JP6223097B2 - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びその製造方法、並びに、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents
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Description
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びその製造方法、並びに、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子及び発泡成形体に関する。
家電等の梱包用緩衝材、魚箱や野菜箱等の保温保冷箱、建物の構造部材等には、軽量性、断熱性及び衝撃吸収性等に優れることから、発泡成形体が使用されることがある。
発泡成形体は、例えば、発泡剤を含有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、水蒸気などの加熱媒体によって加熱しつつ発泡させて予備発泡粒子とし、この予備発泡粒子を、成形型のキャビティ内に充填した上で、成形型内に水蒸気などの加熱媒体を圧入して予備発泡粒子を加熱しつつ発泡させて、予備発泡粒子間の隙間を埋めながら発泡圧によって互いに融着一体化させた後、得られた発泡成形体を型内にて冷却する冷却工程を経て製造される。
発泡成形体は、例えば、発泡剤を含有する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、水蒸気などの加熱媒体によって加熱しつつ発泡させて予備発泡粒子とし、この予備発泡粒子を、成形型のキャビティ内に充填した上で、成形型内に水蒸気などの加熱媒体を圧入して予備発泡粒子を加熱しつつ発泡させて、予備発泡粒子間の隙間を埋めながら発泡圧によって互いに融着一体化させた後、得られた発泡成形体を型内にて冷却する冷却工程を経て製造される。
前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子としては、スチレン系樹脂と、常圧における沸点が５℃以下である有機発泡剤と、可塑剤と、を含有する粒子に、天然の動植物油中の主成分として存在する脂肪酸のトリグリセリドを存在させたものが提案されている（特許文献１参照）。
また、熱可塑性樹脂と、発泡剤として該熱可塑性樹脂の軟化点より低い沸点を有する炭化水素と、を含有する粒子に、炭素数７〜１２の中鎖飽和脂肪酸トリグリセリドを該熱可塑性樹脂に対して０．３〜２．５重量％含有させた、発泡性熱可塑性樹脂粒子が提案されている（特許文献２参照）。
また、熱可塑性樹脂と、発泡剤として該熱可塑性樹脂の軟化点より低い沸点を有する炭化水素と、を含有する粒子に、炭素数７〜１２の中鎖飽和脂肪酸トリグリセリドを該熱可塑性樹脂に対して０．３〜２．５重量％含有させた、発泡性熱可塑性樹脂粒子が提案されている（特許文献２参照）。
ところで、発泡成形体の製造においては、全工程に要する時間のうち、冷却工程の占める時間の割合が大きい。このため、成形サイクル（成形加工が開始してから終了するまでの単位時間）の短縮化を図るには、冷却時間を短くすること、が重要な問題となる。
これに対して、従来、ステアリン酸トリグリセリド（粉体状）やメチルフェニルシリコーンオイル（液体状）等の添加剤（ハイサイクル剤）が用いられている。
これに対して、従来、ステアリン酸トリグリセリド（粉体状）やメチルフェニルシリコーンオイル（液体状）等の添加剤（ハイサイクル剤）が用いられている。
近年、省エネルギー化が益々要望されるようになり、発泡成形体の製造においても、成形サイクルの短縮化が更に求められている。
また、一般的に、平均気泡径が大きい発泡成形体（平均気泡径１５０〜３００μｍ）の製造の場合には、平均気泡径が小さい発泡成形体（平均気泡径６０〜１００μｍ）の製造の場合に比べて、成形サイクルが長くなりやすい。
特に、ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを含有する溶融樹脂を、押し出して粒状に成形した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られる発泡成形体の平均気泡径（１５０〜３００μｍ程度）は、懸濁重合法などにより調製される汎用の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られる発泡成形体の平均気泡径（６０〜１００μｍ程度）に比べて大きい。そのため、前者の発泡成形体の製造においては、成形サイクルが長くなりやすく、成形サイクルの短縮化が強く要望されている。
しかしながら、上記特許文献１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いた場合、要望される成形サイクル短縮の効果は得られず、さらに、脂肪酸のトリグリセリドがポリスチレン系樹脂粒子から剥離しやすいという問題がある。また、上記特許文献２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いた場合、得られる発泡成形体の機械強度が低くなりやすいという問題がある。
また、従来のハイサイクル剤では、成形サイクル短縮の効果は小さく、充分な成形サイクル短縮の効果を得るためには、ハイサイクル剤の使用量を通常よりも多くする必要があった。しかし、ハイサイクル剤の使用量の増加に伴い、粉体状のハイサイクル剤を用いた場合には、ハイサイクル剤が樹脂粒子から剥離する課題があり、液体状のハイサイクル剤を用いた場合には、樹脂粒子の表面が調製後から使用時までベトついて粒子の流動性が悪く、輸送不良を生じやすいという課題があった。
また、一般的に、平均気泡径が大きい発泡成形体（平均気泡径１５０〜３００μｍ）の製造の場合には、平均気泡径が小さい発泡成形体（平均気泡径６０〜１００μｍ）の製造の場合に比べて、成形サイクルが長くなりやすい。
特に、ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを含有する溶融樹脂を、押し出して粒状に成形した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られる発泡成形体の平均気泡径（１５０〜３００μｍ程度）は、懸濁重合法などにより調製される汎用の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られる発泡成形体の平均気泡径（６０〜１００μｍ程度）に比べて大きい。そのため、前者の発泡成形体の製造においては、成形サイクルが長くなりやすく、成形サイクルの短縮化が強く要望されている。
しかしながら、上記特許文献１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いた場合、要望される成形サイクル短縮の効果は得られず、さらに、脂肪酸のトリグリセリドがポリスチレン系樹脂粒子から剥離しやすいという問題がある。また、上記特許文献２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いた場合、得られる発泡成形体の機械強度が低くなりやすいという問題がある。
また、従来のハイサイクル剤では、成形サイクル短縮の効果は小さく、充分な成形サイクル短縮の効果を得るためには、ハイサイクル剤の使用量を通常よりも多くする必要があった。しかし、ハイサイクル剤の使用量の増加に伴い、粉体状のハイサイクル剤を用いた場合には、ハイサイクル剤が樹脂粒子から剥離する課題があり、液体状のハイサイクル剤を用いた場合には、樹脂粒子の表面が調製後から使用時までベトついて粒子の流動性が悪く、輸送不良を生じやすいという課題があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、強度の高い発泡成形体が得られ、かつ、成形サイクルが短縮されるとともに、樹脂粒子からのハイサイクル剤の剥離を生じにくく、流動性の良好な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供すること、を課題とする。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、発泡剤（Ｂ）と、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）と、を含有し、前記トリグリセリド（Ｃ）の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満であることを特徴とする。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法は、上記本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する工程（ｉｉ）と、を備えることを特徴とする。
かかる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法においては、前記工程（ｉｉ）で前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布した後、任意の時間放置することが好ましい。
かかる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法においては、前記工程（ｉｉ）で前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布した後、任意の時間放置することが好ましい。
本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子は、上記本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなることを特徴とする。
本発明の発泡成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形してなることを特徴とする。
本発明の発泡成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形してなることを特徴とする。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子によれば、強度の高い発泡成形体が得られ、かつ、成形サイクルが短縮されるとともに、樹脂粒子からのハイサイクル剤の剥離を生じにくく、流動性が良好である。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子＞
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、発泡剤（Ｂ）と、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）と、を含有する。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、発泡剤（Ｂ）と、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）と、を含有する。
（ポリスチレン系樹脂（Ａ））
ポリスチレン系樹脂（Ａ）（以下「（Ａ）成分」ともいう）としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。（Ａ）成分の中でも、スチレン系単量体単位を５０質量％以上含有する樹脂が好ましい。スチレン系単量体の中でも、スチレンが好ましい。
ポリスチレン系樹脂（Ａ）（以下「（Ａ）成分」ともいう）としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。（Ａ）成分の中でも、スチレン系単量体単位を５０質量％以上含有する樹脂が好ましい。スチレン系単量体の中でも、スチレンが好ましい。
また、（Ａ）成分としては、前記スチレン系単量体を主成分とする、前記スチレン系単量体とこのスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体との共重合体であってもよい。
このようなビニル単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート等の単官能モノマーの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマーなどが挙げられる。
なお、上記の「スチレン系単量体を主成分とする」とは、前記スチレン系単量体と前記ビニル単量体との合計に対して前記スチレン系単量体が５０質量％以上であることを意味する。
このようなビニル単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート等の単官能モノマーの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマーなどが挙げられる。
なお、上記の「スチレン系単量体を主成分とする」とは、前記スチレン系単量体と前記ビニル単量体との合計に対して前記スチレン系単量体が５０質量％以上であることを意味する。
（Ａ）成分の質量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されず、例えば１２万以上４５万以下であることが好ましく、より好ましくは１５万以上４０万以下である。
（Ａ）成分のＭｗが好ましい下限値以上であると、充分な強度を有する発泡成形体が得られやすくなり、一方、好ましい上限値以下であると、外観美麗な発泡成形体が得られやすくなる。
（Ａ）成分のＭｗが好ましい下限値以上であると、充分な強度を有する発泡成形体が得られやすくなり、一方、好ましい上限値以下であると、外観美麗な発泡成形体が得られやすくなる。
本発明において、「樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）」は、以下のようにして測定される値を示す。
樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法：
試料の樹脂約５０ｍｇを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０ｍＬに浸漬して２４時間室温に保管する。これを、非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過した後、ＨＰＬＣを用いて測定を行い、ポリスチレン換算分子量を求める。なお、前記測定においては、ＴＨＦに代えてクロロホルムを用いることもできる。
具体的には、例えば、測定装置としてＷａｔｅｒｓ社製のＨＰＬＣ（Ｄｅｔｅｃｔｅｒ４８４，Ｐｕｍｐ５１０）を用いる。カラムとして昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘＧＰＣＫ−８０６Ｌ（直径０．８ｍｍ×長さ３００ｍｍ）２本を用いる。
測定条件を、カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ、移動相流速：１．２ｍＬ／ｍｉｎ、注入・ポンプ温度：室温、検出：ＵＶ２５４ｎｍ、注入量：５０μＬに設定する。
検量線用標準ポリスチレンとして、昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘ（分子量１０３万）、並びに、東ソー株式会社製の分子量が５４８万、３８４万、３４．５万、１０．２万、３７９００、９１００、２６３０及び４９５のものを用いる。
樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法：
試料の樹脂約５０ｍｇを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０ｍＬに浸漬して２４時間室温に保管する。これを、非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過した後、ＨＰＬＣを用いて測定を行い、ポリスチレン換算分子量を求める。なお、前記測定においては、ＴＨＦに代えてクロロホルムを用いることもできる。
具体的には、例えば、測定装置としてＷａｔｅｒｓ社製のＨＰＬＣ（Ｄｅｔｅｃｔｅｒ４８４，Ｐｕｍｐ５１０）を用いる。カラムとして昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘＧＰＣＫ−８０６Ｌ（直径０．８ｍｍ×長さ３００ｍｍ）２本を用いる。
測定条件を、カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ、移動相流速：１．２ｍＬ／ｍｉｎ、注入・ポンプ温度：室温、検出：ＵＶ２５４ｎｍ、注入量：５０μＬに設定する。
検量線用標準ポリスチレンとして、昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘ（分子量１０３万）、並びに、東ソー株式会社製の分子量が５４８万、３８４万、３４．５万、１０．２万、３７９００、９１００、２６３０及び４９５のものを用いる。
また、（Ａ）成分は、例えば前記スチレン系単量体の単独重合体、前記スチレン系単量体の共重合体、前記スチレン系単量体を主成分とする前記スチレン系単量体と前記ビニル単量体との共重合体が主成分であれば、他の樹脂を含んでもよい。
他の樹脂としては、発泡成形体の耐衝撃性を向上させる樹脂として、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を含むゴム変性ポリスチレン系樹脂（いわゆるハイインパクトポリスチレン等の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂）が好ましい。
あるいは、他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体なども挙げられる。
他の樹脂としては、発泡成形体の耐衝撃性を向上させる樹脂として、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を含むゴム変性ポリスチレン系樹脂（いわゆるハイインパクトポリスチレン等の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂）が好ましい。
あるいは、他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体なども挙げられる。
原料となり得るポリスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法や塊状重合法などの方法で新たに作製されたポリスチレン系樹脂などの、再生品ではないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られた再生ポリスチレン系樹脂を使用することもできる。
再生ポリスチレン系樹脂としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、家電等の梱包用緩衝材、魚箱、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したポリスチレン系樹脂を用いることができる。
また、再生ポリスチレン系樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えばテレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練し、リペレットした再生ポリスチレン系樹脂を用いることができる。
再生ポリスチレン系樹脂としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、家電等の梱包用緩衝材、魚箱、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したポリスチレン系樹脂を用いることができる。
また、再生ポリスチレン系樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えばテレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練し、リペレットした再生ポリスチレン系樹脂を用いることができる。
（発泡剤（Ｂ））
発泡剤（Ｂ）（以下「（Ｂ）成分」ともいう）としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素；１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン；１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン；各種アルコール、二酸化炭素、水、窒素などの物理発泡剤が挙げられる。これらの中でも、（Ｂ）成分としては、脂肪族炭化水素が好ましく、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがより好ましい。その中でも、溶融押出法による発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の製造に好適であることから、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがさらに好ましく、ｎ−ペンタン、イソペンタンが特に好ましい。
（Ｂ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して３〜１０質量部であることが好ましく、４〜８質量部であることがより好ましい。
発泡剤（Ｂ）（以下「（Ｂ）成分」ともいう）としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素；１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン；１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン；各種アルコール、二酸化炭素、水、窒素などの物理発泡剤が挙げられる。これらの中でも、（Ｂ）成分としては、脂肪族炭化水素が好ましく、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがより好ましい。その中でも、溶融押出法による発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の製造に好適であることから、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがさらに好ましく、ｎ−ペンタン、イソペンタンが特に好ましい。
（Ｂ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して３〜１０質量部であることが好ましく、４〜８質量部であることがより好ましい。
（トリグリセリド（Ｃ））
本発明におけるトリグリセリド（以下「（Ｃ）成分」ともいう）は、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリドである。該（Ｃ）成分を含有することで、成形サイクルの短縮化が図れる。加えて、該（Ｃ）成分は樹脂粒子からの剥離を生じにくく、また、該（Ｃ）成分を用いることで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は良好な流動性を示す。
「炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸」とは、脂肪酸の全体に占める、炭素数６〜１１の脂肪酸（Ｃ６〜１１脂肪酸）の割合が５０質量％以上である脂肪酸を意味する。このＣ６〜１１脂肪酸の割合が５０質量％以上である脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリドを用いることで、成形サイクルが短縮されるとともに、樹脂粒子からのハイサイクル剤の剥離を生じにくく、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は良好な流動性を示す。このＣ６〜１１脂肪酸の割合は、好ましくは６５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％である。
「脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合（質量％）」は下式で算出される。
脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合（質量％）
＝炭素数６〜１１の脂肪酸成分の質量／全ての脂肪酸成分の質量×１００
本発明におけるトリグリセリド（以下「（Ｃ）成分」ともいう）は、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリドである。該（Ｃ）成分を含有することで、成形サイクルの短縮化が図れる。加えて、該（Ｃ）成分は樹脂粒子からの剥離を生じにくく、また、該（Ｃ）成分を用いることで、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は良好な流動性を示す。
「炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸」とは、脂肪酸の全体に占める、炭素数６〜１１の脂肪酸（Ｃ６〜１１脂肪酸）の割合が５０質量％以上である脂肪酸を意味する。このＣ６〜１１脂肪酸の割合が５０質量％以上である脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリドを用いることで、成形サイクルが短縮されるとともに、樹脂粒子からのハイサイクル剤の剥離を生じにくく、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は良好な流動性を示す。このＣ６〜１１脂肪酸の割合は、好ましくは６５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％である。
「脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合（質量％）」は下式で算出される。
脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合（質量％）
＝炭素数６〜１１の脂肪酸成分の質量／全ての脂肪酸成分の質量×１００
炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸のなかでも、炭素数８〜１０の脂肪酸を主成分とする脂肪酸が好ましい。
炭素数６〜１１の脂肪酸として具体的には、炭素数６のカプロン酸（Ｃ５Ｈ１１ＣＯＯＨ：融点−３℃（凝固点））、炭素数８のカプリル酸（Ｃ７Ｈ１５ＣＯＯＨ：融点１６℃（タイター））、炭素数１０のカプリン酸（Ｃ９Ｈ１９ＣＯＯＨ：融点３１℃（タイター））が好ましく、カプリル酸、カプリン酸がより好ましい。
炭素数６〜１１の脂肪酸として具体的には、炭素数６のカプロン酸（Ｃ５Ｈ１１ＣＯＯＨ：融点−３℃（凝固点））、炭素数８のカプリル酸（Ｃ７Ｈ１５ＣＯＯＨ：融点１６℃（タイター））、炭素数１０のカプリン酸（Ｃ９Ｈ１９ＣＯＯＨ：融点３１℃（タイター））が好ましく、カプリル酸、カプリン酸がより好ましい。
（Ｃ）成分は、その１分子中の３つのアシル基（脂肪酸残基）が全て同一であるもの、３つのアシル基が全て異なるもの、又は、３つのアシル基のうち２つが同一でかつ１つが該２つと異なるもの、のいずれであってもよく、これらの混合物でもよい。
ただし、（Ｃ）成分中の全てのアシル基のうち、炭素数６〜１１のアシル基の占める割合は５０質量％以上であり、好ましくは６５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％である。
ただし、（Ｃ）成分中の全てのアシル基のうち、炭素数６〜１１のアシル基の占める割合は５０質量％以上であり、好ましくは６５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、最も好ましくは１００質量％である。
（Ｃ）成分は、その圧力１ａｔｍのもとでの融点が−２０〜４０℃の範囲のものが好ましく、常温（２５℃）で液体のものが特に好ましい。
（Ｃ）成分として具体的には、カプロン酸とグリセリンとのトリグリセリド、カプリル酸とグリセリンとのトリグリセリド、カプリン酸とグリセリンとのトリグリセリド、又はこれらの混合物が挙げられる。
また、（Ｃ）成分としては、炭素数６〜１１の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを主成分とし、これに炭素数６〜１１以外の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを併用したもの；１分子中に炭素数６〜１１のアシル基と炭素数６〜１１以外のアシル基とが混在したトリグリセリドを含み、トリグリセリド混合物中の全てのアシル基のうち、炭素数６〜１１のアシル基の占める割合が５０質量％以上であるものも挙げられる。
（Ｃ）成分として具体的には、カプロン酸とグリセリンとのトリグリセリド、カプリル酸とグリセリンとのトリグリセリド、カプリン酸とグリセリンとのトリグリセリド、又はこれらの混合物が挙げられる。
また、（Ｃ）成分としては、炭素数６〜１１の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを主成分とし、これに炭素数６〜１１以外の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを併用したもの；１分子中に炭素数６〜１１のアシル基と炭素数６〜１１以外のアシル基とが混在したトリグリセリドを含み、トリグリセリド混合物中の全てのアシル基のうち、炭素数６〜１１のアシル基の占める割合が５０質量％以上であるものも挙げられる。
炭素数６〜１１以外の脂肪酸は、炭素数１２以上の脂肪酸として、炭素数１２のラウリン酸、炭素数１４のミリスチン酸、炭素数１６のパルミチン酸；炭素数１８のステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、リシノレイン酸等が挙げられ、炭素数５以下の脂肪酸として、炭素数４の絡酸等が挙げられる。
炭素数６〜１１以外の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドとしては、ラウリン酸トリグリセリド、ミリスチン酸トリグリセリド、パルミチン酸トリグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、オレイン酸トリグリセリド、リノール酸トリグリセリド、リノレン酸トリグリセリド、絡酸トリグリセリド等が挙げられる。
