JP6367270B2

JP6367270B2 - 型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法

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Publication number: JP6367270B2
Application number: JP2016148030A
Authority: JP
Inventors: 坂口　伸宏; 伸宏坂口
Original assignee: 株式会社京都スペーサー
Priority date: 2016-07-28
Filing date: 2016-07-28
Publication date: 2018-08-01
Anticipated expiration: 2036-07-28
Also published as: JP2018015982A

Description

本発明は、コンクリート製構造物作成のための型枠を組み立てる際、型枠内部を一定の間隔に保持するために用いられる型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法に関する。

一般に、コンクリート製構造物を構築する際には、流動体であるモルタルを目的の形状に硬化させるために、鋼板や合板等から構成される一対のコンクリート用型枠と、このコンクリート用型枠の内部空間を所定寸法に維持するための型枠用セパレータとが用いられている。

ところで、従来の型枠用セパレータは、基本的には、図１６において概略的に示すように、ロッド状の軸体Ａと、この軸体Ａの長さ方向両端部に設けられたプラスチックよりなる碗型の一対の位置決め部材Ｂとを備えている。

そして、軸体Ａの長さ方向両端部には、雄ねじ部Ｃが形成されているとともに、軸体Ａにおける雄ねじ部Ｃの内側の形成端から所定長さ内方には環状の折取り溝Ｄとこの該折取り溝Ｄの外側に位置するストッパＥがそれぞれ形成され、位置決め部材Ｂは、軸体Ａにおける雄ねじ部ＣとストッパＥとの間に介装されている（特許文献１参照）。

このような型枠用セパレータでは、各位置決め部材Ｂを型枠Ｆの内側面に当接させるとともに、型枠Ｆの外側に突出した軸体Ａの雄ねじ部Ｃに型枠締付け部材Ｇを締付けることにより、型枠Ｆの間隔を設定するようにしている。そして、コンクリート製構造物の構築後に軸体Ａ両端部の雄ねじ部Ｃから型枠締付け部材Ｇを緩めて型枠Ｆを外し、軸体Ａ両端部の折取り溝Ｄよりそれぞれ雄ねじ部Ｃを切除して位置決め部材Ｂを撤去してから、位置決め部材Ｂ撤去後の空間にモルタルを充填するようにしている。

また、各位置決め部材として、モルタルにより形成された位置決め用ブロック体を用いたものもある（特許文献２参照）。このような位置決め用ブロック体は、コンクリート製構造物と一体化されるため、軸体両端部の折取り溝よりそれぞれ雄ねじ部を切除した後に位置決め用ブロック体を撤去する必要がなく、雄ねじ部撤去後の位置決め用ブロック体に開口する軸体用の挿通孔にモルタルなどを充填するようにしている。

実開平６−４２５８号公報特開２０１０−１６３８５７号公報

ところで、前述のモルタルにより形成した位置決め用ブロック体を用いると、位置決め用ブロック体を撤去する必要がないため、雄ねじ部撤去後の位置決め用ブロック体の軸体孔にのみモルタルなどを充填すればよく、プラスチックよりなる位置決め部材の撤去後の大きな空間にモルタルを充填する場合に比して少ない量のモルタルで済み、モルタル充填作業の迅速化及び高効率化を図ることが可能となる。

その場合、モルタルよりなる位置決め用ブロック体を製造するに当たって、位置決め用ブロック体を個々に型取りする複数の型取り枠を縦横に整列して配置した型取り枠体が用いられている。このとき、各型取り枠の底部には、位置決め用ブロック体の挿通孔と略一致する径の芯材を立設させておく必要がある。

そして、型取り枠体の各型取り枠から位置決め用ブロック体を取得する際には、各型取り枠の芯材に対しハンマーなどで衝撃を加えるなどして、各型取り枠から位置決め用ブロック体を離型するようにしている。

