JP5834797B2 - 湾曲自在あるいは屈曲自在樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法 - Google Patents
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Description
この中空薄型パネル構造は、矩形状であり、長辺あるいは短辺方向を中心に回動可能な複数のヒンジ部を有し、ヒンジ部を中心に湾曲自在あるいは屈曲自在とされ、軽量、高剛性、および加工性の観点から、樹脂製一体成形構造が採用されている。
たとえば、特許文献1および特許文献2には、このような樹脂製一体成形による中空薄型パネル構造が開示されている。
特許文献2によれば、起倒式ベッドの床板ヒンジ構造が数種開示され、あるヒンジ構造は、ブロー成形による一体成形品であり、各折曲箇所には、床板幅方向に延びる補強リブが突設され、この補強リブの両側には、床板幅方向に延びる薄肉ヒンジが設けられている。また、別のヒンジ構造は、射出成形による一体成形品であり、床板幅方向に延びる蛇腹状ヒンジからなる折曲箇所が設けられている。
より詳細には、吹き込み圧をかける前に溶融筒状熱可塑性樹脂製シートの周内面がくっつき合わないように密閉空間を形成した状態を維持する必要があるところ、薄型中空構造を成形しようとするほどこれは困難となる。
一般的に、ブロー成形の場合、成形すべきパネルの広さ、用いる樹脂の特性にも依存するが、中空部の厚みが10mm以下となると、溶融筒状熱可塑性樹脂製シートを利用して、吹き込みにより中空部を形成するのが困難となる。
特に、薄型中空構造において、対向するパネル材同士を局所的に突き合わせることにより、この突き合わせ部にヒンジ部を設けるとすれば、隣接するヒンジ部間の間隔を狭めるほどブロー成形が困難となり、ヒンジ部による湾曲あるいは屈曲の自由度を確保するのが困難となる。
より詳細には、上述のように、薄型中空構造において、対向するパネル材同士を局所的に突き合わせることによりヒンジ部を設けるとすれば、中空部は分割されることから、分型される中空部ごとに、吹き込み圧をかけるためにブローピンを突き刺す必要があり、このような煩雑な作業のために、成形コストの増大あるいは成形効率の低下が生じる。また、ブローピンにより形成される穴をそのままに放置すれば、穴の形成位置によっては外観上の美観を損なることもあり、さらには、成形品内が密閉空間とならないので、成形品に圧縮力が作用した場合に容易に変形してしまうこともあり、このような不具合を防止するために穴を塞ぐとすれば、さらに余分な作業が必要となる。
ヒンジ部を有する、湾曲自在あるいは屈曲自在の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向して配置し、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型であって、少なくとも一方の分割金型には、それぞれ、キャビティを区画するように所定長さに亘って延び、他方の分割金型に向かって先細の形状を有し、互いに所定の間隔を隔てた複数の突起体が設けられる一対の分割金型を準備する段階と、
溶融状態の2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを互いに間隔を隔てて、対応するピンチオフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
前記少なくとも一方の分割金型と対応する熱可塑性樹脂製シートとの間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、熱可塑性樹脂製シートを吸引してキャビティに沿わせ賦形し、それにより、熱可塑性樹脂製シートには、キャビティに対向する外表面に複数の長溝を形成するように、他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に向かって延びる先細突出部を所定の間隔を隔てて複数形成する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、2条の熱可塑性樹脂製シートの内表面同士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、2条の熱可塑性樹脂製シートの周縁部同士を一体化させて、中空構造を形成するとともに、該複数の先細突出部の各々の先端部を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着する段階とを有し、
それにより、該突き合わせ部において、対応する先細突出部の延び方向のまわりに回動可能なヒンジ部を形成し、前記複数の先細突出部全体として、湾曲あるいは屈曲自在とする、構成としている。
