JP6281216B2 - 樹脂製パネル及び成形方法 - Google Patents
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Description
裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着したリブと、を有する樹脂製パネルであって、
押出装置から押し出されて流れ出た前記裏壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第1の溶融樹脂と、前記表壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第2の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、前記裏壁と、前記表壁と、前記リブと、を構成し、前記リブの長手方向は、前記第1の溶融樹脂及び前記第2の溶融樹脂の流れ方向と非平行である、ことを特徴とする。
まず、図1、図2、図8、図9を参照しながら、本開示の一態様にかかる樹脂製パネル1の概要について説明する。図1は、本開示の一態様にかかる樹脂製パネル1の構成例を示し、図2は、図1に示す樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示し、図8、図9は、樹脂製パネル1の成形工程の一部を示す。
まず、図1を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例について説明する。図1は、樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図1(a)は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図1(b)は、図1(a)に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図1(c)は、図1(a),(b)に示す樹脂製パネル1のA-A'断面図であり、図1(d)は、図1(a),(b)に示す樹脂製パネル1のB-B'断面図である。
次に、図2〜図10を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について説明する。図2は、樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示し、図3〜図10は、樹脂製パネル1を成形する工程例を示す図であり、図2に示す押出装置12のTダイ28側から樹脂シートPと分割金型32とを見た状態を示す。
このように、本実施形態の樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図2に示すように、最終的に成形される図1に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第2の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第1の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押出装置12から押し出す。
次に、上述した樹脂製パネル1に関する具体的な実施例について説明する。但し、以下の実施例は、一例であり、本実施形態の技術思想は、以下の実施例のみに限定されるものではない。
以下のタルク配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図11に示す樹脂製パネル1を成形した。
タルク配合:PP(ポリプロピレン樹脂)+PE(ポリエチレン樹脂)の混合樹脂にタルク30%を混合。
実施例1の樹脂製パネル1の裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネル1を支持した。そして、図11(a)に示す樹脂製パネル1の中心位置に常温環境下(23℃±2℃)でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネル1の変位を測定した。また、樹脂製パネル1に所望の剛性があるか試験した。樹脂製パネル1の中心位置は、樹脂製パネル1の長手方向の中央と、樹脂製パネル1の短手方向の中央と、が交わる交点の位置である。実施例1の樹脂製パネル1は、たわみが少なかった。また、樹脂製パネル1に所望の剛性があることが判明した。
実施例1と同様のタルク配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図13に示す樹脂製パネルを成形した。図13に示す樹脂製パネルは、図11に示す樹脂製パネル1と異なり、リブ3aの長手方向Rが樹脂の流れ方向Tと平行に形成されている。比較例1は、実施例1のリブ3aの長手方向の向きを樹脂の流れ方向Tと平行にしただけである。
比較例1の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図13に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下(23℃±2℃)でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例1の樹脂製パネルは、実施例1に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性がないことが判明した。
以下のガラス配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図11に示す樹脂製パネルを成形した。比較例2は、実施例1の樹脂シートP1,P2に混合するタルクをガラス短繊維にしただけである。
ガラス配合:PP(ポリプロピレン樹脂)+PE(ポリエチレン樹脂)の混合樹脂にガラス短繊維30%を混合。ガラス短繊維は、繊維長0.2〜0.5mmのガラス繊維である。
比較例2の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図11(a)に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下(23℃±2℃)でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例2の樹脂製パネルは、実施例1に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性がないことが判明した。
比較例2と同様のガラス配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図13に示す樹脂製パネルを成形した。図13に示す樹脂製パネルは、図11に示す樹脂製パネル1と異なり、リブ3aの長手方向Rが樹脂の流れ方向Tと平行に形成されている。比較例3は、比較例2のリブ3aの長手方向の向きを樹脂の流れ方向Tと平行にしただけである。
比較例3の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図13に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下(23℃±2℃)でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例3の樹脂製パネルは、実施例1に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性があることが判明した。比較例3の樹脂製パネルに所望の剛性があるのは、樹脂の流れ方向Tに異方性のあるガラス繊維が配向し、ガラス繊維の配向方向とリブ3aの長手方向とが平行になるためである。但し、この比較例3の樹脂製パネルの場合は、反りが顕著に発生するため、製品には好ましくない。
図12に示す試験結果から明らかなように、タルクを混合した樹脂シートP1,P2で、図11に示すように、リブ3aの長手方向が樹脂の流れ方向Tと直交する方向Rに形成された樹脂製パネル1を成形することで、樹脂製パネル1に反りが発生せず、所望の剛性がある樹脂製パネル1を得ることが判明した。
2 表壁
3 裏壁
3a リブ
3a1 長手部分
3a2 短手部分
31 当接面
4 周囲壁
5 補強材ユニット
6 中空部
7 化粧部材
Claims (3)
- 裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着したリブと、を有する樹脂製パネルを、一対の分割金型を用いて成形する成形方法であって、
押出装置から押し出されて流れ出た前記裏壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第1の溶融樹脂と、前記表壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第2の溶融樹脂と、を一対の分割金型間に垂下させる垂下工程と、
前記第1の溶融樹脂と前記第2の溶融樹脂とを前記分割金型のキャビティ面に吸引し、前記第1の溶融樹脂と前記第2の溶融樹脂とを前記キャビティに沿った形状に賦形する賦形工程と、
前記分割金型を型締めし、前記リブの長手方向が、前記第1の溶融樹脂及び前記第2の溶融樹脂の流れ方向と非平行に形成された前記樹脂製パネルを成形する成形工程と、を有し、
第1及び第2溶融樹脂は、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂の混合樹脂であることを特徴とする成形方法。 - 前記板状のフィラーは、タルクである、ことを特徴とする請求項1記載の成形方法。
- 一方の分割金型のキャビティには、他方の分割金型に向かって突出する前記リブを形成するための突出部が設けられており、
前記賦形工程は、前記第1の溶融樹脂を前記突出部に沿った形状に引き伸ばして前記リブを形成する、ことを特徴とする請求項1または請求項2記載の成形方法。
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