しかしながら、各型取り枠の芯材に対しハンマーなどで衝撃を加えた程度では、各型取り枠から位置決め用ブロック体が非常に離型し難い上、その作業が非常に煩わしいものであった。しかも、芯材からも位置決め用ブロック体を分離させる必要があり、その対策が切望されていた。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、位置決め用ブロック体を各型取り枠から容易に離型させつつ芯材からも円滑に分離させることができる型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明では、軸本体の長さ方向両端の雄ねじ部に螺着される螺着部材によって互いに対面する型枠同士の間を一定の間隔に保持する型枠用セパレータにおいて、前記軸本体の両端部に対し前記各型枠の内側にそれぞれ小径側端が当接するように挿通して装着される略截頭円錐形状の位置決め用ブロック体の製造方法を前提とする。そして、前記位置決め用ブロック体を個々に型取りする複数の型取り枠を縦横に整列して配置した型取り枠体を用い、前記位置決め用ブロック体の小径側端が位置する前記各型取り枠の底部において貫通する貫通孔部に対しそれぞれ前記位置決め用ブロック体の挿通孔と略一致する径の芯材の先端を挿通して蓋をし、この状態で、当該各型取り枠内に前記芯材の基端の周りからモルタルを充填する充填工程と、前記充填工程において前記各型取り枠内に充填したモルタルが硬化した後、このモルタルを充填した身入りの型取り枠体を上下反転させた状態で、これと同一形状の空の型取り枠体の上に互いの各型取り枠同士が上下方向で合致するように載せ、前記各型取り枠の芯材の径と略一致する芯材棒を昇降させる昇降機の下方に、前記各芯材棒の先端が前記身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材にそれぞれ対向するように設置する設置工程と、前記設置工程において設置した前記身入りの型取り枠体の各芯材に対し前記昇降機の各芯材棒を下降させ、前記身入りの型取り枠体の各芯材を当該型取り枠体の各貫通孔部から押し出して前記空の型取り枠体の各貫通孔部にそれぞれ先端を挿通し、当該空の型取り枠体の各芯材の基端の周りから各型取り枠内にモルタルをそれぞれ注入可能とする注入準備状態を得るとともに、前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出した前記芯材の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体を押し出して取得する注入準備・取得工程と、を備えることを特徴としている。

また、前記設置工程における前記空の型取り枠体と前記身入りの型取り枠体との間に、前記空の型取り枠体の各型取り枠の内部にそれぞれ収容される凸片をそれぞれ備えた中芯装填治具を介在させており、前記中芯装填治具に、前記各凸片の内部に設けられ、かつ前記設置工程において前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出した前記芯材を前記空の型取り枠体の各貫通孔部にそれぞれ案内する案内路と、この案内路の基端側に設けられ、前記芯材の押し出し動作に伴い前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出されて分離する前記位置決め用ブロック体を受け止める受け止め部と、をそれぞれ備えていてもよい。

更に、前記各案内路を、前記空の型取り枠体の各貫通孔部とほぼ一致する径となる先端側部分から基端に近付くに従い拡径するようなテーパー面に形成していてもよい。

以上、要するに、型取り枠体の各型取り枠内に充填したモルタルが硬化すると、このモルタルを充填した身入りの型取り枠体を上下反転させた状態で、これと同一形状の空の型取り枠体の上に互いの各型取り枠同士が上下方向で合致するように載せ、昇降機の下方に、その各芯材棒の先端が身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材にそれぞれ対向するように設置する。そして、身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材に対し昇降機の各芯材棒を下降させて、身入りの型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部から芯材をそれぞれ押し出し、その各芯材の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体を押し出して取得している。これにより、型取り枠体の各型取り枠及び各芯材から位置決め用ブロック体を離型する際に、各型取り枠の芯材に対しハンマーなどで衝撃を加えることなく、昇降機の各芯材棒を下降させた際に身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材の押し出し動作に伴って、位置決め用ブロック体を各型取り枠から容易に離型させつつ芯材からも円滑に分離させることができる。

しかも、身入りの型取り枠体の各芯材を型取り枠体の各貫通孔部から押し出して空の型取り枠体の各貫通孔部にそれぞれ先端を挿通し、当該空の型取り枠体の各芯材の基端の周りから各型取り枠内にモルタルをそれぞれ注入可能とする注入準備状態を得ることで、身入りの各型取り枠の貫通孔部から押し出した芯材の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体を押し出して取得すると同時に、身入りの各型取り枠の貫通孔部から押し出した芯材を空の型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部に挿通させてモルタルを注入可能とする注入準備状態を迅速かつ効率よく得ることができ、位置決め用ブロック体の製造工程を大幅に短縮させることができる。

また、設置工程において空の型取り枠体と身入りの型取り枠体との間に、空の型取り枠体の各型取り枠の内部にそれぞれ収容される凸片を有する中芯装填治具を介在させ、この中芯装填治具に、設置工程において身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出した芯材を、凸片の案内路を介して空の型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部にそれぞれ案内することで、身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出された芯材を空の型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部にそれぞれスムーズかつ確実に案内することができる。更に、身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出されて分離する位置決め用ブロック体を受け止め部によって細かい破片と共に受け止めて、各型取り枠から離型した位置決め用ブロック体の受け渡しをスムーズに行うことができると共に、注入準備状態を得た空の型取り枠体の各型取り枠内に注入されるモルタルへの破片の混入を確実に防止することができる。

