JP6279403B2 - ボンデッドピストンシールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車に装備される自動変速機などに用いられるボンデッドピストンシールの製造方法に関する。

自動車等の自動変速機には、クラッチピストンの機能を備えた密封装置が組み込まれている。この密封装置には、ハウジングと、当該ハウジング内部を移動可能なボンデッドピストンシールとを含むものがある。ここにおいて、ハウジングの内壁とボンデッドピストンシールとで囲まれた領域が油圧室を構成している。
ボンデッドピストンシールは、金属環と、金属環の外周面の一部に設けられたリップ部とから構成される。リップ部は、ゴム等の弾性材料から形成される。ボンデッドピストンシールがハウジング内部に配置された状態において、リップ部の先端部がハウジングの内壁に接触することにより、油圧室が密閉される。

金属環は、例えば、金属板をプレス加工（絞り加工）することにより形成される。また、リップ部は、金属環の所定部位に加硫接着されている。

特開２００６−２９３７３号公報

ところで、金属環にリップ部を加硫接着させる場合、リップ部の基となるゴム基材と金属環とを金型内部に配置し、ゴム基材への加熱及び加圧を行ういわゆる直圧成型を行うのが一般的である。
図６は、従来例に係るボンデッドピストンシールの一例（ボンデッドピストンシール１０１）を示し、（ａ）は一部断面図であり、（ｂ）は（ａ）における一点鎖線で囲んだ部分ＡＲ０の拡大図である。

ボンデッドピストンシール１０１は、中心軸Ｊ０に対して回転対称な形状を有し、金属環１１１と、リップ部１１２とから構成される。
金属環１１１は、筒状の周壁Ｓと環状の底部Ｔとから構成されている。周壁Ｓは、円筒状の第１筒状部１２１と、第１筒状部よりも大径の円筒状の第２筒状部１２２と、第１筒状部１２１及び第２筒状部１２２に連続する円環部１２３とを備えている。この金属環１１１は、円環状の金属板を片面側から押し出すようにプレス加工を施すことにより形成される。この場合、第２筒状部１２２と円環部１２３との境目部１２２２の外周には、凸曲面部１２５が形成される。
リップ部１１２は、基端部が凸曲面部１２５の一部を覆うように設けられており、基端部から先端部に向かって漸次拡径している。

図７は、従来例に係る金属環にリップ部を設ける工程を示す図である。
この工程では、まず、金属環１１１と、リップ部１１２の基となるゴム基材１３２とが、内周に環状の突条部１５１ａを有する金型１５１の内側に配置される。このとき、突条部１５１ａの先端部が凸曲面部１２５に当接した状態となり、金属環１１１の外周面と金型１５１の内周面との間の空間Ｓ０にゴム基材１３２が充満する。
次に、金型１５１の温度を上昇させることにより、ゴム基材１３２に熱を加えるとともに、金型１５１を金属環１１１に向かって押圧することにより、ゴム基材１３２に圧力を加える。この状態を維持したまま所定時間だけ経過すると、空間Ｓ０内に充満したゴム基材１３２が化学反応により形成される。
所定時間経過後、金型１５１を金属環１１１から取り外すと、金属環１１１の外周面の一部にリップ部１１２が設けられたボンデッドピストンシール１０１が完成する。

ところで、金属環１１１は、前述のように、円環状の金属板を片面側から押し出すようにプレス加工を施すことにより形成されている。従って、金属環１１１を、中心軸Ｊ０を含む断面で見たときの凸曲面部１２５の曲率半径の製造ばらつきは大きい。

図８は、従来例に係る金属環にリップ部を設ける工程を示す図である。
金属環１１１には、その製造ばらつきにより、例えば、曲率半径Ｒ１１の凸曲面部１２５Ａを有する金属環１１１Ａや、曲率半径がＲ１１よりも大きいＲ１２の凸曲面部１２５Ｂを有する金属環１１１Ｂが存在しうる。このため、金型１５１の突条部１５１ａが、例えば、金属環１１１Ａに適合する内径を有するものである場合、金属環１１１Ｂを金型１５１の内側に配置した状態で、凸曲面部１２５Ｂと突条部１５１ａの先端部との間に隙間Ｇが生じてしまう。

