JP6429446B2

JP6429446B2 - 高性能ウェットタイヤ

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Publication number: JP6429446B2
Application number: JP2013220365A
Authority: JP
Inventors: 祐美鈴木; 隆行永瀬
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2013-10-23
Filing date: 2013-10-23
Publication date: 2018-11-28
Anticipated expiration: 2033-10-23
Also published as: JP2015081309A

Description

本発明は、高性能ウェットタイヤに関する。

高性能ウェットタイヤのトレッドゴム組成物には、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスの向上が強く要求され、従来から様々な工夫がなされている。なかでも、補強剤や軟化剤を高充填して配合調整する方法が広く知られており、特にウェットグリップ性能向上のため、補強剤としてシリカ、軟化剤としてオイルや液状ポリマー、ドライアップ時の耐摩耗性能向上のため、カーボンブラックが汎用されている。

このような補強剤や軟化剤を高充填したゴム組成物は、一般に混合機に補強剤と軟化剤を分割投入して混合する製法で作製されており、例えば、分割投入回数の増加、投入時の補強剤／軟化剤割合の調整により、ポリマー中の補強剤や軟化剤の分散状態を良好とし、ウェットグリップ性能やドライアップ時の耐摩耗性能を向上することが検討されている。

しかし、分割投入回数の増加による手法は、通常、高充填になるほど分割回数が増加し、製造に非常に長時間を要する、補強剤／軟化剤割合の調整による手法は、割合最適化のための事前試験評価、加えて補強剤種や軟化剤種で最適割合が変化する場合に更なる事前試験評価を要する、という問題がある。また、水酸化アルミニウムの添加により、ウェットグリップ性能を向上できるものの、耐摩耗性能が著しく低下するという問題がある。

本発明は、前記課題を解決し、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスに優れ、かつ簡便に製造可能な高性能ウェットタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるゴム組成物で構成されるトレッドを備える高性能ウェットタイヤに関する。

前記工程は、全ゴム成分及び全軟化剤を混合した混合物と、全補強剤とを混合するものであることが好ましい。

前記ゴム成分１００質量％中、スチレンブタジエンゴムを６０質量％以上含み、前記ゴム成分１００質量部に対して、前記補強剤を４０〜２５０質量部、前記軟化剤を３０〜３００質量部含むことが好ましい。

前記補強剤がシリカを含むことが好ましい。

前記軟化剤がオイル及び／又は液状ジエン系重合体であることが好ましい。

下記式で表される無機補強剤１を含有することが好ましい。
ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ
（式中、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）

また、本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合する第１ベース練り工程と、得られた第１混合物及び７５質量％以上の補強剤を混合する第２ベース練り工程とを含む高性能ウェットタイヤ用ゴム組成物の製造方法に関する。

本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるゴム組成物で構成されるトレッドを備える高性能ウェットタイヤである。従って、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスに優れ、かつ簡便に製造可能な高性能ウェットタイヤを提供できる。

本発明に係るゴム組成物は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるものである。

大部分のゴム成分と軟化剤とを混合して予め作製した混合物（第１混合物）に、大部分の補強剤を混合する工程を行うことで、軟化剤や補強剤が高充填の場合でも、これらの材料がゴム成分中に良好に分散されたゴム組成物が作製され、かつ製法も簡便化できる。従って、簡便な製法にて、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能がバランス良く改善された高性能ウェットタイヤを提供できる。

なかでも、全ゴム成分及び全軟化剤を混合して第１混合物を作製した後、得られた第１混合物及び全補強剤を混合して第２混合物を作製する工程を行うこと、特に、全ゴム成分、全軟化剤、及び補強剤、加硫剤及び加硫促進剤以外の全配合材料を混合して第１混合物を作製した後、得られた第１混合物及び全補強剤のみを混合して第２混合物を作製する工程を行うことにより、前記性能を顕著に改善できる。

本発明に係るゴム組成物は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるものであり、例えば、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合する第１ベース練り工程と、得られた第１混合物及び７５質量％以上の補強剤を混合する第２ベース練り工程とを含む製法、等により製造できる。