更に、各案内路を、空の型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部とほぼ一致する径となる先端側部分から基端に近付くに従い拡径するようなテーパー面に形成することで、昇降機の各芯材棒の下降により身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出されて離脱する芯材を、凸片の案内路に対し径が拡径された基端に対し無理なく誘導し、縮径する先端によって空の型取り枠体の各貫通孔部に対しよりスムーズかつ確実に案内することができる。

本発明の実施の形態に係る型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法で用いられる製造装置の斜視図である。図１の製造装置の側面図である。図１の製造装置により製造された位置決め用ブロック体を有する型枠用セパレータを型枠間に組みつけた状態の説明図である。図１の製造装置に設けられる型取り枠体を上方から視た平面図である。図４の製造装置の型取り枠体を下方から視た底面図である。図４の製造装置の型取り枠体を側方から視た側面図である。図１の製造装置に設けられる中芯装填治具を上方から視た平面図である。図７の製造装置の中芯装填治具を下方から視た底面図である。図７の製造装置の中芯装填治具を側方から視た側面図である。図７の製造装置の中芯装填治具を斜め上方から視た斜視図である。図１の製造装置の型取り枠体の各型取り枠にモルタルを充填する充填工程を説明する説明図である。図１の製造装置に空の型取り枠体及び身入りの型取り枠体を設置する設置工程を説明する説明図である。図１の製造装置の身入りの型取り枠体の各芯材に対し昇降機の各芯材棒を下降させる注入準備・取得工程を説明する説明図である。図１２の空の型取り枠体の型取り枠を貫通孔部付近で切断した横断平面図である。図１３の空の型取り枠体の型取り枠を貫通孔部付近で切断した横断平面図である。従来の型枠用セパレータを示す一部省略正面図である。

以下、本発明の実施の形態に係る型枠用セパレータの位置決め用ブロック体を製造する製造装置の一例を図面に基づいて説明する。

図１は本発明の実施の形態に係る型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法で用いられる製造装置の斜視図、図２は製造装置の側面図をそれぞれ示している。この図１及び図２において、符号１は、後述する型枠用セパレータ２の位置決め用ブロック体２１を製造する製造装置である。この製造装置１は、図示しない設置面に設けられた略矩形の設置台（図示せず）と、この設置台の四隅よりそれぞれ上方へ延びる支持柱１０（図１では３つのみ示す）の上端に取り付けられた略矩形状の載置台１１と、この載置台１１よりそれぞれ上方へ延びる４本の支柱（図示せず）の中途部に取り付けられた支持プレート１２と、この支持プレート１２の上面に取り付けられたガイドプレート１３と、各支柱の上端に取り付けられた昇降機１４とを備えている。

昇降機１４は、図示しないエアシリンダのピストンロッドの先端（下端）に取り付けられ、そのピストンロッドの伸縮動作に応じて昇降移動する略矩形ボックス状の昇降体１４１と、この昇降体１４１の下面より下方へ突出する複数の芯材棒１４２，１４２，…とを備えている。支持プレート１２及びガイドプレート１３には、昇降体１４１の昇降移動に伴い昇降する各芯材棒１４２をそれぞれ挿通自在にガイドするガイド孔１２１，１３１（図１２及び図１３参照）が設けられている。この場合、ピストンロッドを伸張して昇降体１４１を下降させる際のエアシリンダのエア圧は、０．８０ＭＰａ〜０．９０ＭＰａに設定されている。

図３は製造装置１により製造された位置決め用ブロック体を有する型枠用セパレータを型枠間に組みつけた状態の説明図を示している。この図３において、符号２は型枠用セパレータであって、型枠用セパレータ２は、基本的には、軸体２０と、この軸体２０の長さ方向両端部にそれぞれ装着される位置決め用ブロック体２１，２１と、各位置決め用ブロック体２１が軸体２０から抜け外れるのを防止するための抜け止め部材２２とを備えている。そして、型枠用セパレータ２は、一対の型枠２７，２７同士の間にセッティングされている。