炭素数６〜１１以外の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドとしては、ラウリン酸トリグリセリド、ミリスチン酸トリグリセリド、パルミチン酸トリグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、オレイン酸トリグリセリド、リノール酸トリグリセリド、リノレン酸トリグリセリド、絡酸トリグリセリド等が挙げられる。
上記のなかでも、（Ｃ）成分としては、カプリル酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ８トリグリ）、カプリン酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ１０トリグリ）、又はこれらの混合物が好ましく、カプリル酸とグリセリンとのトリグリセリド、Ｃ８トリグリとＣ１０トリグリとの混合物がより好ましく、カプリル酸とグリセリンとのトリグリセリドが特に好ましい。
（Ｃ）成分として、Ｃ８トリグリとＣ１０トリグリとの混合物を用いる場合、Ｃ８トリグリとＣ１０トリグリとの混合比率（質量比）は、Ｃ１０トリグリ／Ｃ８トリグリ＝９０／１０〜１／９９であることが好ましく、８０／２０〜２／９８であることがより好ましい。
前記質量比が好ましい下限値以上であれば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性がより高まり、一方、前記質量比が好ましい上限値以下であれば、樹脂粒子からのトリグリセリドの剥離がより抑制される。
前記質量比が好ましい下限値以上であれば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性がより高まり、一方、前記質量比が好ましい上限値以下であれば、樹脂粒子からのトリグリセリドの剥離がより抑制される。
（Ｃ）成分として、より具体的には、以下に例示するものを用いることができる。
理研ビタミン株式会社製の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（中鎖脂肪酸トリグリセリド）である、アクターＭ−１（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸６０質量％、炭素数１０の脂肪酸４０質量％：融点−６．５℃（曇点））、アクターＭ−２（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸１００質量％：融点−１２℃（曇点））、アクターＭ−３（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸７５質量％、炭素数１０の脂肪酸２５質量％：融点−５℃以下（曇点））、アクターＭ−４（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸８５質量％、炭素数１０の脂肪酸１５質量％：融点−５℃以下（曇点））、アクターＭ−１０７ＦＲ（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸４０質量％、炭素数１０の脂肪酸３０質量％、その他の脂肪酸３０質量％：融点−５℃以下（曇点））。
理研ビタミン株式会社製の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（中鎖脂肪酸トリグリセリド）である、アクターＭ−１（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸６０質量％、炭素数１０の脂肪酸４０質量％：融点−６．５℃（曇点））、アクターＭ−２（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸１００質量％：融点−１２℃（曇点））、アクターＭ−３（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸７５質量％、炭素数１０の脂肪酸２５質量％：融点−５℃以下（曇点））、アクターＭ−４（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸８５質量％、炭素数１０の脂肪酸１５質量％：融点−５℃以下（曇点））、アクターＭ−１０７ＦＲ（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸４０質量％、炭素数１０の脂肪酸３０質量％、その他の脂肪酸３０質量％：融点−５℃以下（曇点））。
花王株式会社製の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（中鎖脂肪酸トリグリセリド）である、ココナードＲＫ（脂肪酸組成は、炭素数６の脂肪酸０．５質量％、炭素数８の脂肪酸９７．３質量％、炭素数１０の脂肪酸２．２質量％：融点７℃（凝固点））、ココナードＭＴ（脂肪酸組成は、炭素数６の脂肪酸０．３質量％、炭素数８の脂肪酸８１．６質量％、炭素数１０の脂肪酸１７．４質量％、炭素数１２の脂肪酸０．４質量％：融点−１５℃（凝固点））、ココナードＭＬ（脂肪酸組成は、炭素数６の脂肪酸１．９質量％、炭素数８の脂肪酸３７．６質量％、炭素数１０の脂肪酸３３．９質量％、炭素数１２の脂肪酸２０．２質量％、炭素数１４の脂肪酸３．９質量％、炭素数１６の脂肪酸１．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）０．４質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）０．６質量％：融点−３℃（凝固点））、ＭＴ−Ｎ（脂肪酸組成は、炭素数６の脂肪酸０．１質量％、炭素数８の脂肪酸７４．７質量％、炭素数１０の脂肪酸２４．７質量％、炭素数１２の脂肪酸０．２質量％、炭素数１４の脂肪酸０．３質量％：融点−１０℃（凝固点））。
和光純薬工業株式会社製の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドである、ヤシ油（脂肪酸組成は、炭素数８の脂肪酸７．８質量％、炭素数１０の脂肪酸７．６質量％、炭素数１２の脂肪酸４４．８質量％、炭素数１４の脂肪酸１８．１質量％、炭素数１６の脂肪酸９．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）２．４質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）８．２質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノール酸）１．５質量％：融点２４℃（凝固点））、パーム油（脂肪酸組成は、炭素数１２の脂肪酸０．２質量％、炭素数１４の脂肪酸１．１質量％、炭素数１６の脂肪酸４４．０質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）４．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）３９．２質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノール酸）１０．１質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノレン酸）０．４質量％：融点３９℃（凝固点））。
（Ｃ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、（Ｃ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満であり、０．０２〜０．２８質量部であることが好ましく、０．０３〜０．２５質量部であることがより好ましい。
（Ｃ）成分の含有量が好ましい下限値以上であれば、発泡成形体の製造において、冷却時間をより短くでき、成形サイクルの短縮化が図れる。一方、（Ｃ）成分の含有量が好ましい上限値未満であれば、強度の高い発泡成形体が得られる。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、（Ｃ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満であり、０．０２〜０．２８質量部であることが好ましく、０．０３〜０．２５質量部であることがより好ましい。
（Ｃ）成分の含有量が好ましい下限値以上であれば、発泡成形体の製造において、冷却時間をより短くでき、成形サイクルの短縮化が図れる。一方、（Ｃ）成分の含有量が好ましい上限値未満であれば、強度の高い発泡成形体が得られる。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、上記の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分以外の他の成分を含有してもよい。
他の成分としては、発泡核剤（タルクなどの無機微粉末、化学発泡剤等）、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリドなど）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛など）等が挙げられる。
他の成分としては、発泡核剤（タルクなどの無機微粉末、化学発泡剤等）、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリドなど）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛など）等が挙げられる。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、その表面の少なくとも一部が（Ｃ）成分によって被覆されているものが好ましく、その表面の一部又は全部が（Ｃ）成分によって被覆されるとともに（Ｃ）成分が該樹脂粒子中に含浸しているものでもよい。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法＞
上述した本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する工程（ｉｉ）と、を備える方法によって好適に製造することができる。
上述した本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程（ｉ）と、前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する工程（ｉｉ）と、を備える方法によって好適に製造することができる。
（工程（ｉ））
工程（ｉ）では、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る。
この発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法により製造でき、例えば、
（１）ポリスチレン系樹脂（Ａ）と発泡剤（Ｂ）とを含有する溶融樹脂を粒状に成形する溶融押出法、
（２）水性媒体及びポリスチレン系樹脂粒子をオートクレーブ内に供給し、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、撹拌しながら単量体を連続的に又は断続的に供給して、ポリスチレン系樹脂粒子に単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させて（シード重合法により）ポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法、
（３）水性媒体、スチレン系単量体を含む単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、撹拌しながら単量体を懸濁重合させ、必要に応じて分級してポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法などが挙げられる。
工程（ｉ）では、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る。
この発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法により製造でき、例えば、
（１）ポリスチレン系樹脂（Ａ）と発泡剤（Ｂ）とを含有する溶融樹脂を粒状に成形する溶融押出法、
（２）水性媒体及びポリスチレン系樹脂粒子をオートクレーブ内に供給し、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、撹拌しながら単量体を連続的に又は断続的に供給して、ポリスチレン系樹脂粒子に単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させて（シード重合法により）ポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法、
（３）水性媒体、スチレン系単量体を含む単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、撹拌しながら単量体を懸濁重合させ、必要に応じて分級してポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法などが挙げられる。
前記（１）の方法：
前記（１）の溶融押出法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
まず、ポリスチレン系樹脂（Ａ）を含む樹脂を溶融して溶融樹脂とし、該溶融樹脂に発泡剤（Ｂ）を圧入・混練し、発泡剤含有の溶融樹脂を得る。得られた発泡剤含有の溶融樹脂を、小孔から直接に冷却用液体中に押し出しつつ、その押出物を冷却用液体中で切断するとともに、その押出物を冷却用液体との接触により冷却固化する。
このような溶融押出法を用いることで、発泡剤（Ｂ）がポリスチレン系樹脂（Ａ）中に均一に分散した発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
前記（１）の溶融押出法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
まず、ポリスチレン系樹脂（Ａ）を含む樹脂を溶融して溶融樹脂とし、該溶融樹脂に発泡剤（Ｂ）を圧入・混練し、発泡剤含有の溶融樹脂を得る。得られた発泡剤含有の溶融樹脂を、小孔から直接に冷却用液体中に押し出しつつ、その押出物を冷却用液体中で切断するとともに、その押出物を冷却用液体との接触により冷却固化する。
このような溶融押出法を用いることで、発泡剤（Ｂ）がポリスチレン系樹脂（Ａ）中に均一に分散した発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
図１は、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の製造装置の一実施形態例を示す。
図１に示す製造装置１０は、押出機１と、ダイ２と、高圧ポンプ４と、カッティング室７と、を備える。
押出機１には、ポリスチレン系樹脂（Ａ）等を投入する原料供給ホッパー３と、押出機１内に供給口５を通して発泡剤（Ｂ）を圧入する高圧ポンプ４と、が設けられている。
ダイ２は、押出機１の先端に取り付けられ、多数の小孔を有する。
カッティング室７には、ダイ２の小孔から吐出する樹脂を冷却する冷却水が循環供給され、該樹脂を冷却しつつ切断するカッター６（高速回転刃）が回転可能に設けられている。
図１に示す製造装置１０は、押出機１と、ダイ２と、高圧ポンプ４と、カッティング室７と、を備える。