この場合、所定の間隔を隔てた溶融状態の2条の熱可塑性樹脂製シートを用いて、吹き込み圧をかけずに吸引のみにより成形することから、薄型中空構造でありながら、良好な成形性を確保可能である。より詳細には、たとえば溶融筒状熱可塑性樹脂製シートを一対の分割金型の間に配置して、型締めにより形成した密閉空間内に吹き込み圧をかけて成形しようとすれば、吹き込み圧をかける前に筒状熱可塑性樹脂製シートの周内面がくっつき合わないように密閉空間を形成した状態を維持する必要があるところ、薄型中空構造を成形しようとするほどこれは困難となる。それに対して、所定の間隔を隔てた溶融状態の2条の熱可塑性樹脂製シートを用いて、型締め前に少なくとも一方の熱可塑性樹脂製シートを吸引して成形することにより、このような技術的問題点が解消であるとともに、隣接するヒンジ部間の間隔を自由に設定することも可能であり、それによりヒンジ部による湾曲あるいは屈曲の自由度を確保することが可能であり、一方薄型中空構造を成形することから、少なくとも一方の分割金型に設ける複数の突起体の高さもそれほど要求されず、高いブロー比を生じることもなく、良好な成形性を確保することが可能である。
さらに、少なくとも複数の突起体の各間のキャビティに吸引穴を設け、熱可塑性樹脂製シートを吸引して賦形するのがよい。さらにまた、複数の突起体により区画された各キャビティおよび複数の突起体の各間のキャビティに、それぞれ少なくとも1つの吸引穴を設けて熱可塑性樹脂製シートを吸引して賦形するのがよい。
さらに、前記一方および/または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
さらにまた、前記減圧段階前に、前記他方の金型のキャビティの所定位置に化粧材を配置し、
前記型締め段階において、該化粧材は、他方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に溶着されるのでもよい。
さらに、前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有するのがよい。
起倒式ベッドは、たとえば介護ベッドとして利用されるものであり、倒伏位置(図3の実線)と起立位置(図3の点線)との間で回動可能にするために、起倒式ベッドを構成する床板10には、床板の幅方向全体に亘って延びるヒンジ部13が設けられる。
樹脂製第1板材14および樹脂製第2板材16それぞれの厚みは、起倒式ベッドの床板10としてベッド使用者の体重が十分に支持可能な観点から、樹脂材質との関係で適宜に定めればよい。
樹脂製第1板材14の内面21と樹脂製第2板材16の内面23との間の間隔Dは、樹脂製第1板材14と樹脂製第2板材16それぞれの厚みTの3倍以下であり、樹脂製第1板材14の内面21と樹脂製第2板材16の内面23との間の間隔は、たとえば10ミリ以下、好ましくは3ミリ以下である。このような薄型であっても、後に説明する吸引成形を利用した製造方法によれば、ヒンジ部13を含め、一体成形することが可能である。
各々の先細突出部28は、互いに対向し、先細突出部28が設けられる樹脂製第2板材16に対して傾斜する一対の傾斜面32を有し、一対の傾斜面32の樹脂製第2板材16側の縁部の間隔が、突き合わせ部30の床板10の長手方向の幅を構成する。
複数の長溝26それぞれは、台形断面の形状を有し、傾斜面32の傾斜角度α(図2)、先細突出部28の数、隣接する先細突出部28同士の間隔D(図2)および突き合わせ部30の床板10の長手方向の幅W(図2)は、起倒式ベッドが、それぞれの折曲箇所20A,Bにおいて、倒伏位置と起立位置との間で回動自在とする観点から決定すればよい。
特に、図3に示すように、樹脂製第2板材16が複数の長溝26の開口25が床板10の裏面側に配置されことにより、複数の長溝26の開口25が拡がる態様で、湾曲可能であり、それにより湾曲の自由度を確保することが可能である。なお、それぞれの突き合わせ部30が床板10の幅方向のまわりに回動可能なヒンジ部13を形成することから、突き合わせ部30の床板10の長手方向の幅Wは、樹脂製第2板材16が突き合わせ部30を介して樹脂製第1板材14に溶着固定される範囲内で、なるべく狭く、突き合わせ部30は、床板10の幅方向に直線状に延びるのが好ましい。これにより、各ヒンジ部13は、対応する突き合わせ部30において、中実薄肉化することで回動可能なように形成される。
なお、折曲箇所20A,B以外の部位においても、補強リブ24と同様な構造を中空部18内に適宜設け、それにより、床板10の圧縮強度を確保してもよい。
図4に示すように、樹脂製中空薄型パネル構造の成形装置60は、押出装置62と、押出装置62の下方に配置された型締装置64とを有し、押出装置62から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを型締装置64に送り、型締装置64により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートPを成形するようにしている。
