JP6383195B2

JP6383195B2 - 二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法

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Publication number: JP6383195B2
Application number: JP2014135814A
Authority: JP
Inventors: 政弘池田
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 2014-07-01
Filing date: 2014-07-01
Publication date: 2018-08-29
Anticipated expiration: 2034-07-01
Also published as: JP2016013742A

Description

本発明は、自動車等の車両のプロペラシャフトを回転自在にかつ弾性的に支持するセンターベアリングサポートの製造方法であって、特に、車体側に防振マウントを介して取り付けられる二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法に関するもののである。

従来、図６に示すように、センターベアリングサポートとして、自動車のプロペラシャフトの軸方向中間部に装着されるセンターベアリング２００が取り付けられた内環１０１と、その外周に配置された外環（不図示）と、これら内環１０１と外環の間に一体的に設けられたゴム状弾性材料（ゴム材料又はゴム状弾性を有する合成樹脂材料）からなる弾性支持部材１０２とを備えるセンターベアリングサポート本体１００が、ブラケット１１０と、このブラケット１１０の両端のフランジ１１１に取り付けられる防振マウント１２０を介して、図７に示すように、ボルト１３０及びこれに螺合するナット１３１によって車体側のメンバー２００に取り付けられる二重防振構造センターベアリングサポートが知られている。

防振マウント１２０は、筒状金具１２１ａとその上端寄りの外周に配置した環状の第一金具１２１ｂの間にゴム弾性体からなる上側マウント本体１２１ｃを一体成形した上側マウント１２１と、この上側マウント１２１における筒状金具１２１ａの下端寄りの外周に外挿可能な環状の第二及び第三金具１２２ａ，１２２ｂの間にゴム弾性体からなる下側マウント本体１２２ｃを一体成形した下側マウント１２２を備え、上側マウント１２１の筒状金具１２１ａがボルト１３０とナット１３１によって車体側のメンバー２００に緊結されると共に、上側マウント１２１の第一金具１２１ｂと下側マウント１２２の第二金具１２２ａの間にブラケット１１０のフランジ１１１を挟持するようになっている（下記の特許文献参照）。

実開平５−６５６４０号公報

しかしながら、上記従来の二重防振構造センターベアリングサポートによれば、防振マウント１２０が必要であり、その製造において、上側マウント１２１及び下側マウント１２２をそれぞれ金型を用いて加硫成形する工程が必要となるため、コストが高くなってしまう問題がある。

また、センターベアリングサポート本体１００の弾性支持部材１０２は、プロペラシャフトの軸方向挙動に柔軟に追随しながらこのプロペラシャフトを低いばね定数で支持するために膜状に成形されており、したがって、内環１０１と外環の間に弾性支持部材１０２を一体に加硫成形する過程で、気泡の巻き込み等による微小欠陥を生じると、これによって弾性支持部材１０２の耐久性の低下をきたすおそれがある。

本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであって、その技術的課題は、コストの上昇を抑えると共に耐久性に優れた二重防振構造センターベアリングサポートを提供することにある。

上述した技術的課題を有効に解決するための手段として、請求項１の発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法は、センターベアリングサポート本体の膜状の弾性支持部材を成形する弾性支持部材成形空間と、この弾性支持部材成形空間における成形用ゴム材料の流れの下流位置からバリ成形空間を介して連続した所要数のマウント本体成形空間を有する金型を用い、前記弾性支持部材成形空間へ開口した注入ゲートから成形用ゴム材料を注入することによって、この成形用ゴム材料を、前記弾性支持部材成形空間から前記バリ成形空間を経由してマウント本体成形空間まで充填し、前記バリ成形空間及び前記マウント本体成形空間が、前記弾性支持部材成形空間の外周に周方向等配形成されたことを特徴とするものである。