（第１ベース練り工程）
第１ベース練り工程では、本発明に係るゴム組成物中に含まれる、全ゴム成分１００質量％中の７５質量％以上及び全軟化剤１００質量％中の７５質量％以上が混合される。なかでも、ゴム組成物中での軟化剤や補強剤の分散性の観点から、ゴム成分、軟化剤を、それぞれ８５質量％以上混合することが好ましく、９５質量％以上混合することがより好ましく、全量を混合することが特に好ましい。なお、第１ベース練り工程では、酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤、ステアリン酸等も適宜混練してもよく、これらの材料についても、前記の量を混合することが好ましい。

本発明で使用可能なゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ウェットグリップ性能が特に優れるという点から、ＳＢＲがより好ましい。なお、ゴム成分は、素練りしたものを用いてもよい。

ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。

ＳＢＲのスチレン含有量は、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。２０質量％未満では、充分なウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、ＳＢＲのスチレン含有量は、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。６０質量％を超えると、ドライアップ時の耐摩耗性能が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。
なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。

ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０など、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。

本発明で使用可能な軟化剤としては特に限定されず、オイル、液状ジエン系重合体などが挙げられる。

オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。

液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。
液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０^３〜２．０×１０^５であることが好ましく、３．０×１０^３〜１．５×１０^４であることがより好ましい。１．０×１０^３未満では、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できない恐れがある。一方、２．０×１０^５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ生産性が悪化する恐れがある。なお、本発明において、Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。

液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、ドライアップ時の耐摩耗性能とウェットグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。

液状ＳＢＲのビニル含量は、ウェットグリップ性能やドライアップ時の耐摩耗性能の観点から、好ましくは１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜７５質量％である。液状ＳＢＲのスチレン含量は、ウェットグリップ性能の観点から、好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは１５〜５０質量％である。ここで、液状ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法、液状ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。

第１ベース練り工程の混合方法としては特に限定されず、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される混練機を使用できる。

第１ベース練り工程の混合温度は、好ましくは２０〜１５０℃、より好ましくは５０〜１２０℃である。下限未満であると、軟化剤の充分な分散性が得られず、上限を超えると、経済的に不利になる傾向がある。

（第２ベース練り工程）
第２ベース練り工程では、第１ベース練り工程で得られた第１混合物と、本発明のゴム組成物中に含まれる、全補強剤１００質量％中の７５質量％以上が混合される。なかでも、ゴム組成物中での軟化剤や補強剤の分散性の観点から、補強剤を、それぞれ８５質量％以上混合することが好ましく、９５質量％以上混合することがより好ましく、全量を混合することが特に好ましい。なお、第２ベース練り工程では、シランカップリング剤も混合することが好ましく、当該材料についても、前記の量を混合することが好ましい。

本発明で使用可能な補強剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク等、従来からゴム分野で慣用されているものが挙げられるが、ドライアップ時の耐摩耗性能に優れるという観点から、カーボンブラック、ウェットグリップ性能に優れるという観点から、シリカが好適に使用される。

カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。

カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、１００ｍ^２／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ^２／ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。１００ｍ^２／ｇ未満では、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。該Ｎ_２ＳＡは、６００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、５５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、５３０ｍ^２／ｇ以下がさらに好ましい。６００ｍ^２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、ドライアップ時の耐摩耗性能が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳＫ６２１７−２：２００１に準拠して求められる。

カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。５０ｍｌ／１００ｇ未満では、充分なドライアップ時の耐摩耗性能が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのＤＢＰは、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましい。２５０ｍｌ／１００ｇを超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳＫ６２１７−４：２００１に準拠して測定される。

シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられる。なかでも、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）は、良好なウェットグリップ性能、耐摩耗性能、耐久性が得られるという理由から、１００〜３００ｍ^２／ｇであることが好ましい。また、シリカのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は、同様の理由により、１５０〜３００ｍＬ／１００ｇであることが好ましい。なお、シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積はＡＳＴＭＤ３７６５−８０に、ジブチルフタレート吸油量はＪＩＳＫ６２２１６．１．２項Ａ法に記載の方法に準じて測定される値である。