すると、上記空間Ｓ０にゴム基材１３２が充填された状態で、ゴム基材１３２への加熱及び加圧を行うと、ゴム基材１３２の一部が上記隙間Ｇから第２筒状部１２２の外周側に漏れ出してしまう（図８中の加硫ゴムの漏れ出し部分参照）。このため、リップ部１１２の形状は、一部が第２筒状部１２２の外周側に張り出した形状となる。
この第２筒状部１２２の外周は、ハウジングの内壁に対向する部分であるので、ボンデッドピストンシール１０１がハウジング内部を移動する際、リップ部１１２における第２筒状部１２２の外周側に張り出した部分が、ハウジングの内壁に接触してボンデッドピストンシール１０１の移動を妨げる虞がある。

本発明は、上記事由に鑑みてなされたものであり、リップ部の形状の製造ばらつきを抑制できるボンデッドピストンシールの製造方法及びボンデッドピストンシールを提供することを目的としている。

本発明に係るボンデッドピストンシールの製造方法は、金属環に加硫ゴムからなるリップ部が設けられてなるボンデッドピストンシールの製造方法である。当該ボンデッドピストンシールの製造方法は、金属環形成工程と、リップ部形成工程とを含む。金属環形成工程では、金属板にプレス加工を施すことにより、第１筒状部と、第１筒状部の筒軸方向における一端側外方に位置する第２筒状部と、第１筒状部と第２筒状部との間に位置し、内縁部が第１筒状部の端部に連続し且つ外縁部が第２筒状部の端部に連続する円環部と、円環部と第２筒状部との境目部の外周に設けられ、第１筒状部に向かって漸次縮径する環状の第１テーパ部とを備える金属環を形成する。リップ部形成工程では、金型の内側に金属環とリップ部の基となるゴム基材とを配置した状態で、ゴム基材への加熱及び加圧を行うことにより金属環にリップ部を設ける。そして、リップ部形成工程では、内周面の一部に第１テーパ部に対向する部分を有する金型を用い、当該金型の第１テーパ部に対向する部分を金属環の第１テーパ部における第２筒状部側の端縁に接触させることにより、金属環の第１テーパ部と、当該第１テーパ部に対向する金型の内周面との間に断面楔状の環状空間を形成し、当該環状空間に、ゴム基材を充満させる。

本構成によれば、リップ部形成工程において、金型の第１テーパ部に対向する部分を当該第１テーパ部における第２筒状部側の端縁に接触させた状態で、前記断面楔状の環状空間を形成するので、ゴム基材を前記断面楔状の環状空間に充満させた状態で、当該ゴム基材への加熱及び加圧を行ったとしても、ゴム基材が第２筒状部の外周側へ漏れ出るのを抑制できる。これにより、リップ部を、常に金属環の第１テーパ部における上記端縁の位置で定まる規定の形状に成形することができる。つまり、リップ部の形状の製造ばらつきを抑制することができる。

上記リップ部形成工程に用いる金型として、上記第１テーパ部に対向する部分が第２テーパ部からなるものを用いてもよい。
本構成によれば、金型の中心軸と、金属環の中心軸とを一致させやすい、即ち、調心性がよいという利点がある。

また、本発明に係る他のボンデッドピストンシールの製造方法は、金属環に加硫ゴムからなるリップ部が設けられてなるボンデッドピストンシールの製造方法である。当該製造方法は、金属環形成工程と、リップ部形成工程とを含む。金属環形成工程では、金属板にプレス加工を施すことにより、第１筒状部と、第１筒状部の筒軸方向における一端側外方に位置する第２筒状部と、第１筒状部と第２筒状部との間に位置し、内縁部が前記第１筒状部の端部に連続し且つ外縁部が第２筒状部の端部に連続する円環部とを備えた中間素材を形成し、その後、中間素材における前記円環部と第２筒状部との境目部の外周に、第１筒状部に向かって漸次縮径する環状の第１テーパ部を形成することにより、金属環を形成する。リップ部形成工程では、金型の内側に金属環とリップ部の基となるゴム基材とを配置した状態で、ゴム基材への加熱及び加圧を行うことにより金属環に前記リップ部を設ける。また、リップ部形成工程では、内周面の一部に第１テーパ部に対向する部分を有する金型を用い、当該金型の第１テーパ部に対向する部分を金属環の第１テーパ部における第２筒状部側の端縁に接触させることにより、金型の内周面と前記金属環の外周面との間に断面楔状の環状空間を形成し、当該環状空間に、ゴム基材を充満させる。