請求項１の構成によれば、注入ゲートから金型内へ注入される成形用ゴム材料は、弾性支持部材成形空間へ充填され、さらに弾性支持部材成形空間における成形用ゴム材料の流れの下流側からバリ成形空間を通じてマウント本体成形空間へ充填され、硬化することによって、弾性支持部材成形空間で成形された弾性支持部材と、マウント本体成形空間で成形されたマウント本体が、バリ成形空間で成形されたバリ部を介して互いに連続した成形物が得られる。そして賦形（充填）の過程で成形用ゴム材料に巻き込まれた気泡は、弾性支持部材成形空間からバリ成形空間を通じてマウント本体成形空間へ追い出されるので、弾性支持部材成形空間で成形される膜状の弾性支持部材には前記気泡による微小欠陥が生じにくく、しかもセンターベアリングサポート本体の弾性支持部材と、センターベアリングサポート本体側と車体側の間に介在させる防振マウントのマウント本体が、バリ部を介して互いに連続した状態で同時に成形される。

また、弾性支持部材成形空間からバリ成形空間を通じてのマウント本体成形空間への成形用ゴム材料の流れによる気泡の追い出しを、弾性支持部材成形空間の外周における周方向等配位置で有効に行うことができる。

請求項２の発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法は、請求項１に記載の構成において、バリ成形空間が弾性支持部材成形空間の外周に沿って円弧状に延び、マウント本体成形空間が前記バリ成形空間の周方向一端に形成されたことを特徴とするものである。

請求項２の構成によれば、弾性支持部材成形空間の外周から円弧状に延びるバリ成形空間への成形用ゴム材料の流れが生じるので、気泡の追い出しを、弾性支持部材成形空間の外周における広い範囲で行うことができる。

請求項３の発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法は、請求項１〜２のいずれかに記載の構成において、弾性支持部材成形空間とバリ成形空間の間に、この弾性支持部材成形空間及びバリ成形空間より流路が狭い薄バリ成形隙間が形成され、この薄バリ成形隙間に、弾性支持部材成形空間で成形される弾性支持部材とバリ成形空間で成形されるバリ部との間で容易に破断可能な薄バリを成形することを特徴とするものである。

請求項３の構成によれば、弾性支持部材とバリ部との間に成形される薄バリが容易に破断可能であるため、成形後に弾性支持部材からバリ部を除去する場合に、その除去作業を容易に行うことができる。

本発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法によれば、センターベアリングサポート本体の膜状の弾性支持部材と、前記センターベアリングサポート本体側と車体側の間に介在させるマウント本体が、バリ部を介して互いに連続した状態で同時に成形されるので、マウント本体を弾性支持部材と別工程で成形する場合に比較して製造コストを著しく低減することができ、取扱いや納入顧客への納入も容易になり、しかも弾性支持部材の微小欠陥の発生も有効に防止して、その耐久性を向上することができる。

本発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法における好ましい実施の形態で用いられる金型の概略構成を示す平面図である。図１の金型で成形された成形品を示す斜視図である。図２の成形品の要部を拡大して示す断面斜視図である。本発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法における好ましい実施の形態により得られる二重防振構造センターベアリングサポートの概略構成を示す斜視図である。本発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法における他の実施の形態で用いられる金型の概略構成を示す平面図である。従来の技術により製造された二重防振構造センターベアリングサポートの概略構成の一例を示す斜視図である。従来の技術により製造された二重防振構造センターベアリングサポートの防振マウントの一例を示す断面図である。

以下、本発明に係る二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。まず図１は、この実施の形態で用いられる金型の概略構成を示すものであり、図２及び図３は、図１の金型で成形された成形品を示すものであり、図４は、この実施の形態により得られる二重防振構造センターベアリングサポートの概略構成を示すものである。

図１に示す金型１は、互いに衝合・分離可能に組み合わされた不図示の複数の分割型の間に、図２及び図３に示すセンターベアリングサポート本体２の環状かつ膜状でベローズ状の屈曲した断面形状をなす弾性支持部材２１を成形する弾性支持部材成形空間１１と、この弾性支持部材成形空間１１の径方向中間位置における例えば周方向４等配位置に開口した注入ゲート１２と、弾性支持部材成形空間１１の外周側における周方向４等配位置にあって、この弾性支持部材成形空間１１の外周縁に沿って円弧状に延びると共に周方向一端１３ａが外径側へ延びるバリ成形空間１３と、各バリ成形空間１３の周方向一端１３ａに連続し、図４に示す左右の防振マウント３における上下各一対のマウント本体３１を成形するマウント本体成形空間１４と、前記弾性支持部材成形空間１１の外周縁と各バリ成形空間１３の間にあって、この弾性支持部材成形空間１１及びバリ成形空間１３より流路が著しく狭い薄バリ成形隙間１５が形成されている。