軸体２０は、ロッド状の軸本体２０１と、この軸本体２０１の長さ方向両端から軸方向に一体に延設された雄ねじ部２０２とを備えている。雄ねじ部２０２の内方端部には、位置決め用ブロック体２１及び抜け止め部材２２の装填部２３と、この装填部２３よりも軸本体２０１側（内方）に位置する捻じ切り溝２４とが設けられている。

この捻じ切り溝２４は、断面Ｖ字状を呈し、軸本体２０１の外周全周に形成され、軸本体２０１に対する雄ねじ部２０２の軸芯を支点とする回転操作により捻じ切られて、雄ねじ部２０２を軸本体２０１から切り離せるようにしている。また、捻じ切り溝２４の内方端は、軸本体２０１の径よりも若干大径に形成され、装填部２３より挿通されたリング状の位置決め部材２５のそれ以上内方への移動を規制している。

各位置決め用ブロック体２１は、モルタルＭにより略截頭円錐形状に形成され、その大径側端２１１を位置決め部材２５に当接させてそれ以上内方への移動が規制されている。各位置決め用ブロック体２１の軸芯部には、軸体２０が挿通可能な挿通孔２１０が開設されている。なお、図３中の符号２１２は、位置決め用ブロック体２１の小径側端である。

抜け止め部材２２は、弾性を有するプラスチック材（例えばエラストマー等）により環状に形成され、装填部２３に対し摩擦によって止着されている。この抜け止め部材２２は、位置決め用ブロック体２１の小径側端２１２の挿通孔２１０の周縁に対して当接し、当該位置決め用ブロック体２１を装填部２３から抜け止めしている。また、雄ねじ部２０２には螺着部材としてのナット２０３が螺着されている。なお、抜け止め部材２２は、位置決め用ブロック体２１の小径側端２１２のほぼ全域を覆うようなドーナツ板状のものであってもよい。

軸本体２０１における捻じ切り溝２４よりも内方には、軸本体２０１の軸芯を支点としてコンクリート製構造物内に埋設された軸本体２０１の回転を阻止するための一対の回転阻止片２６が半径方向外方に向けて延設されている。

ここで、型枠用セパレータ２を一対の型枠２７，２７同士の間にセッティングする場合について述べるに、型枠２７，２７に設けられた貫通孔２７１に軸体２０の一方の雄ねじ部２０２を通し、軸体２０両端の雄ねじ部２０２，２０２を型枠２７，２７外に突出させるとともに、双方の雄ねじ部２０２，２０２にナット２０３を螺着すれば、位置決め用ブロック体２１の大径側端２１１が位置決め部材２５を介して捻じ切り溝２４の内方端で受け止められるとともに、位置決め用ブロック体２１の小径側端２１２が型枠２７の内側面に当接し、これに伴い、位置決め用ブロック体２１の装填位置が所定位置に規制されて、型枠２７，２７の間隔が一定に保持される。

一方、型枠２７，２７同士の間にコンクリート製構造物が形成されると、先ず、ナット２０３を軸体２０両端の雄ねじ部２０２，２０２から取り外して、型枠２７，２７をコンクリート製構造物から取り外す。

次いで、軸体２０両端の雄ねじ部２０２，２０２を挟持可能な挟持部が備えられた、例えばパイプレンチなどの工具を用い、この工具により、各雄ねじ部２０２を挟持してこの雄ねじ部２０２をその軸芯を支点にして強制的に回転させる。このとき、コンクリート製構造物に埋設されている軸本体２０１は、回転阻止片２６により回転不能であるので、雄ねじ部２０２が装填部２３とともに軸本体２０１に対してその軸芯を支点にして回転し、この雄ねじ部２０２の回転により、捻じ切り溝２４部分で捻じ切られて、各雄ねじ部２０２と装填部２３とが軸本体２０１から切り離される。

この場合、型枠２７，２７の取り外しに伴い、各位置決め用ブロック体２１は、コンクリート製構造物に埋め込まれたままとなるが、この各位置決め用ブロック体２１はモルタルＭにより形成されたものであることから、小径側端２１２がコンクリート製構造物の外面に露出しても違和感を与えることがないし、また位置決め用ブロック体２１がコンクリート製構造物と相性よく一体化するので、コンクリート製構造物の外面の強度も十分確保することが可能となる。そして、雄ねじ部２０２及び装填部２３の取り外し後、位置決め用ブロック体２１の挿通孔２１０にモルタルボンドやコーキング剤を充填して、挿通孔２１０を埋めておく。

図４は製造装置１に設けられる型取り枠体を上方から視た平面図、図５は製造装置１の型取り枠体を下方から視た底面図、図６は製造装置１の型取り枠体を側方から視た側面図をそれぞれ示している。