本構成によれば、前記と同様に、ゴム基材の第２筒状部の外周側への漏れ出しを抑制できる。

本発明によれば、リップ部の形状の製造ばらつきを抑制できるボンデッドピストンシールの製造方法を提供することができる。

この発明に係る製造方法を適用して得られたボンデットピストンシールを用いた密封装置の一部破断した側面図である。 ボンデッドピストンシールを示し、（ａ）は部分断面図、（ｂ）は（ａ）における一点鎖線で囲んだ部分の拡大図である。 実施形態に係る金属環形成工程を示す概略断面図である。 実施形態に係るリップ部形成工程を示す概略断面図である。 変形例に係るリップ部形成工程を示す概略断面図である。 従来例に係るボンデッドピストンシールを示し、（ａ）は部分断面図、（ｂ）は（ａ）における一点鎖線で囲んだ部分の拡大図である。 従来例に係る金属環にリップ部を設ける工程を示す図である。 従来例に係る金属環にリップ部を設ける工程を示す図である。

＜実施形態＞
＜１＞構成
図１は、この発明に係る製造方法を適用して得られたボンデットピストンシール１を用いた密封装置７１の一部破断した側面図である。
密封装置７１は、ハウジング７２と、ボンデッドピストンシール１とを備える。なお、図１において、密封装置７１における、ハウジング７２及びボンデッドピストンシール１以外の構成については図示を省略している。
ハウジング７２は、中心軸Ｊ２に対して回転対称な形状を有し、第１部位７２ａと、第２部位７２ｂと、第３部位７２ｃとを備える。第１部位７２ａは、略有底円筒状に形成され、底壁７２ａａの一部に作動油を内側に導入するための導入孔（図示せず）が貫設されている。第２部位７２ｂは、略円錐筒状であり、第１部位７２ａの開口側の端部に連続し、第３部位７２ｃに向かって漸次拡径している。第３部位７２ｃは、略円筒状であり、第２部位７２ｂのうちの第１部位７２ａ側とは反対側の端部に連続している。

ボンデッドピストンシール１は、環状に形成されており、金属環１１と、リップ部１２とを備える。金属環１１及びリップ部１２は、その中心軸Ｊ１に沿った方向から見たときの形状が略円環状である。ボンデッドピストンシール１は、ハウジング７２の内側においてハウジング７２の中心軸Ｊ２に沿って移動自在に支持されている（図１の矢印参照）。また、ボンデッドピストンシール１は、スプリング（図示せず）により、ハウジング７２の底壁７２ａａに向かう方向に付勢されている。

ここにおいて、ボンデッドピストンシール１は、その中心軸Ｊ１がハウジング７２の中心軸Ｊ２に略一致するように配置されている。そして、リップ部１２の先端部が、ハウジング７２の第１部位７２ａの側壁７２ａｂに接触している。
このようにして、ハウジング７２の底壁７２ａａ及び側壁７２ａｂと、ボンデッドピストンシール１との間に、油圧室Ｓ１０が形成されている。この油圧室Ｓ１０の内圧と上記スプリングの付勢力とのバランスを調整することにより、ボンデッドピストンシール１の位置を調節することができる。

図２は、ボンデッドピストンシール１を示し、（ａ）は、ボンデッドピストンシール１の一部断面図を示し、（ｂ）は、（ａ）における一点鎖線で囲んだ部分ＡＲ１の拡大図である。
ボンデッドピストンシール１は、図１（ａ）の断面形状を中心軸Ｊ１周りに回転させたときに得られる形状を有する。