図４に示すように、防振マウント３のマウント本体３１は、センターベアリングサポート本体２に比較して小径の環状をなすものであり、したがって、マウント本体成形空間１４は、弾性支持部材成形空間１１に比較して十分に小径のものである。このため、４個のマウント本体成形空間１４は、例えば方形の金型１に円形の弾性支持部材成形空間１１を形成した場合の金型１の四隅付近のデッドスペースを利用して配置することができるので、金型１の大型化を防止することができる。

また、弾性支持部材成形空間１１における内周部には、図２〜図４に示すセンターベアリングサポート本体２の内環２２が、また外周部には、前記センターベアリングサポート本体２の外環２３が位置決めセットされるようになっている。

すなわち、上述の金型１を用いた成形では、まず弾性支持部材成形空間１１に内環２２及び外環２３を位置決めセットして型締めし、各注入ゲート１２から成形用ゴム材料を注入する。この成形用ゴム材料は、まず弾性支持部材成形空間１１内へ充填され、このうち注入ゲート１２より外周側へ流れる成形用ゴム材料の一部は、周方向等配状に断続した薄バリ成形隙間１５を通じて各バリ成形空間１３へ流れ込み、さらにこのバリ成形空間１３を通じて各マウント本体成形空間１４へ充填される。

ここで、上述の成形用ゴム材料の賦形過程では、流れの合流部などで気泡が巻き込まれることがあるが、このような気泡は、弾性支持部材成形空間１１から成形用ゴム材料と共にバリ成形空間１３及びマウント本体成形空間１４へ追い出される。そして薄バリ成形隙間１５及びバリ成形空間１３は、弾性支持部材成形空間１１の外周に沿って円弧状に延びていて、周方向等配されているため、弾性支持部材成形空間１１のほぼ周方向全域で上述した気泡の追い出し作用を得ることができる。

そして賦形された成形用ゴム材料が架橋硬化することによって、弾性支持部材成形空間１１内では図２及び図３に示すような環状かつ膜状の弾性支持部材２１が成形され、その内周部が内環２２に一体に接着されると共に、外周部が外環２３に一体に接着され、バリ成形空間１３内では円弧状の紐のようなバリ部４が成形され、マウント本体成形空間１４では環状のマウント本体が成形され、さらに薄バリ成形隙間１５では薄バリ５が成形される。なお、薄バリ５は、手指によって容易に破断可能な程度の薄いものである。

すなわち、上述した成形工程では、図２及び図３に示すように、弾性支持部材２１、内環２２及び外環２３からなるセンターベアリングサポート本体２と、その外周における周方向４等配位置に配置されたマウント本体３１が、それぞれ薄バリ５及び紐状のバリ部４を介して互いに連続した成形物１０が得られる。

この成形物１０は、そのまま納入顧客（例えば自動車工場など）へ納入することができる。そして、自動車への取り付けに際しては、成形物１０からバリ部４を除去することによってセンターベアリングサポート本体２と４個のマウント本体３１を分離し、センターベアリングサポート本体２の外環２３を、図４に示すブラケット６の支持環６１に嵌合一体化し、このブラケット６の左右一対のフランジ６２を、それぞれ上下一対のマウント本体３１及び前記フランジ６２の取付孔６２ａに挿通されるカラー３２からなる防振マウント３を介して、この防振マウント３に挿通されるボルト７及びその軸部７ａと螺合するナット７１によって、不図示の車体メンバーに弾性的に取り付ける。なお、図４における参照符号８はセンターベアリングサポート本体２の内環２２に嵌着されたセンターベアリングである。

そして成形物１０からバリ部４を除去する作業は、バリ部４は、薄バリ５を手指で破断すると共にマウント本体３１側の端部を切断することによって容易に行うことができる。このため輸送や自動車組立ラインでの作業工数を削減することができ、コストの削減が可能となる。