より詳細には、それぞれの突起体80は、台形断面を有し、水平方向に延び、上底の幅が突き合わせ部30の幅を構成する。それぞれの突起体80の高さは、後に説明する分割形式の金型73の型締の際、金型73Aのピンチオフ部76Aと金型73Bの76Bとが突き合わせられる場合に、金型73Aの突起体80により賦形された熱可塑性樹脂製シートP1、特に突き合わせ部30が、金型73Bにより賦形された熱可塑性樹脂製シートP2の内面に十分に溶着されるような高さである。
まず、図4に示すように、溶融状態の熱可塑性樹脂製熱可塑性樹脂製シートP1、2を対応するダイスリット75から鉛直下方に押し出して、2条の連続シート状熱可塑性樹脂製シートP1、2を対応するピンチオフ部76からはみ出す形態で2つの分割金型73の間に供給する。
以上で、樹脂製中空薄型パネル構造である床板の成形が完了する。
さらに、複数の先細突出部28の各々の先端部を他方の熱可塑性樹脂製シートP1,P2の内表面に突き合わせ溶着することにより、薄型中空構造の中空部18は分割されるところ、吹き込み圧をかけて成形しようとすれば、分割される中空部18ごとにブローピンを突き刺して成形する必要があるが、このような煩雑な作業が不要であるとともに、ブローピンにより形成される穴により外観上の美観の劣化、あるいは容易に変形する不具合を防止するとともに、さらにはこのような不具合を防止するために穴を塞ぐ余分な手間を省略することが可能であり、加えて、2条の熱可塑性樹脂製シートP1,P2同士のパーティングラインが形成される周側面への美観確保上の後処理も不要であることから、成形コスト増あるいは成形効率の低下を防止することも可能であり、総じて、良好な成形性を確保しながら、成形コスト増あるいは成形効率の低下を防止することが可能である。
化粧材は、外観性向上および装飾性向上の観点から設けられ、その材質は、繊維表皮材シート状表皮材、フィルム状表皮材等が適用される。かかる繊維表皮材の素材としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、アクリル、ビニロン等の合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿、麻、羊毛、絹等の天然繊維、又はこれらのブレンド繊維が挙げられる。
化粧材は、表面に複数の長溝が設けられていない樹脂製第1板材の表面に貼り付けるのが好ましい。
このような自動車内装品を成形する際には、減圧段階前に、他方の金型73のキャビティの所定位置に化粧材を配置しておくことにより、型締め段階において、化粧材は、他方の熱可塑性樹脂製シートP1,P2の外表面に溶着される。なお、化粧材をピンチオフ部からはみ出す形態で配置することにより、自動車内装品の周縁部まで及ぶように成形可能であり、それにより一層の外観性向上あるいは装飾性向上を図ることが可能である。
たとえば、本実施形態においては、押出スリットより押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1,P2を直接成形したが、それに限定されることなく、一方および/または前記他方の熱可塑性樹脂製シートP1,P2は、予め予備成形され、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
また、本実施形態においては、樹脂製サンシェードに対してヒンジ部13を形成するのに、樹脂製第2板材16から樹脂製第1板材14の内面に向かって突出する先細突出部28により形成したが、それに限定されることなく、樹脂製第1板材14および樹脂製第2板材16それぞれから中空部18に向かって突出する先細突出部28を設け、互いの突き合わせ部30を中空部18内で溶着させることにより形成してもよい。
また、実施形態では、ヒンジ部13において屈曲あるいは折曲させる場合を説明したが、それに限定されることなく、ヒンジ部13において湾曲させる場合として、利用してもよい。このような場合、1つのヒンジ部13により屈曲あるいは折曲させる場合と異なり、複数のヒンジ部13を長手方向に隣接して設けて、複数のヒンジ部13により全体として湾曲部を形成する際、圧縮強度と湾曲の自由度とのバランスを図る観点から、補強リブ24の高さ、傾斜面32の角度、突き合わせ部30の幅を決定するのがよい。
PL パーティングライン
α 傾斜角度
10 床板
13 ヒンジ部
14 熱可塑性樹脂製第1板材
16 熱可塑性樹脂製第2板材
18 中空部
20 折曲箇所
22 床板部
23 内面
24 補強リブ
26 長溝
28 先細突出部
30 突き合わせ部
32 傾斜面
60 樹脂製中空薄型パネル構造の成形装置
62 押出装置
64 型締装置
65 ホッパー
66 シリンダー
68 油圧モータ
70 アキュムレータ
72 プランジャー
73 金型
74 キャビティ
75 ダイスリット
76 ピンチオフ部
80 突起体
81 型枠
85 真空吸引室
87 吸引穴
Claims (9)
- ヒンジ部を有する、湾曲自在の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法であって、