押出機１には、ポリスチレン系樹脂（Ａ）等を投入する原料供給ホッパー３と、押出機１内に供給口５を通して発泡剤（Ｂ）を圧入する高圧ポンプ４と、が設けられている。
ダイ２は、押出機１の先端に取り付けられ、多数の小孔を有する。
カッティング室７には、ダイ２の小孔から吐出する樹脂を冷却する冷却水が循環供給され、該樹脂を冷却しつつ切断するカッター６（高速回転刃）が回転可能に設けられている。
押出機１としては、スクリュを用いた押出機又はスクリュを用いない押出機のいずれも用いることができる。スクリュを用いた押出機としては、例えば、単軸式押出機、多軸式押出機、ベント式押出機、タンデム式押出機などが挙げられる。スクリュを用いない押出機としては、例えば、プランジャ式押出機、ギアポンプ式押出機などが挙げられる。また、いずれの押出機もスタティックミキサーを用いることができる。これらの押出機のうち、生産性の面からスクリュを用いた押出機が好ましい。
また、カッター６が設けられたカッティング室７も、樹脂の溶融押出による造粒方法において用いられている従来周知のものを用いることができる。
また、カッター６が設けられたカッティング室７も、樹脂の溶融押出による造粒方法において用いられている従来周知のものを用いることができる。
図１に示す製造装置１０を用い、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得るには、まず、原料のポリスチレン系樹脂（Ａ）と、必要に応じて添加剤（発泡核剤など）と、を秤量し、原料供給ホッパー３から押出機１内に投入する。原料のポリスチレン系樹脂（Ａ）は、ペレット状や顆粒状にして予め充分に混合してから１つの原料供給ホッパーから投入してもよいし、例えば複数のロットを用いる場合は、ロットごとに供給量を調整した複数の原料供給ホッパー３から投入し、押出機１内でそれらを混合してもよい。また、複数のロットのリサイクル原料を組み合わせて使用する場合には、複数のロットの原料を充分に混合し、磁気選別や篩分け、比重選別、送風選別などの適当な選別手段により異物を予め除去しておくことが好ましい。
押出機１内にポリスチレン系樹脂（Ａ）と、必要に応じて添加剤と、を供給した後、ポリスチレン系樹脂（Ａ）を加熱溶融する。加熱温度は、１５０〜２５０℃とすることが好ましい。
次いで、加熱溶融したポリスチレン系樹脂（溶融樹脂）をダイ２側に移送しながら、供給口５から高圧ポンプ４によって発泡剤（Ｂ）を圧入して溶融樹脂と発泡剤とを混合する。発泡剤（Ｂ）を圧入する際の押出機１内の圧力は、５〜２５ＭＰａ程度とすることが好ましい。
次いで、押出機１内に必要に応じて設けられる異物除去用のスクリーンを通して、発泡剤（Ｂ）を圧入した溶融物をさらに混練しながらダイ２側に移送させ、該溶融物を、押出機１の先端に付設したダイ２の小孔から押し出す。
次いで、加熱溶融したポリスチレン系樹脂（溶融樹脂）をダイ２側に移送しながら、供給口５から高圧ポンプ４によって発泡剤（Ｂ）を圧入して溶融樹脂と発泡剤とを混合する。発泡剤（Ｂ）を圧入する際の押出機１内の圧力は、５〜２５ＭＰａ程度とすることが好ましい。
次いで、押出機１内に必要に応じて設けられる異物除去用のスクリーンを通して、発泡剤（Ｂ）を圧入した溶融物をさらに混練しながらダイ２側に移送させ、該溶融物を、押出機１の先端に付設したダイ２の小孔から押し出す。
発泡剤（Ｂ）を圧入した溶融物を、ダイ２の小孔からカッティング室７に押し出すと、押し出された溶融物は、カッティング室７内で回転するカッター６により粒状に切断され、同時に冷却水と接触して急冷され、発泡が抑えられたまま固化して発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子となる。
形成された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、カッティング室７から冷却水の流れとともに移送されて固液分離機能付き脱水乾燥機１１に運ばれ、ここで冷却水と分離されると共に脱水乾燥される。乾燥された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、貯留容器１２に送られて貯留される。分離した冷却水は、水槽８に送られ、高圧ポンプ９によってカッティング室７に返送される。
前記（１）の方法により製造される発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは０．３〜２．０ｍｍ程度であり、より好ましくは０．５〜１．７ｍｍ程度である。
本発明において、「樹脂粒子の平均粒子径」は、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて分級操作を行うことにより測定される値を示す。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
本発明において、「樹脂粒子の平均粒子径」は、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて分級操作を行うことにより測定される値を示す。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
前記（２）の方法、前記（３）の方法：
前記（２）又は前記（３）の方法に用いられる単量体としては、スチレン系単量体、このスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が挙げられ、それぞれ上記（ポリスチレン系樹脂）についての説明の中で例示したスチレン系単量体、ビニル単量体が挙げられる。
前記（２）又は前記（３）の方法に用いられる単量体としては、スチレン系単量体、このスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が挙げられ、それぞれ上記（ポリスチレン系樹脂）についての説明の中で例示したスチレン系単量体、ビニル単量体が挙げられる。
前記（２）又は前記（３）の方法に用いられる重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物などが挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
水性媒体は、水を主成分とし、アルコール、ケトン、エーテル等の水溶性有機溶媒を少量含んでもよい。
また、前記の懸濁重合法又はシード重合法においては、単量体の液滴又は熱可塑性樹脂種粒子の分散性を安定させるために、懸濁安定剤を水性媒体に予め添加してもよい。懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子；第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩などが挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
該アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられ、なかでもアルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
また、前記の懸濁重合法又はシード重合法においては、単量体の液滴又は熱可塑性樹脂種粒子の分散性を安定させるために、懸濁安定剤を水性媒体に予め添加してもよい。懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子；第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩などが挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
該アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられ、なかでもアルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
前記（２）又は前記（３）の方法において、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法としては、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含浸させる方法が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含浸させるためには、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子が水性媒体に分散したスラリーを、オートクレーブなどの耐圧容器内に入れた後、発泡剤（Ｂ）を耐圧容器内に供給し、一定時間保持すればよい。
ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含浸させるためには、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子が水性媒体に分散したスラリーを、オートクレーブなどの耐圧容器内に入れた後、発泡剤（Ｂ）を耐圧容器内に供給し、一定時間保持すればよい。
前記（２）又は前記（３）の方法により製造される発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは０．３〜２．０ｍｍ程度であり、より好ましくは０．５〜１．４ｍｍ程度である。
上記のなかでも、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る方法としては、原料として再生ポリスチレン系樹脂を使いやすいことから、前記（１）の方法が好ましい。
（工程（ｉｉ））
工程（ｉｉ）では、前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）（炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリド）を塗布する。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する方法は、特に限定されず、例えば、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合する方法が挙げられる。
工程（ｉｉ）では、前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）（炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸と、グリセリンと、のトリグリセリド）を塗布する。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する方法は、特に限定されず、例えば、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合する方法が挙げられる。
図２は、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合する際に用いられるミキサーの一実施形態例を示す。
図２に示すミキサー２０は、円筒状の撹拌槽２６と、シャフト２３と、シャフト２３を回転駆動させるモータ２５と、を備える。
撹拌槽２６は、その上部に原料（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子及びトリグリセリド（Ｃ）等）を投入する投入口２１と、その下部に調製品（トリグリセリド（Ｃ）等が塗布された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）が排出される排出口２２と、を有する。
シャフト２３は、撹拌槽２６内に、撹拌槽２６の上下方向に対して垂直方向に、回転可能に挿通されている。また、シャフト２３には、複数枚の撹拌羽２４が離間して設けられている。
図２に示すミキサー２０は、円筒状の撹拌槽２６と、シャフト２３と、シャフト２３を回転駆動させるモータ２５と、を備える。
撹拌槽２６は、その上部に原料（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子及びトリグリセリド（Ｃ）等）を投入する投入口２１と、その下部に調製品（トリグリセリド（Ｃ）等が塗布された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）が排出される排出口２２と、を有する。
シャフト２３は、撹拌槽２６内に、撹拌槽２６の上下方向に対して垂直方向に、回転可能に挿通されている。また、シャフト２３には、複数枚の撹拌羽２４が離間して設けられている。
図２に示すミキサー２０を用い、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面にトリグリセリド（Ｃ）を塗布するには、それぞれ所定量の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子と、トリグリセリド（Ｃ）と、を投入口２１から撹拌槽２６内に投入し、モータ２５を駆動させ、投入したこれらの原料を、シャフト２３と一体となって回転する撹拌羽２４によって撹拌すればよい。
このとき、トリグリセリド（Ｃ）は、最終的に調製される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中のトリグリセリド（Ｃ）の含有量が、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満となるように配合される。
このとき、トリグリセリド（Ｃ）は、最終的に調製される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中のトリグリセリド（Ｃ）の含有量が、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満となるように配合される。
トリグリセリド（Ｃ）を配合する際、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドのみを用いてもよく、トリグリセリド（Ｃ）と、脂肪酸とグリセリンとのエステル（モノエステル又はジエステル）と、を含む脂肪酸グリセリンエステル混合物を原料として用いてもよい。
後者の場合、かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物は、成形サイクルを短縮でき、樹脂粒子から剥離しにくいことから、常温（２５℃）で液体であることが好ましい。
また、かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物は、トリグリセリド（Ｃ）を５０質量％以上含んでいることが好ましく、トリグリセリド（Ｃ）を６５質量％以上含んでいることがより好ましい。トリグリセリド（Ｃ）の割合がこの好ましい下限値以上であれば、成形サイクルの短縮化が図れ、また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性がより高まる。かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物として、特に好ましくは、炭素数８〜１０の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを６５質量％以上含むものである。
また、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合する際、トリグリセリド（Ｃ）に加えて、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリドなど）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛など）等を共に混合してもよい。