また上述のように、成形過程で成形用ゴム材料の合流部などに巻き込まれた気泡は、弾性支持部材成形空間１１から成形用ゴム材料と共にバリ成形空間１３及びマウント本体成形空間１４へ追い出され、しかもこのような気泡の追い出し作用が、弾性支持部材成形空間１１の外周部のほぼ周方向全域で得られるため、弾性支持部材成形空間１１で成形される弾性支持部材２１に気泡による微小欠陥が発生するのを有効に防止することができる。

そして上述の成形工程では、マウント本体成形空間１４には弾性支持部材成形空間１１から追い出された気泡がバリ成形空間１３を経て流れ込むことになるが、マウント本体成形空間で成形されたマウント本体は圧縮状態で用いられるため、前記気泡による微小欠陥を生じてもそれによる影響は軽微なものとすることができる。

なお、バリ成形空間１３及び薄バリ成形隙間１５は環状に連続したものであっても良いが、図示の例のように周方向有端の円弧状として、注入ゲート１２及びマウント本体成形空間１４と対応して配置することが好ましい。

また上述の説明では、センターベアリングサポート本体２及びマウント本体３１を自動車へ取り付ける際に、成形物１０からバリ部４を除去することとしたが、このバリ部４は除去しないようにすることも可能である。すなわちセンターベアリングサポート本体２をブラケット６の支持環６１に嵌合一体化すると共に、ブラケット６のフランジ６２にカラー３２と共にマウント本体３１を組み込む作業を、マウント本体３１が紐状のバリ部４を介してセンターベアリングサポート本体２と連結された状態のままで行うことも可能である。このようにすれば、バリ部４の除去工程が不要となる分、コストを一層低減することができる。

次に図５は、他の実施の形態において用いられる金型の概略構成を示すものである。この実施の形態は、金型１を多数個取りとしたものであって、すなわち互いに衝合・分離可能に組み合わされた不図示の複数の分割型の間に、図１と同様、弾性支持部材成形空間１１と、その径方向中間位置における周方向４等配位置に開口した注入ゲート１２と、弾性支持部材成形空間１１の外周側における周方向４等配位置で円弧状に延びるバリ成形空間１３と、各バリ成形空間１３の周方向一端に連続したマウント本体成形空間１４と、前記弾性支持部材成形空間１１の外周縁と各バリ成形空間１３の間の薄バリ成形隙間１５を１組とする成形空間が、複数組（図示の例では４組）形成されている。

そしてこの場合も、マウント本体成形空間１４を、金型１の四隅付近や、各弾性支持部材成形空間１１の間のデッドスペースを利用して配置することができるので、金型１の大型化を防止することができる。

１金型
１１弾性支持部材成形空間
１２注入ゲート
１３バリ成形空間
１４マウント本体成形空間
１５薄バリ成形隙間
２センターベアリングサポート本体
２１弾性支持部材
２２内環
２３外環
３防振マウント
３１
４バリ部
５薄バリ
６ブラケット

Claims

センターベアリングサポート本体の膜状の弾性支持部材を成形する弾性支持部材成形空間と、この弾性支持部材成形空間における成形用ゴム材料の流れの下流位置からバリ成形空間を介して連続した所要数のマウント本体成形空間を有する金型を用い、前記弾性支持部材成形空間へ開口した注入ゲートから成形用ゴム材料を注入することによって、この成形用ゴム材料を、前記弾性支持部材成形空間から前記バリ成形空間を経由してマウント本体成形空間まで充填し、
前記バリ成形空間及び前記マウント本体成形空間が、前記弾性支持部材成形空間の外周に周方向等配形成されたことを特徴とする二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法。
バリ成形空間が弾性支持部材成形空間の外周に沿って円弧状に延び、マウント本体成形空間が前記バリ成形空間の周方向一端に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法。
弾性支持部材成形空間とバリ成形空間の間に、この弾性支持部材成形空間及びバリ成形空間より流路が狭い薄バリ成形隙間が形成され、この薄バリ成形隙間に、弾性支持部材成形空間で成形される弾性支持部材とバリ成形空間で成形されるバリ部との間で容易に破断可能な薄バリを成形することを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の二重防振構造センターベアリングサポートの製造方法。