金属環１１の形状は、密封装置７１のハウジング７２の形状に基づいて適宜選定されるものである。また、金属環１１は、例えば、ＪＩＳ Ｇ ３１１３に規定されているＳＡＰＨ（自動車構造用熱間圧延鋼板）等から形成されている。

金属環１１は、図２（ａ）に示すように、第１筒状部２１と、第２筒状部２２と、第１円環部（円環部）２３と、第３筒状部２４と、第４筒状部２５と、フランジ部２６と、第５筒状部２７と、第２円環部２８と、第６筒状部２９と、第３円環部３０とを備える。第１筒状部２１、第２筒状部２２、第１円環部２３、第３筒状部２４、及び第４筒状部２５は、環状の周壁Ｙを構成しており、フランジ部２６、第５筒状部２７、第２円環部２８、第６筒状部２９、及び第３円環部３０は、環状の底壁Ｘを構成している。
第１筒状部２１は、略円筒状である。
第２筒状部２２は、略円筒状であり、その外径が第１筒状部２１の外径よりも大きい。この第２筒状部２２の内周は、第１筒状部２１の外周よりも径方向外方に位置する。また、第２筒状部２２の外径は、ハウジング７２の第１部位７２ａの内径よりも小さい。ボンデッドピストンシール１がハウジング７２の内側において最も底壁７２ａａ側に配置された状態では、第２筒状部２２の大部分がハウジング７２の第１部位７２ａの内側に位置し、第２筒状部２２の外周面が第１部位７２ａの内周面に対向する。
第１円環部２３は、略円環状であり、第１筒状部２１と第２筒状部２２との間に位置し、その内縁部が第１筒状部２１の筒軸方向における下端部に連続し且つ外縁部が第２筒状部２２の筒軸方向における上端部に連続している。

第３筒状部２４は、円錐筒状であり、中心軸Ｊ１に沿った方向において、第２筒状部２２の第１円環部２３側とは反対側の端部に連続しているとともに、フランジ部２６に向かって漸次拡径している。
第４筒状部２５は、略円筒状であり、中心軸Ｊ１に沿った方向において、第３筒状部２４の第２筒状部２２側とは反対側の端部に連続している。
フランジ部２６は、中心軸Ｊ１に沿った方向における第４筒状部２５の第３筒状部２４側とは反対側の端部から、中心軸Ｊ１から離れる方向に延出している。

第５筒状部２７は、略円筒状であり、その外径が第１筒状部２１の内径よりも小さく、第１筒状部２１の内側に位置している。そして、第５筒状部２７の外周面は、第１筒状部２１の内周面に対向している。
第２円環部２８は、略円環状であり、外縁部全体が第１筒状部２１における第１円環部２３側とは反対側の端部全体に連続している。また、第２円環部２８は、内縁部全体が第５筒状部２７の端部全体に連続している。更に、第２円環部２８の一部には、スプリング（図示せず）の一端を嵌合するための窪み部２８ａが形成されている。
第６筒状部２９は、円筒状であり、その外径が第５筒状部２７の内径よりも小さく、中心軸Ｊ１に沿った方向から見たときに、第５筒状部２７の内側に位置している。
第３円環部３０は、平坦な円環状であり、外縁部全体が第５筒状部２７における第２円環部２８側とは反対側の端部全体に連続している。また、第３円環部３０は、内縁部全体が第６筒状部２９の端部全体に連続している。

ところで、図２（ｂ）に示すように、第１筒状部２１と第１円環部２３との境目部２２２には、凹曲面部２１１が形成されている。また、第２筒状部２２と第１円環部２３の境目部２２２における、第１円環部２３に連続する側には、凸曲面部２３１が形成され、第２筒状部２２に連続する側には、第１テーパ部２２１が形成されている。この第１テーパ部２２１は、環状であり、第１筒状部２１に向かって漸次縮径している。また、第１テーパ部２２１の中心軸Ｊ１に対する傾斜角θ１は、例えば、１５°乃至２５°に設定されている。