後者の場合、かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物は、成形サイクルを短縮でき、樹脂粒子から剥離しにくいことから、常温（２５℃）で液体であることが好ましい。
また、かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物は、トリグリセリド（Ｃ）を５０質量％以上含んでいることが好ましく、トリグリセリド（Ｃ）を６５質量％以上含んでいることがより好ましい。トリグリセリド（Ｃ）の割合がこの好ましい下限値以上であれば、成形サイクルの短縮化が図れ、また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性がより高まる。かかる脂肪酸グリセリンエステル混合物として、特に好ましくは、炭素数８〜１０の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリドを６５質量％以上含むものである。
また、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合する際、トリグリセリド（Ｃ）に加えて、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリドなど）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛など）等を共に混合してもよい。
ミキサー２０にて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子とトリグリセリド（Ｃ）とを混合した後、排出口２２から、トリグリセリド（Ｃ）が塗布された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を取り出すことで、目的とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られる。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面にトリグリセリド（Ｃ）を塗布する方法は、上述した図２に示すような両者を混合する方法以外の方法でもよく、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面にトリグリセリド（Ｃ）を噴霧する方法などであってもよい。このように、簡便な方法により、該樹脂粒子の表面にトリグリセリド（Ｃ）を塗布することができ、上述した製造方法によれば生産性が高い。
かかる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法においては、工程（ｉｉ）で、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、トリグリセリド（Ｃ）を塗布した後、任意の時間放置することが好ましい。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面にトリグリセリド（Ｃ）を塗布した後に放置する時間としては、３時間以上が好ましく、８〜１２０時間がより好ましく、１０〜１００時間がさらに好ましい。該塗布後に放置する時間を前記好ましい時間以上とすることにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面のベトつきが充分に低減して、粒子の流動性が高まり、輸送不良等をより生じにくくなる。
発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面にトリグリセリド（Ｃ）を塗布した後に放置する時間としては、３時間以上が好ましく、８〜１２０時間がより好ましく、１０〜１００時間がさらに好ましい。該塗布後に放置する時間を前記好ましい時間以上とすることにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子表面のベトつきが充分に低減して、粒子の流動性が高まり、輸送不良等をより生じにくくなる。
上述した製造方法により製造される、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子によれば、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面へのトリグリセリド（Ｃ）の塗布量を多くしても、塗布直後はベトつきを生じているものの、経時に伴ってベトつきが低減して良好な流動性を示すようになる。
最終的に得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、０．３〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．７ｍｍであることがより好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
＜ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子＞
本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子（以下単に「予備発泡粒子」ともいう）は、上記本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して発泡させてなるものである。
予備発泡粒子の平均粒子径は、高強度の発泡性形体が得られやすいことから、０．３〜８．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜７．０ｍｍであることがより好ましい。
本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子（以下単に「予備発泡粒子」ともいう）は、上記本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して発泡させてなるものである。
予備発泡粒子の平均粒子径は、高強度の発泡性形体が得られやすいことから、０．３〜８．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜７．０ｍｍであることがより好ましい。
また、予備発泡粒子は、製造する発泡成形体の密度と同程度の嵩密度となっていることが好ましい。予備発泡粒子の嵩密度は、特に限定されないが、０．０１０〜０．６０ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内がより好ましく、０．０１５〜０．１０ｇ／ｃｍ３の範囲内がさらに好ましい。
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、製造目的とする発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（嵩密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（嵩密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（嵩密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。予備発泡粒子の嵩発泡倍数が好ましい下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、製造目的とする発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（嵩密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（嵩密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（嵩密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。予備発泡粒子の嵩発泡倍数が好ましい下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
なお、本発明において、予備発泡粒子の嵩密度とは、ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定されたものをいう。例えば以下のようにして測定できる。
予備発泡粒子の嵩密度の測定方法：
予備発泡粒子の質量（Ｗ）ｇを小数点以下２位まで秤量する。次に、メスシリンダー内に秤量した予備発泡粒子を自然落下により充填し、メスシリンダー内に落下させた予備発泡粒子の体積（Ｖ）ｃｍ３を、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。そして、下式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を求める。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
予備発泡粒子の嵩密度の測定方法：
予備発泡粒子の質量（Ｗ）ｇを小数点以下２位まで秤量する。次に、メスシリンダー内に秤量した予備発泡粒子を自然落下により充填し、メスシリンダー内に落下させた予備発泡粒子の体積（Ｖ）ｃｍ３を、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。そして、下式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を求める。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、下式により算出される数値である。
嵩発泡倍数＝１／嵩密度（ｇ／ｃｍ３）
嵩発泡倍数＝１／嵩密度（ｇ／ｃｍ３）
＜発泡成形体＞
本発明の発泡成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形してなるものである。
本発明の発泡成形体の密度は、特に限定されないが、通常は０．０１０〜０．６０ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内がより好ましく、０．０１５〜０．１０ｇ／ｃｍ３の範囲内がさらに好ましい。
発泡成形体の発泡倍数は、製造目的とする発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。上記発泡倍数が上記下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
本発明の発泡成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形してなるものである。
本発明の発泡成形体の密度は、特に限定されないが、通常は０．０１０〜０．６０ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、０．０１５〜０．２０ｇ／ｃｍ３の範囲内がより好ましく、０．０１５〜０．１０ｇ／ｃｍ３の範囲内がさらに好ましい。
発泡成形体の発泡倍数は、製造目的とする発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば、１０倍以上（密度０．１０ｇ／ｃｍ３以下）が好ましく、３０倍以上（密度０．０３３ｇ／ｃｍ３以下）がより好ましく、４０倍以上（密度０．０２５ｇ／ｃｍ３以下）がさらに好ましい。上記発泡倍数が上記下限値以上であれば、多種多様な用途の発泡成形体に適用できる。
なお、本発明において発泡成形体の密度とは、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法で測定されたものをいう。
発泡成形体の密度の測定方法：
５０ｃｍ３以上の試験片（発泡成形体）を、材料の元のセル構造を変えないように切断してその質量を測定し、下式により算出する。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
試験片としては、成形後７２時間以上経過した発泡成形体から切り取り、温度２３℃±２℃、相対湿度５０％±５％、又は、温度２７℃±２℃、相対湿度６５％±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものを用いる。
発泡成形体の密度の測定方法：
５０ｃｍ３以上の試験片（発泡成形体）を、材料の元のセル構造を変えないように切断してその質量を測定し、下式により算出する。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
試験片としては、成形後７２時間以上経過した発泡成形体から切り取り、温度２３℃±２℃、相対湿度５０％±５％、又は、温度２７℃±２℃、相対湿度６５％±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものを用いる。
発泡成形体の発泡倍数は、下式により算出される数値である。
発泡倍数＝１／密度（ｇ／ｃｍ３）
発泡倍数＝１／密度（ｇ／ｃｍ３）
（作用効果）
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子においては、ハイサイクル剤として、ポリスチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満の、炭素数６〜１１の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）を用いていることにより、成形時の冷却時間を短くでき、成形サイクルが短縮される。加えて、ハイサイクル剤として、該トリグリセリド（Ｃ）を用いていることにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の運搬又は移送の際、樹脂粒子からの該ハイサイクル剤の剥離を生じにくく、また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性が良好である。
また、上述したように、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を前記（１）の溶融押出法により製造した場合、得られる発泡成形体の平均気泡径が大きく、成形サイクルが長くなりやすい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びその製造方法は、かかる場合に特に有効である。
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子においては、ハイサイクル剤として、ポリスチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満の、炭素数６〜１１の脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）を用いていることにより、成形時の冷却時間を短くでき、成形サイクルが短縮される。加えて、ハイサイクル剤として、該トリグリセリド（Ｃ）を用いていることにより、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の運搬又は移送の際、樹脂粒子からの該ハイサイクル剤の剥離を生じにくく、また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性が良好である。
