.9Tmの範囲内にある。
マグネシウム基粉末投入工程(図10(b))では、容器62内の加熱したマグネシウム基粉末63を押出用金型61内に粉末状態のままで投入する。マグネシウム基粉末63の最初の投入時には、ダイス部61aの押出開口を閉塞するプラグ67が配置されている。このプラグ67は、マグネシウム基粉末63が成形された押出成形材65と共に押出用金型61から押し出される。ここで、押出用金型61は、好ましくは、300℃以上の温度に加熱されている。
一次押出工程(図10(c))では、押出ツール64を押し下げて、押出用金型61内のマグネシウム基粉末63を押出加工する。押出加工の好ましい押出比は、30以上である。一次押出加工終了時には、押出成形材65は、押出用金型61の押出開口から外部に押し出されることによって棒状をしており、押出用金型61内にはマグネシウム基粉末圧縮体としてディスカード部66が残る。一次押出加工をしている間、好ましくは、別の場所で容器62内の追加のマグネシウム基粉末63を所定の温度に加熱しておく。
追加マグネシウム基粉末投入工程(図10(d))では、押出ツール64を上方に移動させ、容器62内の追加のマグネシウム基粉末63を押出用金型61内に粉末状態のままで投入する。投入された追加のマグネシウム基粉末63は、押出用金型61内に残っていたディスカード部66上に堆積する。
二次押出工程(図10(e))では、押出ツール64を押し下げて、押出用金型61内のディスカード部66及び追加のマグネシウム基粉末63を、例えば、押出比30以上で押出加工する。二次押出加工終了時には、押出用金型61内にはマグネシウム基粉末圧縮体としてディスカード部66が残る。二次押出加工をしている間、好ましくは、別の場所で容器62内の追加のマグネシウム基粉末63を所定の温度に加熱しておく。
上記追加マグネシウム基粉末投入工程(図10(d))と二次押出工程(図10(e))とを繰り返して行えば、非常に長い押出材を得ることができる。
このようにして得た押出成形材65を、プレス機5のホルダ52の筒状空間52aに適合した長さに切断して、原材料1として使用することができる。
2 上型
21 貫通孔
22 突起
3 下型
31 凹部
32 貫通孔
4 ピン
5 プレス機
51 パンチ
52 ホルダ
6 押出装置
Claims (4)
- マグネシウム基合金管であって、外径が1.0〜6.0mm、内径が0.8〜5.5mm、全長が500mm以上、同軸度が20μm以下、伸びが10%以上であることを特徴とするマグネシウム基合金管。
- 請求項1記載のマグネシウム基合金管の製造方法であって、マグネシウム基合金の粉体からなる原材料を、円周上に等角度間隔に原材料を供給する複数の貫通孔及び該貫通孔の出口側に貫通孔に囲まれるように複数の貫通孔の中心に位置する円柱形状の突起を備えた上型と、該上型の複数の貫通孔の出口に共通して連通する形状の凹部及び該凹部の中心に位置し、前記上型の円柱形状の突起が管成形隙間を設けて挿入される貫通孔を備えた下型とからなる成形型を用いて、押出成形することを特徴とするマグネシウム基合金管の製造方法。
- 請求項1記載のマグネシウム基合金管の製造方法であって、マグネシウム基合金の鋳造材からなる原材料を、円周上に等角度間隔に原材料を供給する複数の貫通孔及び該貫通孔の出口側に貫通孔に囲まれるように複数の貫通孔の中心に位置する円柱形状の突起を備えた上型と、該上型の複数の貫通孔の出口に共通して連通する形状の凹部及び該凹部の中心に位置し、前記上型の円柱形状の突起が管成形隙間を設けて挿入される貫通孔を備えた下型とからなる成形型を用いて、押出成形することを特徴とするマグネシウム基合金管の製造方法。
- 請求項1記載のマグネシウム基合金管の製造方法であって、マグネシウム基合金の押出成形材からなる原材料を、円周上に等角度間隔に原材料を供給する複数の貫通孔及び該貫通孔の出口側に貫通孔に囲まれるように複数の貫通孔の中心に位置する円柱形状の突起を備えた上型と、該上型の複数の貫通孔の出口に共通して連通する形状の凹部及び該凹部の中心に位置し、前記上型の円柱形状の突起が管成形隙間を設けて挿入される貫通孔を備えた下型とからなる成形型を用いて、押出成形することを特徴とするマグネシウム基合金管の製造方法。
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