この傾斜角θ１は、後述する中間素材を形成するための金属板の厚みの寸法公差に基づいて定まる。本実施形態に係るボンデッドピストンシール１では、ＪＩＳ規格により、凸曲面部２３１に対応する部分の板厚の寸法が２．０±０．１８ｍｍの範囲内であることが規定されている。そこで、本実施形態では、凸曲面部２３１に対応する部分の板厚の寸法が、２．０±０．１８ｍｍの範囲内で変動したとしても第１テーパ部２２１が確実に形成できるように傾斜角θ１が設定されている。

リップ部１２は、略円環状に形成されており、その基端部が凸曲面部２３１の一部と第１テーパ部２２１の一部とを覆うように設けられている。そして、リップ部１２は基端部から先端部に向かって漸次拡径している。

＜２＞ボンデッドピストンシールの製造方法について
次に、本実施形態に係るボンデッドピストンシール１の製造方法について図２（ｂ）及び図３を参照しながら説明する。このボンデッドピストンシール１の製造方法は、金属環形成工程と、リップ部形成工程とを含む。

＜２−１＞金属環形成工程について
金属環形成工程では、円環状の金属板（図示せず）を片面側から押し出すようにプレス加工（絞り加工）を施すことにより、中間素材（図３（ａ）の３１Ａ，３１Ｂ）を形成する。ここにおいて、第１筒状部２１と第１円環部２３との境目部２１２の外周には、凹曲面部２１１が形成される。また、第２筒状部２２と第１円環部２３との境目部２２２の外周には、凸曲面部２３１が形成される。この中間素材は、金属環１１の基となる部材であり、第２筒状部２２と第１円環部２３との境目部２２２の外周にテーパ部２２１がない点のみが金属環１１と相違する部材である。つまり、中間素材は、従来の金属環と同じ形状のものである。

その後、中間素材における第１円環部２３と第２筒状部２２との境目部２２２の外周にテーパ部２２１を形成することにより金属環１１を形成する。

ところで、中間素材は、前述のようにプレス加工により形成されているため、第２筒状部２２と第１円環部２３との境目部２２２に形成される凸曲面部２３１は、中心軸Ｊ０を含む断面で見たときの曲率半径に製造ばらつきが生じている。
図３（ａ）に示すように、例えば、中間素材には、曲率半径Ｒ１の凸曲面部４５Ａを有する中間素材３１Ａや、曲率半径がＲ１よりも大きいＲ２の凸曲面部４５Ｂを有する中間素材３１Ｂが存在しうる。

そして、図３（ｂ）に示すように、プレス加工用の金型６１として、凸曲面部４５Ａ（４５Ｂ）に対応する部分にテーパ部６２を設けたものを用い、この金型６１のテーパ部６２を中間素材３１Ａ（３１Ｂ）の凸曲面部４５Ａ（４５Ｂ）に押し付ける。すると、中間素材３１Ａ（３１Ｂ）は、金型６１のテーパ部６２に沿うように塑性変形する。これにより、金属環１１Ａ，１１Ｂが出来上がる。

図３（ｃ）に示すように、出来上がった金属環１１Ａ，１１Ｂは、第１テーパ部２２１Ａ（２２１Ｂ）における第２筒状部２２側の端縁（図３（ｃ）における下端縁）Ｐ１が略一致する。つまり、テーパ部２２１の下端縁Ｐ１の位置は、金属環１１Ａ（１１Ｂ）の基となる中間素材３１Ａ（３１Ｂ）の曲面部４５Ａ（４５Ｂ）の曲率半径に依存せず略一定となる。

＜２−２＞リップ部形成工程について
図４は、本実施形態に係るリップ部形成工程を示す概略断面図である。
この工程では、リップ部形成用の金型５１として、内周面の一部に第２テーパ部５１ａを有するものを用いる。
第２テーパ部５１ａは、金属環１１における第２筒状部２２の外周面及び第１テーパ部２２１に対向する。第２テーパ部５１ａの金属環１１の中心軸Ｊ１に対する傾斜角θ２は、金属環１１の第１テーパ部２２１の傾斜角θ１よりも小さくなるように設定されている。この傾斜角θ２は、例えば５°程度に設定される。