また、上述したように、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を前記（１）の溶融押出法により製造した場合、得られる発泡成形体の平均気泡径が大きく、成形サイクルが長くなりやすい。本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びその製造方法は、かかる場合に特に有効である。
さらに、本発明の発泡成形体は、上記の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させることによって得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られるものであるため、曲げ強度などの機械強度が高いものであり、加えて、外観美麗なものである。
かかる発泡成形体は、例えば、家電等の梱包用緩衝材、魚箱や野菜箱等の保温保冷箱、建物の構造部材、食品容器、断熱材等に好適に利用できる。
かかる発泡成形体は、例えば、家電等の梱包用緩衝材、魚箱や野菜箱等の保温保冷箱、建物の構造部材、食品容器、断熱材等に好適に利用できる。
以下に実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明する。なお、以下の例における「％」は「質量％」、「部」は「質量部」のことである。
本実施例で用いたハイサイクル剤（トリグリセリド）を以下に示す。
本実施例で用いたハイサイクル剤（トリグリセリド）を以下に示す。
・Ｃ−１：アクターＭ−２（商品名、理研ビタミン株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数８の脂肪酸（カプリル酸）１００質量％。
・Ｃ−２：アクターＭ−１（商品名、理研ビタミン株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数８の脂肪酸（カプリル酸）６０質量％、炭素数１０の脂肪酸（カプリン酸）４０質量％。
・Ｃ−３：ココナードＭＬ（商品名、花王株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数６の脂肪酸（カプロン酸）１．９質量％、炭素数８の脂肪酸（カプリル酸）３７．６質量％、炭素数１０の脂肪酸（カプリン酸）３３．９質量％、炭素数１２の脂肪酸（ラウリン酸）２０．２質量％、炭素数１４の脂肪酸（ミリスチン酸）３．９質量％、炭素数１６の脂肪酸（パルミチン酸）１．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）０．４質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）０．６質量％。
・Ｃ−４：ヤシ油（和光純薬工業株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数８の脂肪酸（カプリル酸）７．８質量％、炭素数１０の脂肪酸（カプリン酸）７．６質量％、炭素数１２の脂肪酸（ラウリン酸）４４．８質量％、炭素数１４の脂肪酸（ミリスチン酸）１８．１質量％、炭素数１６の脂肪酸（パルミチン酸）９．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）２．４質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）８．２質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノール酸）１．５質量％。
・Ｃ−５：パーム油（和光純薬工業株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数１２の脂肪酸（ラウリン酸）０．２質量％、炭素数１４の脂肪酸（ミリスチン酸）１．１質量％、炭素数１６の脂肪酸（パルミチン酸）４４．０質量％、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）４．５質量％、炭素数１８の脂肪酸（オレイン酸）３９．２質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノール酸）１０．１質量％、炭素数１８の脂肪酸（リノレン酸）０．４質量％。
・Ｃ−６：ステアリン酸トリグリセリド（理研ビタミン株式会社製）。脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド。該脂肪酸の組成は、炭素数１８の脂肪酸（ステアリン酸）１００質量％。
（実施例１）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
工程（ｉ）：
図１に示す製造装置と同じ形態のものを用い、以下のようにして発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を得た。
ポリスチレン系樹脂原料（再生ポリスチレン、質量平均分子量２８万）１００質量部に対し、微粉末タルク０．３質量部を加え、これらを、口径９０ｍｍの単軸式押出機に、時間当たり１３０ｋｇで連続供給した。押出機内の温度を最高温度２１０℃に設定し、ポリスチレン系樹脂原料及び微粉末タルクを溶融させた後、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン：ノルマルペンタン＝２０：８０（質量比））６質量部を、押出機の途中から圧入した（押出機内の圧力１５ＭＰａ）。押出機内でポリスチレン系樹脂と発泡剤とを混練するとともに冷却し、押出機先端部での樹脂温度を１７０℃、ダイの樹脂導入部の圧力を１３ＭＰａに保持しつつ、直径０．６ｍｍでランド長さが３．０ｍｍの小孔が２００個配置されたダイより、このダイの吐出側に連結され３０℃の水が循環するカッティング室内に、発泡剤含有溶融樹脂を押し出すと同時に、円周方向に１０枚の刃を有する高速回転カッターにて押出物を切断した。切断され形成した粒子を、循環水で冷却しながら、粒子分離器に搬送し、粒子を循環水と分離した。さらに、捕集した粒子を、脱水・乾燥して、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を得た。
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、変形、ヒゲ等の発生もなく、ほぼ完全な球体であり、平均粒子径は約１．１ｍｍであった。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
工程（ｉ）：
図１に示す製造装置と同じ形態のものを用い、以下のようにして発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を得た。
ポリスチレン系樹脂原料（再生ポリスチレン、質量平均分子量２８万）１００質量部に対し、微粉末タルク０．３質量部を加え、これらを、口径９０ｍｍの単軸式押出機に、時間当たり１３０ｋｇで連続供給した。押出機内の温度を最高温度２１０℃に設定し、ポリスチレン系樹脂原料及び微粉末タルクを溶融させた後、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン：ノルマルペンタン＝２０：８０（質量比））６質量部を、押出機の途中から圧入した（押出機内の圧力１５ＭＰａ）。押出機内でポリスチレン系樹脂と発泡剤とを混練するとともに冷却し、押出機先端部での樹脂温度を１７０℃、ダイの樹脂導入部の圧力を１３ＭＰａに保持しつつ、直径０．６ｍｍでランド長さが３．０ｍｍの小孔が２００個配置されたダイより、このダイの吐出側に連結され３０℃の水が循環するカッティング室内に、発泡剤含有溶融樹脂を押し出すと同時に、円周方向に１０枚の刃を有する高速回転カッターにて押出物を切断した。切断され形成した粒子を、循環水で冷却しながら、粒子分離器に搬送し、粒子を循環水と分離した。さらに、捕集した粒子を、脱水・乾燥して、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を得た。
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子は、変形、ヒゲ等の発生もなく、ほぼ完全な球体であり、平均粒子径は約１．１ｍｍであった。
工程（ｉｉ）：
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、ポリエチレングリコール（分子量３００）を０．０３質量部と、ステアリン酸亜鉛を０．１５質量部と、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５質量部と、トリグリセリドとしてＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）を０．１０質量部と、を図２に示すミキサーと同じ形態のものを用い、以下のようにして前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面の全面に均一に塗布した。
なお、前記のポリエチレングリコール、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸モノグリセリド及びトリグリセリドを、以下まとめて塗布剤という。
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、ポリエチレングリコール（分子量３００）を０．０３質量部と、ステアリン酸亜鉛を０．１５質量部と、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５質量部と、トリグリセリドとしてＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）を０．１０質量部と、を図２に示すミキサーと同じ形態のものを用い、以下のようにして前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面の全面に均一に塗布した。
なお、前記のポリエチレングリコール、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸モノグリセリド及びトリグリセリドを、以下まとめて塗布剤という。
図２に示すミキサーと同じ形態のミキサー２０を用いて、まず、それぞれ所定量の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子と、ポリエチレングリコールと、を投入口２１から撹拌槽２６内に投入し、モータ２５を駆動させ、投入した原料を撹拌羽２４によって所定時間撹拌した。次いで、撹拌しつつ、所定量のステアリン酸亜鉛とステアリン酸モノグリセリドとを投入し、所定時間撹拌した。さらに、撹拌しつつ、所定量のＣ−１を投入し、所定時間撹拌した。これにより、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面の全面に塗布剤を均一に塗布した。
その後、撹拌を停止して排出口２２から、塗布剤が塗布された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を取り出し、１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置し、目的とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ほぼ完全な球体であり、平均粒子径は約１．１ｍｍであった。
その後、撹拌を停止して排出口２２から、塗布剤が塗布された発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を取り出し、１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置し、目的とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、ほぼ完全な球体であり、平均粒子径は約１．１ｍｍであった。
＜予備発泡粒子の製造＞
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、円筒型バッチ式予備発泡機に供給し、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により加熱して発泡させることによってポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子は、嵩密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数５０倍）であった。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、円筒型バッチ式予備発泡機に供給し、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により加熱して発泡させることによってポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得た。
得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子は、嵩密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数５０倍）であった。
＜発泡成形体の製造＞
続いて、得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、室温雰囲気下、２４時間に亘って放置した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状のキャビティを有する成形型内に充填し、その後、成形型のキャビティ内を、水蒸気によってゲージ圧０．０８ＭＰａの圧力で１０秒間に亘って加熱して型内発泡成形した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０１ＭＰａになるまで冷却し、その後、成形型を開き、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状の発泡成形体を取り出した。
得られた発泡成形体は、密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（発泡倍数５０倍）であった。
続いて、得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、室温雰囲気下、２４時間に亘って放置した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状のキャビティを有する成形型内に充填し、その後、成形型のキャビティ内を、水蒸気によってゲージ圧０．０８ＭＰａの圧力で１０秒間に亘って加熱して型内発泡成形した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０１ＭＰａになるまで冷却し、その後、成形型を開き、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状の発泡成形体を取り出した。
得られた発泡成形体は、密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（発泡倍数５０倍）であった。
（実施例２）