図４〜図６において、３は位置決め用ブロック体２１を個々に型取りする複数の型取り枠３１，３１，…を縦横に整列して配置した型取り枠体である。この型取り枠体３は、合成樹脂（例えばポリプロピレン）等により成形されている。各型取り枠３１は、ベース板３０よりそれぞれ凹設されている。また、各型取り枠３１は、ベース板３０の縦方向（図４及び図５では上下方向）に５つずつ配列されているとともに、ベース板３０の横方向（図４及び図５では左右方向）に８つずつ配列され、合計４０個の位置決め用ブロック体２１を個々に型取り可能としている。また、型取り枠体３の互いに隣接する型取り枠３１，３１同士の間は、ベース板３０の裏面より突出するリブ３４によって連結されている。この場合、各リブ３４は、図１において省略している。

位置決め用ブロック体２１の小径側端２１２が位置する各型取り枠３１の底部には、それぞれ底部を貫通する貫通孔部３２が設けられている。この貫通孔部３２には、それぞれ位置決め用ブロック体２１の挿通孔２１０と略一致する径の芯材３３の先端（図５では手前側端）が挿通され、これによって貫通孔部３２が蓋されて閉じられるようになっている。

図７は製造装置１に設けられる中芯装填治具を上方から視た平面図、図８は製造装置１の中芯装填治具を下方から視た底面図、図９は製造装置１の中芯装填治具を側方から視た側面図、図１０は製造装置の中芯装填治具を斜め上方から視た斜視図をそれぞれ示している。

図７〜図１０において、設置かご１７に設置される空の型取り枠体３と身入りの型取り枠体３との間には、中芯装填治具４が介在されている。この中芯装填治具４は、軽金属（例えばアルミニウム）等により成形され、略矩形状のベース板４０の裏面よりそれぞれ凸設された複数の凸片４１，４１，…を備えている。各凸片４１は、ベース板４０の縦方向（図７及び図８では上下方向）に５つずつ配列されているとともに、ベース板４０の横方向（図７及び図８では左右方向）に８つずつ配列されている。

中芯装填治具４のベース板４０の縦方向で互いに隣接する凸片４１，４１同士の間は、ベース板４０の裏面より突出するリブ４４によって連結されている。また、ベース板４０の裏面の縦方向両端には、横方向等間隔置きの３箇所より突出するリブ片４６，４６，…が設けられている。各リブ片４６は、各リブ４４と同量突出している。そして、空の型取り枠体３の各型取り枠３１の内部に中芯装填治具４の各凸片４１がそれぞれ収容され、その際に、空の型取り枠体３のベース板３０の表面に対し中芯装填治具４の各リブ４４及び各リブ片４６が当接している。このとき、各凸片４１は、空の型取り枠体３の各型取り枠３１に対し遊嵌状態で収容され、その先端と各型取り枠３１の底部との間に空間を存している。

図１１は製造装置１の型取り枠体３の各型取り枠３１にモルタルＭを充填する充填工程を説明する説明図を示している。

図１１に示すように、型取り枠体３の各型取り枠３１内には、芯材３３の基端（図３では手前側端）の周りからモルタルＭが充填され、このモルタルＭが硬化することによって位置決め用ブロック体２１が得られる。この場合、各型取り枠３１内でモルタルＭが硬化した型取り枠体３を身入りの型取り枠体３と称し、モルタルＭ未充填の型取り枠体３を空の型取り枠体３と称する。

図１２は製造装置１に空の型取り枠体３及び身入りの型取り枠体３を設置する設置工程を説明する説明図を示している。

図１２に示すように、身入りの型取り枠体３は、製造装置１の載置台１１上に載置する際、設置かご１７に設置した空の型取り枠体３上にベース板３０，３０同士が重なり合うように上下反転させた状態で、互いの各型取り枠３１，３１同士が上下方向で合致するように載せられる。また、設置かご１７は、載置台１１上に設けられた３つのガイド片１１１（図１及び図２では右側端及び前端の２つのみ示す）によって左右両側端が案内されつつ前端が当接することで、各型取り枠３１の芯材３３の径よりも若干小径な芯材棒１４２，１４２，…を昇降させる昇降機１４の下方に位置決めされ、各芯材棒１４２の先端が身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３にそれぞれ対向するように設置される。この場合、設置かご１７は、薄箱状に形成され、その上面及び後面がそれぞれ開口し、左右両側面及び前面に対し身入りの型取り枠体３及び空の型取り枠体３のベース板３０をそれぞれ摺接させて位置ずれ不能に保持している。