これにより、金型５１の第２テーパ部５１ａを、金属環１１の第１テーパ部２２１の下端縁Ｐ１に対して全周にわたって接触させることができる。また、この状態で、第２テーパ部５１ａと第１テーパ部２２１との間に断面楔状の環状空間Ｓ１が形成される。

ところで、前述のように、金属環１１の第１テーパ部２２１の下端縁Ｐ１の位置は、中間素材３１Ａ（３１Ｂ）の凸曲面部４５Ａ（４５Ｂ）の曲率半径に依存せず略一定である。従って、金型５１の第２テーパ部５１ａを第１テーパ部２２１に確実に接触させることができる。よって、中間素材３１Ａ，３１Ｂをプレス加工により作製する際、中間素材３１Ａ，３１Ｂの凸曲面部４５Ａ（４５Ｂ）の形状に製造ばらつきが生じても、金型５１の第２テーパ部５１ａと金属環１１の第１テーパ部２２１の下端縁Ｐ１との間に隙間が生じることがない。

従って、リップ部形成工程において、ゴム基材３２を環状空間Ｓ１に充満させた状態で、当該ゴム基材３２への加熱及び加圧を行ったとしても、ゴム基材３２が、金属環１１の第２筒状部２２の外周側へ漏れ出るのを抑制することができる。

実際、発明者らは、本実施形態に係る製造方法によりボンデッドピストンシール１を製造する場合と、テーパ部を有しない金属環を用いてボンデッドピストンシールを製造する場合（従来の製造方法）とで、リップ部１２の形状不良の発生率を比較した。ここで、リップ部１２が、第２筒状部２２の外周側へ張り出していれば、リップ部１２の形状不良と判定した。そして、発明者らは、本実施形態に係る製造方法を採用した場合、従来の製造方法を採用した場合に比べて、形状不良の発生率を半減できるという知見を得ている。
このことからも、本実施形態に係る製造方法は、従来の製造方法に比べて、リップ部１２の形状の製造ばらつきを抑制できていることが判る。

また、本実施形態では、リップ部形成工程において、第１テーパ部２２１に対向する第２テーパ部５１ａを有する金型５１を用いるため、金型５１の中心軸と、金属環１１の中心軸とを一致させやすい、即ち、調心性がよいという利点がある。

＜変形例＞
（１）実施形態では、金型５１が第２テーパ部５１ａを備える例について説明したが、金型５１の形状はこれに限定されるものではなく、例えば図５に示すように、金型が、金属環１１の第１テーパ部２２１に対向する部位に環状の突条部２５１ａを有するものであってもよい。
この突条部２５１ａは、金属環１１の第１テーパ部２２１に接触するコーナ部が直角断面に形成されている。

本構成によれば、リップ部形成工程において、内周面の一部に突条部２５１ａを有する金型２５１を用いるので、当該金型２５１の突条部２５１ａを、金属環１１の第１テーパ部２２１における第２筒状部２２側の端縁全周に接触させることができる。即ち、金型２５１を金属環１１の第１テーパ部２２１に隙間なく接触させることができる。これにより、金型２５１の内周面と金属環１１の第１テーパ部２２１との間に生じる環状空間Ｓ２に、ゴム基材３２を充満させた状態で、当該ゴム基材３２への加熱及び加圧を行ったとしても、ゴム基材３２の一部が断面楔状の環状空間Ｓ２から金属環１１の第２筒状部２２の外周側に漏れ出るのを抑制できる。そして、リップ部１２を、常に金属環１１の第１テーパ部２２１と金型２５１の突条部２５１ａとの接触位置で定まる規定の形状にすることができる。つまり、リップ部１２の形状の製造ばらつきを抑制することができる。

（２）前記実施形態では、金型５１が第２テーパ部５１ａを有する例について説明したが、金型５１の形状はこれに限定されるものではなく、第２テーパ部５１ａがない構成であってもよい。即ち、金型５１の第１テーパ部２２１に対向する部分の内側に金属環１１が配置された状態において、金型５１の第１テーパ部２２１に対向する部分の内側面全体が金属環１１の中心軸に平行となるものであってもよい。