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．０２質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．０２質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（実施例３）
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．２９質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．２９質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（実施例４）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−２（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−２（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（実施例５）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−３（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合７３．４質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−３（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合７３．４質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（実施例６）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−１を０．０５質量部と、Ｃ−４を０．０５質量部と、の混合物（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合５７．７質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−１を０．０５質量部と、Ｃ−４を０．０５質量部と、の混合物（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合５７．７質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（実施例７）
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
工程（ｉ）：
１００リットルの撹拌機付オートクレーブ内に、複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム６４ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．４ｇ、ベンゾイルパーオキシド（純度７５質量％）１０７ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート２８ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体（スチレン）４０ｋｇを供給し、撹拌羽を回転速度１５０ｒｐｍで回転させて撹拌し、懸濁液を調製した。
次に、撹拌羽を同じく回転速度１５０ｒｐｍで回転させて懸濁液を撹拌しながら、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温し、９０℃を６時間に亘って保持し、その後、更にオートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温し、１２５℃を２時間に亘って保持することによってスチレン単量体を懸濁重合した。
その後、オートクレーブ内の温度を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内からポリスチレン系樹脂粒子を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、分級して平均粒子径０．６ｍｍ、質量平均分子量が３０万のポリスチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
工程（ｉ）：
１００リットルの撹拌機付オートクレーブ内に、複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム６４ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．４ｇ、ベンゾイルパーオキシド（純度７５質量％）１０７ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート２８ｇ、イオン交換水４０ｋｇ及びスチレン単量体（スチレン）４０ｋｇを供給し、撹拌羽を回転速度１５０ｒｐｍで回転させて撹拌し、懸濁液を調製した。
次に、撹拌羽を同じく回転速度１５０ｒｐｍで回転させて懸濁液を撹拌しながら、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温し、９０℃を６時間に亘って保持し、その後、更にオートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温し、１２５℃を２時間に亘って保持することによってスチレン単量体を懸濁重合した。
その後、オートクレーブ内の温度を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内からポリスチレン系樹脂粒子を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、分級して平均粒子径０．６ｍｍ、質量平均分子量が３０万のポリスチレン系樹脂粒子（種粒子）を得た。
次に、別の１００リットルの撹拌機付オートクレーブ内に、イオン交換水３０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ及びピロリン酸マグネシウム１００ｇを供給した。その後、オートクレーブ内に上記ポリスチレン系樹脂粒子１１ｋｇを種粒子として供給し、撹拌することにより水中に均一に分散させた。
また、イオン交換水６ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ及びピロリン酸マグネシウム２０ｇを分散させた分散液と、スチレン単量体５ｋｇに重合開始剤のベンゾイルパーオキサイド（純度７５質量％）８８ｇ及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート５０ｇを溶解させたスチレン単量体溶液と、をそれぞれ調製し、このスチレン単量体溶液を上記分散液に加え、ホモミキサーを用いて撹拌して乳濁化させて乳濁液を得た。
そして、オートクレーブ内を７５℃に加熱し、７５℃を保持した上で該オートクレーブ内で上記乳濁液を添加し、ポリスチレン系樹脂粒子（種粒子）中にスチレン単量体及びベンゾイルパーオキサイドが円滑に吸収されるように３０分間に亘って保持した。その後、オートクレーブ内を７５℃から１０８℃まで０．２℃／分の昇温速度で昇温しながら、オートクレーブ内でスチレン単量体２８ｋｇを１６０分かけて連続的に滴下した。スチレン単量体の滴下が終了してから２０分後、１℃／分の昇温速度で１２０℃まで昇温し、１２０℃を９０分間に亘って保持してシード重合によりポリスチレン系樹脂粒子を含む反応液を得た。このとき、スチレン単量体は全て重合に用いられていた。
また、イオン交換水６ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ及びピロリン酸マグネシウム２０ｇを分散させた分散液と、スチレン単量体５ｋｇに重合開始剤のベンゾイルパーオキサイド（純度７５質量％）８８ｇ及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート５０ｇを溶解させたスチレン単量体溶液と、をそれぞれ調製し、このスチレン単量体溶液を上記分散液に加え、ホモミキサーを用いて撹拌して乳濁化させて乳濁液を得た。
そして、オートクレーブ内を７５℃に加熱し、７５℃を保持した上で該オートクレーブ内で上記乳濁液を添加し、ポリスチレン系樹脂粒子（種粒子）中にスチレン単量体及びベンゾイルパーオキサイドが円滑に吸収されるように３０分間に亘って保持した。その後、オートクレーブ内を７５℃から１０８℃まで０．２℃／分の昇温速度で昇温しながら、オートクレーブ内でスチレン単量体２８ｋｇを１６０分かけて連続的に滴下した。スチレン単量体の滴下が終了してから２０分後、１℃／分の昇温速度で１２０℃まで昇温し、１２０℃を９０分間に亘って保持してシード重合によりポリスチレン系樹脂粒子を含む反応液を得た。このとき、スチレン単量体は全て重合に用いられていた。
次に、イオン交換水２ｋｇに、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇと、難水溶性無機塩として複分解法で得られたピロリン酸マグネシウム２０ｇと、を添加して撹拌した後、可塑剤としてアジピン酸ジイソブチル（田岡化学工業株式会社製、商品名「ＤＩ４Ａ」）３０８ｇを加え、７０００ｒｐｍの回転速度で３０分間に亘って撹拌して分散液を調製した。
次に、オートクレーブ内を１℃／分の降温速度にて９０℃まで冷却した上で、上記分散液を、上記シード重合により得られたポリスチレン系樹脂粒子を含む反応液に加えた。
そして、オートクレーブ内で分散液を供給してから３０分経過後にオートクレーブを密閉し、その後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン（質量比）＝３０／７０）３５２０ｇ（ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して８質量部）を窒素加圧によってオートクレーブ内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。
その後、オートクレーブ内を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、分級して平均粒子径が０．９ｍｍ、質量平均分子量が３０万の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
次に、オートクレーブ内を１℃／分の降温速度にて９０℃まで冷却した上で、上記分散液を、上記シード重合により得られたポリスチレン系樹脂粒子を含む反応液に加えた。
そして、オートクレーブ内で分散液を供給してから３０分経過後にオートクレーブを密閉し、その後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン（質量比）＝３０／７０）３５２０ｇ（ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して８質量部）を窒素加圧によってオートクレーブ内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。
その後、オートクレーブ内を２５℃まで冷却し、オートクレーブ内から、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子（発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子）を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、分級して平均粒子径が０．９ｍｍ、質量平均分子量が３０万の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
工程（ｉｉ）：
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、実施例１と同様にして、ポリエチレングリコール３００を０．０３質量部と、ステアリン酸亜鉛を０．１５質量部と、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５質量部と、トリグリセリドとしてＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）を０．１０質量部と、を図２に示すミキサーと同じ形態のものを用いて、前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面の全面に均一に塗布した。
その後、脂肪酸トリグリセリド等を表面に塗布した発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を、１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置し、目的とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し、実施例１と同様にして、ポリエチレングリコール３００を０．０３質量部と、ステアリン酸亜鉛を０．１５質量部と、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５質量部と、トリグリセリドとしてＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）を０．１０質量部と、を図２に示すミキサーと同じ形態のものを用いて、前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子表面の全面に均一に塗布した。
その後、脂肪酸トリグリセリド等を表面に塗布した発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を、１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置し、目的とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
＜予備発泡粒子及び発泡成形体の製造＞
上記で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用い、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
上記で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用い、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（比較例１）
脂肪酸トリグリセリドを添加しないこと以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
脂肪酸トリグリセリドを添加しないこと以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（比較例２）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−４（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１５．４質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−４（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１５．４質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（比較例３）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−５（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−５（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（比較例４）