本発明では、ウェットグリップ性能を改善し、前記性能バランスを顕著に改善できる点から、補強剤として、下記式で表わされる無機補強剤を配合することが好ましい。
ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ
（式中、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）

前記無機補強剤としては、アルミナ、アルミナ水和物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、チタン白、チタン黒、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化アルミニウムマグネシウム、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウムカルシウム、ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。なかでも、ウェットグリップ性能をより向上させるという点から、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、アルミナ、アルミナ水和物が好ましく、水酸化アルミニウムがより好ましい。

前記無機補強剤の平均一次粒子径は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは０．８μｍ以上である。０．５μｍ未満では、上記無機化合物の分散が困難となり、耐摩耗性能が悪化する傾向がある。また、該平均一次粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。１０μｍを超えると、破壊核となり、耐摩耗性能が悪化する傾向がある。
なお、本発明において、前記無機補強剤の平均一次粒子径は数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定される。

シリカを配合する場合、シリカと共にシランカップリング剤を配合することが好ましい。
シランカップリング剤としては、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィドなどが挙げられる。

第２ベース練り工程の混練方法としては特に限定されず、第１ベース練り工程と同様の方法を使用できる。

第２ベース練り工程の混合温度は、好ましくは５０〜１６０℃、より好ましくは７０〜１６０℃である。下限未満であると、補強剤の充分な分散性が得られず、上限を超えると、経済的に不利になる傾向がある。

（仕上げ練り工程）
第２ベース練り工程の後、当該工程で得られた第２混合物、加硫剤及び加硫促進剤を混練する仕上げ練り工程を行い、その後加硫工程を行うこと、等により、本発明の加硫ゴム組成物が得られる。仕上げ練り工程は、オープンロールなどを用いて、第２混合物、加硫剤及び加硫促進剤などを混練りする方法等で実施でき、加硫工程は、仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物に公知の加硫手段を適用することで実施できる。

加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄などの硫黄が挙げられる。

加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系加硫促進剤などが挙げられ、なかでも、本発明では、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤を好適に使用できる。

チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、なかでも、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられ、なかでも、ＴＯＴ−Ｎが好ましい。

前述の製造法等により得られたゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上である。１０質量％未満であると、十分な耐熱性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。

前述の製造法等により得られたゴム組成物において、軟化剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。３０質量部未満では、充分なウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、該含有量は、好ましくは３００質量部以下、より好ましくは２００質量部以下、更に好ましく１２０質量部以下である。３００質量部を超えると、ドライアップ時の耐摩耗性能が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、軟化剤の含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量は含まれない。

前述の製造法等により得られたゴム組成物において、補強剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは８０質量部以上、更に好ましくは１００質量部以上である。４０質量部未満では、充分なドライアップ時の耐摩耗性能、ウェットグリップ性能が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは２５０質量部以下、より好ましくは２００質量部以下、更に好ましくは１５０質量部以下である。２５０質量部を超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。

補強剤としてカーボンブラックを配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上である。１０質量部未満では、充分な耐摩耗性能、ウェットグリップ性能が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３５質量部以下である。５０質量部を超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。

補強剤としてシリカを配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。３０質量部未満であると、十分なウェットグリップ性能の改善効果が得られない傾向がある。該含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、十分な加工性、耐摩耗性および耐久性が得られないおそれがある。

補強剤としてシランカップリング剤を配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。２質量部未満では、耐摩耗性能が低下する傾向がある。また、該シランカップリング剤の含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２０質量部を超えると、コストの増加に見合った改善効果が得られない傾向がある。