（３）前記実施形態では、金属環形成工程において、中間素材３１Ａ（３１Ｂ）を形成した後に、第１テーパ部２２１を形成する例について説明したが、必ずしも中間素材３１Ａ（３１Ｂ）を形成する工程と第１テーパ部２２１を形成する工程とを別にする必要はない。
例えば、金属板１１に対してプレス加工を施すことにより中間素材３１Ａ（３１Ｂ）を形成すると同時に第１テーパ部２２１を形成するようにしてもよい。

この場合、１つの金型を用いて、中間素材３１Ａ（３１Ｂ）を形成すると同時に第１テーパ部２２１を形成することができる。従って、金型コストの観点からすれば、実施形態に比べて有利である。

１：ボンデッドピストンシール、１１：金属環、１２：リップ部、２１：第１筒状部、２２：第２筒状部、２３：第１円環部（円環部）、３１Ａ，３１Ｂ：中間素材、２２２：境目部、２２１：第１テーパ部、５１，２５１：金型、５１ａ：第２テーパ部、３２：ゴム基材、２５１ａ：突条部、Ｐ１：下端縁（端縁）、Ｓ１，Ｓ２：環状空間、θ１：第１傾斜角、θ２：第２傾斜角

Claims (3)

1. 金属環に加硫ゴムからなるリップ部が設けられてなるボンデッドピストンシールの製造方法であって、
   金属板にプレス加工を施すことにより、第１筒状部と、前記第１筒状部の筒軸方向における一端側外方に位置する第２筒状部と、前記第１筒状部と前記第２筒状部との間に位置し、内縁部が前記第１筒状部の端部に連続し且つ外縁部が第２筒状部の端部に連続する円環部と、前記円環部と前記第２筒状部との境目部の外周に設けられ、前記第１筒状部に向かって漸次縮径する環状の第１テーパ部とを備える前記金属環を形成する金属環形成工程と、
   金型の内側に前記金属環と前記リップ部の基となるゴム基材とを配置した状態で、前記ゴム基材への加熱及び加圧を行うことにより前記金属環に前記リップ部を設けるリップ部形成工程とを含み、
   前記リップ部形成工程では、内周面の一部に前記第１テーパ部に対向する部分を有する金型を用い、当該金型の前記第１テーパ部に対向する部分を前記金属環の前記第１テーパ部における前記第２筒状部側の端縁に接触させることにより、前記金属環の第１テーパ部と、当該第１テーパ部に対向する前記金型の内周面との間に断面楔状の環状空間を形成し、当該環状空間に、前記ゴム基材を充満させる
   ボンデッドピストンシールの製造方法。
2. 前記リップ部形成工程に用いる金型として、前記第１テーパ部に対向する部分が円錐筒状の第２テーパ部からなるものを用いる
   請求項１記載のボンデッドピストンシールの製造方法。
3. 金属環に加硫ゴムからなるリップ部が設けられてなるボンデッドピストンシールの製造方法であって、
   金属板にプレス加工を施すことにより、第１筒状部と、前記第１筒状部の筒軸方向における一端側外方に位置する第２筒状部と、前記第１筒状部と前記第２筒状部との間に位置し、内縁部が前記第１筒状部の端部に連続し且つ外縁部が第２筒状部の端部に連続する円環部とを備えた中間素材を形成し、その後、前記中間素材における前記円環部と前記第２筒状部との境目部の外周に、前記第１筒状部に向かって漸次縮径する環状の第１テーパ部を形成することにより、前記金属環を形成する金属環形成工程と、
   金型の内側に前記金属環と前記リップ部の基となるゴム基材とを配置した状態で、前記ゴム基材への加熱及び加圧を行うことにより前記金属環に前記リップ部を設けるリップ部形成工程とを含み、
   前記リップ部形成工程では、内周面の一部に前記第１テーパ部に対向する部分を有する金型を用い、当該金型の前記第１テーパ部に対向する部分を前記金属環の前記第１テーパ部における前記第２筒状部側の端縁に接触させることにより、前記金属環の第１テーパ部と、当該第１テーパ部に対向する前記金型の内周面との間に断面楔状の環状空間を形成し、当該環状空間に、前記ゴム基材を充満させる
   ボンデッドピストンシールの製造方法。

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