トリグリセリドの種類を、Ｃ−６（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドの種類を、Ｃ−６（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合０質量％）に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
（比較例５）
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．３５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
トリグリセリドとして用いたＣ−１（トリグリセリドにおける脂肪酸の全体に占める、Ｃ６〜１１脂肪酸の割合１００質量％）の塗布量を、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．３５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子、発泡成形体をそれぞれ得た。
各実施例及び各比較例で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子について、塗布剤の剥離量を指標とした剥離性の評価、及び、安息角を指標とした流動性の評価をそれぞれ行った。加えて、発泡成形体を製造するに際し、冷却時間を指標として成形サイクルを評価した。また、各実施例及び各比較例で得られた発泡成形体について、機械強度を測定した。さらに、総合評価を行った。これらの結果を表１に示す。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における、塗布剤の剥離性の評価］
各実施例及び各比較例で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（測定サンプル）について、図３に示す試験装置を用い、ハイサイクル剤（トリグリセリド）を含む塗布剤の剥離量を測定した。
各実施例及び各比較例で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（測定サンプル）について、図３に示す試験装置を用い、ハイサイクル剤（トリグリセリド）を含む塗布剤の剥離量を測定した。
図３に示す試験装置３０は、透明なポリ塩化ビニル製の漏斗３１と、漏斗３１の管３１ｔの下方に若干離間し且つ傾斜して設けられたアクリル板３２と、アクリル板３２を保持する固定台３３と、から構成されている。この試験装置３０各部の寸法ａ〜ｄは、漏斗直径ａ＝２５０ｍｍ、漏斗３１高さｂ＝１２０ｍｍ、管３１ｔの長さｃ＝１０４０ｍｍ、管３１ｔとアクリル板３２との間隔ｄ＝３０ｍｍとした。管３１ｔの直径は２０ｍｍ、アクリル板３２の寸法は縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２ｍｍであり、アクリル板３２の傾斜は３０°とした。
アクリル板３２の質量（イニシャル）を測定した後、固定台３３にアクリル板３２を固定した。漏斗３１の上部開口から測定サンプル２０００ｇを投入し、落下させる操作を５回繰り返した後、アクリル板３２を取り外して質量を測定した。
測定サンプルを落下させる前と、落下させた後と、のアクリル板３２の質量差を、塗布剤の剥離量とし、次の評価基準に基づき、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における、塗布剤の剥離量を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：塗布剤の剥離量が５ｍｇ未満。
良好（○）：塗布剤の剥離量が５ｍｇ以上１５ｍｇ未満。
不良（×）：塗布剤の剥離量が１５ｍｇ以上。
測定サンプルを落下させる前と、落下させた後と、のアクリル板３２の質量差を、塗布剤の剥離量とし、次の評価基準に基づき、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における、塗布剤の剥離量を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：塗布剤の剥離量が５ｍｇ未満。
良好（○）：塗布剤の剥離量が５ｍｇ以上１５ｍｇ未満。
不良（×）：塗布剤の剥離量が１５ｍｇ以上。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性の評価］
各実施例及び各比較例で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（測定サンプル）３００ｃｍ３（嵩体積）を、水平面上に立てた直径８０ｍｍ、高さ７０ｍｍの円筒状の枠体の中に入れた。次に、該枠体を持ち上げて取り除いた。その際に形成する円錐状の測定サンプルの山について、その山を一側面から見た時の、山の二つの稜線のそれぞれが水平面に対してなす角度を、分度器を用いて測定し、その角度の平均値を平均角度とした。
かかる操作を、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造直後、及び、その７２時間後に、各５回繰り返して行い、得られた平均角度の相加平均値を安息角とし、次の評価基準に基づき、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：安息角が２５°未満。
良好（○）：安息角が２５°以上３０°未満。
不良（×）：安息角が３０°以上。
各実施例及び各比較例で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（測定サンプル）３００ｃｍ３（嵩体積）を、水平面上に立てた直径８０ｍｍ、高さ７０ｍｍの円筒状の枠体の中に入れた。次に、該枠体を持ち上げて取り除いた。その際に形成する円錐状の測定サンプルの山について、その山を一側面から見た時の、山の二つの稜線のそれぞれが水平面に対してなす角度を、分度器を用いて測定し、その角度の平均値を平均角度とした。
かかる操作を、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造直後、及び、その７２時間後に、各５回繰り返して行い、得られた平均角度の相加平均値を安息角とし、次の評価基準に基づき、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：安息角が２５°未満。
良好（○）：安息角が２５°以上３０°未満。
不良（×）：安息角が３０°以上。
［成形サイクルの評価］
各実施例及び各比較例で得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、 長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状のキャビティを有する成形型内に充填し、その後、成形型のキャビティ内を、水蒸気によってゲージ圧０.０８ＭＰａの圧力で１０秒間に亘って加熱して型内発泡成形した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０１ＭＰａになるまでの冷却時間を測定し、次の評価基準に基づき、成形サイクルを評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：冷却時間が１８０秒未満。
良好（○）：冷却時間が１８０秒以上２４０秒未満。
不良（×）：冷却時間が２４０秒以上。
各実施例及び各比較例で得られたポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、 長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状のキャビティを有する成形型内に充填し、その後、成形型のキャビティ内を、水蒸気によってゲージ圧０.０８ＭＰａの圧力で１０秒間に亘って加熱して型内発泡成形した。その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０１ＭＰａになるまでの冷却時間を測定し、次の評価基準に基づき、成形サイクルを評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：冷却時間が１８０秒未満。
良好（○）：冷却時間が１８０秒以上２４０秒未満。
不良（×）：冷却時間が２４０秒以上。
［発泡成形体の機械強度の評価］
各実施例及び各比較例で得られた発泡成形体について、ＪＩＳ Ａ９５１１：２００６「発泡プラスチック保温材」に記載の方法に準じて曲げ強度を測定した。
具体的には、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）を用い、発泡成形体（試験片）のサイズを７５ｍｍ×３００ｍｍ×５０ｍｍ、圧縮速度を１０ｍｍ／ｍｉｎとし、先端治具は加圧くさび１０Ｒ、支持台１０Ｒで、支点間距離２００ｍｍの条件として測定し、下式により曲げ強度を算出した。試験片の数は３個とし、その平均値を求めた。
曲げ強度（ＭＰａ）＝３ＦＬ／２ｕｈ２
式中、Ｆは曲げ最大荷重（Ｎ）を表し、Ｌは支点間距離（ｍｍ）を表し、ｕは試験片の幅（ｍｍ）を表し、ｈは試験片の厚み（ｍｍ）を表す。
このようにして曲げ強度の平均値を求め、次の評価基準に基づき、発泡成形体の機械強度を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：曲げ強度が０．２６ＭＰａ以上。
良好（○）：曲げ強度が０．２３ＭＰａ以上０．２６ＭＰａ未満。
不良（×）：曲げ強度が０．２３ＭＰａ未満。
各実施例及び各比較例で得られた発泡成形体について、ＪＩＳ Ａ９５１１：２００６「発泡プラスチック保温材」に記載の方法に準じて曲げ強度を測定した。
具体的には、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）を用い、発泡成形体（試験片）のサイズを７５ｍｍ×３００ｍｍ×５０ｍｍ、圧縮速度を１０ｍｍ／ｍｉｎとし、先端治具は加圧くさび１０Ｒ、支持台１０Ｒで、支点間距離２００ｍｍの条件として測定し、下式により曲げ強度を算出した。試験片の数は３個とし、その平均値を求めた。
曲げ強度（ＭＰａ）＝３ＦＬ／２ｕｈ２
式中、Ｆは曲げ最大荷重（Ｎ）を表し、Ｌは支点間距離（ｍｍ）を表し、ｕは試験片の幅（ｍｍ）を表し、ｈは試験片の厚み（ｍｍ）を表す。
このようにして曲げ強度の平均値を求め、次の評価基準に基づき、発泡成形体の機械強度を評価した。
評価基準
非常に良好（◎）：曲げ強度が０．２６ＭＰａ以上。
良好（○）：曲げ強度が０．２３ＭＰａ以上０．２６ＭＰａ未満。
不良（×）：曲げ強度が０．２３ＭＰａ未満。
［総合評価］
上記の［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における、塗布剤の剥離性の評価］、［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（塗布剤の塗布後７２時間後）の流動性の評価］、［成形サイクルの評価］、［発泡成形体の機械強度の評価］及び［発泡成形体の機械強度の評価］における評価結果に基づいて、次の評価基準に従い、総合評価を行った。
評価基準
非常に良好（◎）：全ての評価が、非常に良好（◎）であった。
良好（○）：全ての評価で、不良（×）がなく、良好（○）又は非常に良好（◎）。
不良（×）：不良（×）が１つ以上あった。
上記の［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における、塗布剤の剥離性の評価］、［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（塗布剤の塗布後７２時間後）の流動性の評価］、［成形サイクルの評価］、［発泡成形体の機械強度の評価］及び［発泡成形体の機械強度の評価］における評価結果に基づいて、次の評価基準に従い、総合評価を行った。
評価基準
非常に良好（◎）：全ての評価が、非常に良好（◎）であった。
良好（○）：全ての評価で、不良（×）がなく、良好（○）又は非常に良好（◎）。
不良（×）：不良（×）が１つ以上あった。
表１に示す結果から、本発明を適用した実施例１〜７の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子によれば、強度の高い発泡成形体が得られ、かつ、成形サイクルが短縮されるとともに、樹脂粒子からのハイサイクル剤の剥離を生じにくく、流動性が良好であること、が確認できる。
１…押出機、２…ダイ、３…原料供給ホッパー、４…高圧ポンプ、５…供給口、６…カッター、７…カッティング室、８…水槽、９…高圧ポンプ、１０…製造装置、１１…脱水乾燥機、１２…貯留容器、２０…ミキサー、２１…投入口、２２…排出口、２３…シャフト、２４…撹拌羽、２５…モータ、２６…撹拌槽、３０…試験装置、３１…漏斗、３２…アクリル板、３３…固定台。
Claims (5)
- ポリスチレン系樹脂（Ａ）と、発泡剤（Ｂ）とを含有し、炭素数６〜１１の脂肪酸を主成分とする脂肪酸とグリセリンとのトリグリセリド（Ｃ）によって表面の少なくとも一部が被覆され、
前記トリグリセリド（Ｃ）の含有量が、前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部以上０．３質量部未満である、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。 - 請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法であって、
前記ポリスチレン系樹脂（Ａ）に前記発泡剤（Ｂ）を含有させて、発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程（ｉ）と、
前記工程（ｉ）で得られた発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に、前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布する工程（ｉｉ）と、
を備える、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。 - 前記工程（ｉｉ）で前記発泡剤含有ポリスチレン系樹脂粒子の表面に前記トリグリセリド（Ｃ）を塗布した後、任意の時間放置する、請求項２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
- 請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子。
- 請求項４に記載のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、加熱して型内発泡成形してなる発泡成形体。
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