それぞれキャビティのまわりにピンチオフ部が設けられ、互いのキャビティを対向して配
置し、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型であって、少なくと
も一方の分割金型には、それぞれ、キャビティを区画するように所定長さに亘って延び、
他方の分割金型に向かって先細の形状を有し、互いに所定の間隔を隔てた複数の突起体が
設けられる一対の分割金型を準備する段階と、
溶融状態の2条の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを互いに間隔を隔てて、対応するピンチ
オフ部からはみ出す形態で、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、
前記少なくとも一方の分割金型と対応する熱可塑性樹脂製シートとの間に密閉空間を形成
して、該密閉空間から空気を減圧することにより、熱可塑性樹脂製シートを吸引してキャ
ビティに沿わせ賦形し、それにより、熱可塑性樹脂製シートには、キャビティに対向する
外表面に複数の長溝を形成するように、他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に向かって
延びる先細突出部を所定の間隔を隔てて複数形成する段階と、
前記一対の分割金型を型締め位置まで移動して、2条の熱可塑性樹脂製シートの内表面同
士を一対の金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、2条の熱可塑性樹脂製シ
ートの周縁部同士を一体化させて、中空構造を形成するとともに、該複数の先細突出部の
各々の先端部を他方の熱可塑性樹脂製シートの内表面に突き合わせ溶着する段階とを有し
、それにより、該突き合わせ部において、対応する先細突出部の延び方向のまわりに回動可
能なヒンジ部を形成し、
前記先細突出部の前記所定の間隔および前記突き合わせ部の幅は、前記複数の先細突出部が互いに協働して全体として湾曲自在となるように設定し、前記ヒンジ部を前記所定の間隔を隔てて設けられる3つ以上の前記先細突出部により構成する、ことを特徴とする樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 前記ヒンジ部は、前記突き合わせ部において、中実薄肉化することにより回動可能なよ
うに形成される、請求項1に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 少なくとも複数の突起体の各間のキャビティに吸引穴を設け、熱可塑性樹脂製シートを吸
引して賦形する、請求項1に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 複数の突起体により区画された各キャビティおよび複数の突起体の各間のキャビティに
、それぞれ少なくとも1つの吸引穴を設け、熱可塑性樹脂製シートを吸引して賦形する、
請求項1に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 前記樹脂製第1板材および前記樹脂製第2板材の一方の板材は、平板状であり、その外表
面に化粧材が貼り付けられ、他方の板材には、前記複数の先細突出部が形成される、請求
項2に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 前記一方および/または前記他方の熱可塑性樹脂製シートは、予め予備成形され、再加
熱して溶融状態とされる、請求項1に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 前記減圧段階前に、前記他方の金型のキャビティの所定位置に化粧材を配置し、
前記型締め段階において、該化粧材は、他方の熱可塑性樹脂製シートの外表面に溶着さ
れる、請求項1に記載の樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 - 前記減圧段階は、前記少なくとも一方の分割金型の周縁に対して型締め方向に移動自在
に外嵌する外枠を対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面に向かって移動させる段階を有
し、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの外表面、前記外枠の内周面および前記一対の分
割金型のそれぞれのキャビティにより密閉空間を構成する、請求項1に記載の樹脂製中空
薄型パネル構造の製造方法。 - 前記一方および前記他方の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを下方に垂下する形態で、前
記一対の分割金型の間に向かって押し出す段階を有する、請求項1に記載の樹脂製中空薄
型パネル構造の製造方法。
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