図１３は製造装置１の身入りの型取り枠体３の各芯材３３に対し昇降機１４の各芯材棒１４２を下降させる注入準備・取得工程を説明する説明図をそれぞれ示している。

図１３にも示すように、中芯装填治具４の各凸片４１内には、昇降機１４の下方に設置かご１７を位置決めした際、中芯装填治具４の各凸片４１を空の型取り枠体３の各型取り枠３１内に収容した状態で、昇降体１４１の下降移動に伴い下降する各芯材棒１４２により身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３が押し下げられたときに当該各型取り枠３１の芯材３３を空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２に向かって案内する案内路４２がそれぞれ設けられている。この各案内路４２は、その先端側部分（図１２及び図１３では下端側部分）が型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２と略一致する径に形成され、基端に近付くに従い若干拡径するテーパー状に形成されている。

また、中芯装填治具４のベース板４０には、各案内路４２の基端側を段付きで拡径させた受け止め部４３が設けられている。この各受け止め部４３は、各位置決め用ブロック体２１の大径側端２１１の径よりも若干大径に形成されている。この各受け止め部４３は、ベース板４０の表面（反凸片４１側面）より数ミリ程度の深さに凹設され、各芯材３３の押し出し動作に伴い身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出されて分離する位置決め用ブロック体２１の大径側端２１１を受け止めるようにしている。なお、図７及び図８中の符号４５は、中芯装填治具４を把持する際の取っ手である。

図１４は図１２の空の型取り枠体３の型取り枠３１を貫通孔部３２付近で切断した横断平面図、図１５は図１３の空の型取り枠体３の型取り枠３１を貫通孔部３２付近で切断した横断平面図をそれぞれ示している。

図１４及び図１５にも示すように、貫通孔部３２の周面には、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から芯材３３が押し下げられた際に当該芯材３３との接触面積を小さくするように周方向等間隔おきに半径方向内方へ円弧状に突出する複数のリブ３２１，３２１，…が設けられている。これらのリブ３２１，３２１，…は、貫通孔部３２のほぼ中央部付近をそれぞれ軸線方向へ延びている。この場合、各リブ３２１は、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し下げられた芯材３３に対し先端（半径方向内方端）のみが接触することで摩擦を減少させ、各型取り枠３１の貫通孔部３２に対する芯材３３の抜き差しをスムーズに行って、芯材３３を各型取り枠３１の貫通孔部３２の中央に容易にセットできるようにしている。

次に、製造装置１により位置決め用ブロック体２１を製造する手順を図１１〜図１３に基づいて説明する。

先ず、図１１に示すように、充填工程として、位置決め用ブロック体２１を個々に型取りする４０個の型取り枠３１，３１，…を縦横に整列して配置した空の型取り枠体３を用い、位置決め用ブロック体２１の小径側端２１２が位置する各型取り枠３１の底部の貫通孔部３２に対し、それぞれ位置決め用ブロック体２１の挿通孔２１０と略一致する径の芯材３３の先端を挿通して蓋をした状態で、当該各型取り枠３１内に芯材３３の基端の周りからモルタルＭを充填する。このとき、各型取り枠３１内にモルタルＭを充填するに先だって、各型取り枠３１の内周面及び各芯材３３の周囲にそれぞれ油性の剥離剤を予め塗布しておいてもよい。

それから、モルタルＭをそれぞれ充填した身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１内においてモルタルＭが硬化し終えるまで１〜２日程度の間待機する。

その後、図１２に示すように、設置工程として、製造装置１の載置台１１上に載置した設置かご１７に空の型取り枠体３を設置し、この空の型取り枠体３上にベース板３０，３０同士が重なり合うように上下反転させた状態で、互いの各型取り枠３１，３１同士が上下方向で合致するように身入りの型取り枠体３を載せる。

このとき、空の型取り枠体３と身入りの型取り枠体３との間に、中芯装填治具４を介在させておく。具体的には、空の型取り枠体３及び身入りの型取り枠体３の各ベース板３０，３０同士の間に中芯装填治具４の各リブ４４を挟み込んだ状態で、中芯装填治具４の各凸片４１を空の型取り枠体３の各型取り枠３１の内部に収容しておく。

しかる後、空の型取り枠体３と身入りの型取り枠体３との間に中芯装填治具４を介在させた状態で載せた設置かご１７を、載置台１１上の各ガイド片１１１によって左右両側端を案内しつつ前端を当接させることで、昇降機１４の下方に位置決めし、各芯材棒１４２の先端を身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３にそれぞれ対向するように設置する。