本発明に係るゴム組成物は、ウェット路面に適用する高性能ウェットタイヤのトレッドゴムに使用される。

本発明の高性能ウェットタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合して得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。該高性能ウェットタイヤは、レースなどの競技におけるウェット路面用タイヤに好適に適用できる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について説明する。
ＳＢＲ：旭化成ケミカルズ（株）製のタフデン４８５０（スチレン含有量：４０質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有）
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、Ｎ_２ＳＡ：１４２ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：東ソー・シリカ（株）製のニプシルＶＮ３（ＣＴＡＢ：１６８ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ：１８３ｍｌ／１００ｇ、Ｎ_２ＳＡ：１７７ｍ^２／ｇ）
水酸化アルミニウム：昭和電工（株）製のハイジライトＨ−４３（平均一次粒子径：１μｍ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
シランカップリング剤：デグサ社製のＳｉ６９
液状ＳＢＲ：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（スチレン含有量：２２質量％、Ｍｗ：８５００）
レジン：日塗化学（株）製のＧ−９０（軟化点：９０℃）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ
ステアリン酸：日油（株）製のつばき
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ
加硫促進剤ＴＯＴ−Ｎ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ

（実施例１及び２）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
７０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた第２混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。

（比較例１）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１６０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。

（比較例２）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１００℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。

（比較例３）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
９０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１２０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。更に得られた第２混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第３ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。

（比較例４）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１００℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物を排出した後、再度バンバリーに充填し、更に表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。

得られたトレッド用未加硫ゴム組成物をトレッド形状に加工し、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃の条件下で１５分間加硫することで試験用タイヤ（サイズ２１５／４５Ｒ１７）を得た。
得られた試験用タイヤについて下記の評価を行った。結果を表１に示す。

（ウェットグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェットアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした（ウェットグリップ性能指数）。数値が大きいほど、ウェットグリップ性能が高いことを示す。

（ドライアップ時の耐摩耗性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェット路面が乾燥したドライアップ路面のテストコースにて３０周の実車走行を行った。その際におけるトレッドゴムの残溝量を測定し、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。指数が大きいほど、ドライアップ時の耐摩耗性能が高いことを示す。

（製造コスト）
比較例１の混練り時間を１００として指数表示した。指数が小さいほどコストが低いことを示す。

表１により、全ゴム成分、軟化剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤及びステアリン酸を第１ベース練り工程で混合し、得られた第１混合物、全補強剤を第２ベース練り工程で混合して作製した実施例のタイヤは、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能に優れ、これらの性能バランスが顕著に改善され、加えて、製造コスト面でも良好であった。一方、比較例のタイヤは性能が劣り、比較例３〜４は製造コストもかかるものであった。

Claims

酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤及びステアリン酸からなる群より選択される少なくとも１種、ゴム組成物中に含まれる全ゴム成分１００質量％中の７５質量％以上のゴム成分、並びに、ゴム組成物中に含まれる全軟化剤１００質量％中の７５質量％以上の軟化剤を混合した混合物と、ゴム組成物中に含まれる全補強剤１００質量％中の７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるゴム組成物で構成されるトレッドを備えるウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスに優れた高性能ウェットタイヤ。
前記工程は、ゴム組成物中に含まれる全ゴム成分及び全軟化剤を混合した混合物と、ゴム組成物中に含まれる全補強剤とを混合するものである請求項１記載の高性能ウェットタイヤ。
前記ゴム成分１００質量％中、スチレンブタジエンゴムを６０質量％以上含み、
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記補強剤を４０〜２５０質量部、前記軟化剤を３０〜３００質量部含む請求項１又は２記載の高性能ウェットタイヤ。
前記補強剤がシリカを含む請求項１〜３のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤ。
前記軟化剤がオイル及び／又は液状ジエン系重合体である請求項１〜４のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤ。
下記式で表される無機補強剤１を含有する請求項１〜５のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤ。
ｋＭ_１・ｘＳｉＯ_ｙ・ｚＨ_２Ｏ
（式中、Ｍ_１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤及びステアリン酸からなる群より選択される少なくとも１種、ゴム組成物中に含まれる全ゴム成分１００質量％中の７５質量％以上のゴム成分、並びに、ゴム組成物中に含まれる全軟化剤１００質量％中の７５質量％以上の軟化剤を混合する第１ベース練り工程と、得られた第１混合物及びゴム組成物中に含まれる全補強剤１００質量％中の７５質量％以上の補強剤を混合する第２ベース練り工程とを含む請求項１〜６のいずれかに記載の高性能ウェットタイヤ用ゴム組成物の製造方法。