その後、図１３に示すように、注入準備・取得工程として、設置工程において設置した身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３に対し昇降機１４の各芯材棒１４２を下降させ、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３を当該各型取り枠３１の貫通孔部３２から押し出して、下方の空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２にそれぞれ先端を挿通する。

このとき、空の型取り枠体３の各芯材３３の基端の周りから各型取り枠３１内にモルタルＭをそれぞれ注入可能とする注入準備状態を得るとともに、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出した芯材３３の押し出し動作に伴い押し出された位置決め用ブロック体２１をベース板４０の表面より凹設された受け止め部４３で受け止めるようにしている。

このように、空の型取り枠体３の各型取り枠３１内に充填したモルタルＭが硬化すると、このモルタルＭを充填した身入りの型取り枠体３を上下反転させた状態で、載置台１１に載せた設置かご１７上に空の型取り枠体３を載せてから、この空の型取り枠体３のベース板３０上に中芯装填治具４のベース板４０を挟んで互いの各型取り枠３１同士が上下方向で合致するようにベース板３０を載せる。この設置かご１７を、載置台１１上の各ガイド片１１１によって左右両側端を案内しつつ前端を当接させて昇降機１４の下方に位置決めし、各芯材棒１４２の先端を身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３にそれぞれ対向するように設置する。そして、身入りの型取り枠体３の各芯材３３に対し昇降機１４の各芯材棒１４２を下降させて、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２から芯材３３をそれぞれ押し出し、その各芯材３３の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体２１を押し出して取得している。これにより、型取り枠体３の各型取り枠３１から位置決め用ブロック体２１を離型する際に、各型取り枠３１の芯材３３に対しハンマーなどで衝撃を加えることなく、昇降機１４の各芯材棒１４２を下降させた際に身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の芯材３３の押し出し動作に伴って、位置決め用ブロック体２１を各型取り枠３１から容易に離型させつつ芯材３３からも円滑に分離させることができる。

しかも、身入りの型取り枠体３の各芯材３３を各型取り枠３１の貫通孔部３２から押し出して空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２にそれぞれ先端を挿通し、当該空の型取り枠体３の各芯材３３の基端の周りから各型取り枠３１内にモルタルＭをそれぞれ注入可能とする注入準備状態が得られるので、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２から押し出した芯材３３の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体２１を押し出して取得すると同時に、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２から押し出した芯材３３を空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２に挿通させてモルタルＭを注入可能とする注入準備状態を迅速かつ効率よく得ることができ、位置決め用ブロック体２１の製造工程を大幅に短縮させることができる。

また、設置工程において空の型取り枠体３及び身入りの型取り枠体３のベース板３０，３０同士の間にベース板４０を挟み込んだ中芯装填治具４の各凸片４１の案内路４２によって、昇降機１４の各芯材棒１４２の下降により身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出されて離脱する芯材３３が空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２にそれぞれ案内されるので、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出された芯材３３を空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２にそれぞれスムーズかつ確実に案内することができる。更に、身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出されて分離する位置決め用ブロック体２１を受け止め部によって細かい破片と共に受け止めて、各型取り枠３１から離型した位置決め用ブロック体２１の受け渡しをスムーズに行うことができると共に、注入準備状態を得た空の型取り枠体３の各型取り枠３１内に注入されるモルタルＭへの破片の混入を確実に防止することができる。

更に、中芯装填治具４の各凸片４１の案内路４２が、空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２とほぼ一致する径の先端から基端に近付くに従い拡径するようなテーパー面に形成されているので、昇降機１４の各芯材棒１４２の下降により身入りの型取り枠体３の各型取り枠３１から押し出された芯材３３を、各凸片４１の案内路４２に対し径が拡径された基端に対し無理なく誘導し、縮径する先端によって空の型取り枠体３の各型取り枠３１の貫通孔部３２に対しよりスムーズかつ確実に案内することができる。

なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、本実施の形態では、空の型取り枠体３と身入りの型取り枠体３との間に中芯装填治具４を介在させたが、空の型取り枠体と身入りの型取り枠体との間に中芯装填治具が介在されていなくてもよい。この場合においても、型取り枠体の各型取り枠及び各芯材から位置決め用ブロック体を離型する際に、昇降機の各芯材棒を下降させた際に身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材の押し出し動作に伴って、位置決め用ブロック体を各型取り枠から容易に離型させつつ芯材からも円滑に分離させることが可能となる。しかも、身入りの各型取り枠の貫通孔部から押し出した芯材の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体を押し出して取得すると同時に、身入りの各型取り枠の貫通孔部から押し出した芯材を空の型取り枠体の各型取り枠の貫通孔部に挿通させてモルタルの注入準備状態を迅速かつ効率よく得ることも可能となる。

また、本実施の形態では、各型取り枠３１をベース板３０の縦方向に５つずつ配列するとともに、ベース板３０の横方向に８つずつ配列して合計４０個の位置決め用ブロック体２１を個々に型取り可能な型取り枠体３を用いたが、型取り枠の個数はこれに限定されるものではなく、縦方向及び横方向の配列数についても同じである。また、中芯装填治具の凸片の縦方向及び横方向の配列数についても、型取り枠体の各型取り枠に応じて変更すればよい。

更に、本実施の形態では、昇降体１４１をエアシリンダのピストンロッドの伸縮により昇降させたが、油圧などの流体圧により伸縮する流体圧シリンダによって昇降体を昇降させるようにしてもよい。

１４昇降機
１４２芯材棒
２型枠用セパレータ
２０１軸本体
２０２雄ねじ部
２０３ナット（螺着部材）
２１位置決め用ブロック体
２１０挿通孔
２１２小径側端
２７型枠
３型取り枠体
３１型取り枠
３２貫通孔部
３３芯材
４中芯装填治具
４１凸片
４２案内路
４３受け止め部
Ｍモルタル

Claims

軸本体の長さ方向両端の雄ねじ部に螺着される螺着部材によって互いに対面する型枠同士の間を一定の間隔に保持する型枠用セパレータにおいて、前記軸本体の両端部に対し前記各型枠の内側にそれぞれ小径側端が当接するように挿通して装着される略截頭円錐形状の位置決め用ブロック体の製造方法であって、
前記位置決め用ブロック体を個々に型取りする複数の型取り枠を縦横に整列して配置した型取り枠体を用い、前記位置決め用ブロック体の小径側端が位置する前記各型取り枠の底部において貫通する貫通孔部に対しそれぞれ前記位置決め用ブロック体の挿通孔と略一致する径の芯材の先端を挿通して蓋をし、この状態で、当該各型取り枠内に前記芯材の基端の周りからモルタルを充填する充填工程と、
前記充填工程において前記各型取り枠内に充填したモルタルが硬化した後、このモルタルを充填した身入りの型取り枠体を上下反転させた状態で、これと同一形状の空の型取り枠体の上に互いの各型取り枠同士が上下方向で合致するように載せ、前記各型取り枠の芯材の径と略一致する芯材棒を昇降させる昇降機の下方に、前記各芯材棒の先端が前記身入りの型取り枠体の各型取り枠の芯材にそれぞれ対向するように設置する設置工程と、
前記設置工程において設置した前記身入りの型取り枠体の各芯材に対し前記昇降機の各芯材棒を下降させ、前記身入りの型取り枠体の各芯材を当該型取り枠体の各貫通孔部から押し出して前記空の型取り枠体の各貫通孔部にそれぞれ先端を挿通し、当該空の型取り枠体の各芯材の基端の周りから各型取り枠内にモルタルをそれぞれ注入可能とする注入準備状態を得るとともに、前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出した前記芯材の押し出し動作に伴いそれぞれ位置決め用ブロック体を押し出して取得する注入準備・取得工程と、
を備えていることを特徴とする型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法。
前記設置工程における前記空の型取り枠体と前記身入りの型取り枠体との間に、前記空の型取り枠体の各型取り枠の内部にそれぞれ収容される凸片をそれぞれ備えた中芯装填治具を介在させており、
前記中芯装填治具は、
前記各凸片の内部に設けられ、前記設置工程において前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出した前記芯材を前記空の型取り枠体の各貫通孔部にそれぞれ案内する案内路と、
この案内路の基端側に設けられ、前記芯材の押し出し動作に伴い前記身入りの型取り枠体の各型取り枠から押し出されて分離する前記位置決め用ブロック体を受け止める受け止め部と、
をそれぞれ備えている請求項１に記載の型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法。
前記各案内路を、前記空の型取り枠体の各貫通孔部とほぼ一致する径となる先端側部分から基端に近付くに従い拡径するようなテーパー面に形成している請求項２に記載の型枠用セパレータの位置決め用ブロック体の製造方法。