JP6201311B2 - 面発光体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、面発光体及び面発光体の製造方法に関する。
有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）発光素子は、フラットパネルディスプレーや蛍光灯等の代わりとなる次世代照明に用いられることが期待されている。
有機ＥＬ発光素子の構造は、発光層となる有機薄膜を２つの膜で挟んだだけの単純な構造のものから多層化した構造のものまで、多様化されている。後者の多層化した構造としては、例えば、陽極に、正孔輸送層、発光層、電子輸送層、陰極が積層されたものが挙げられる。陽極と陰極とにより挟まれた層は、すべて有機薄膜で構成され、各有機薄膜の厚さは、非常に薄い。
有機ＥＬ発光素子は、その薄さから大面積に均一に製膜することが困難で、１つの有機ＥＬ発光素子のみで大面積の面発光体の製造を達成することは非常に困難である。そのため、有機ＥＬ発光素子を用いた大面積の面発光体を製造するためには、複数の有機ＥＬ発光素子を繋ぎ合わせて大面積化を達成することが一般的であるが、有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の部分が発光しない又は暗くなるという課題を有する。
前記課題を解決するために、例えば、特許文献１には、透明基板の端面間に光散乱手段を設け、有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目部分が暗くなるのを抑制した面発光体が提案されている。また、特許文献２には、反射板や散乱層を用いて、全体の発光量を増大させた面発光体が提案されている。
しかしながら、特許文献１や特許文献２に提案されている面発光体は、有機ＥＬ発光素子から発光した光を散乱させ、有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の暗さの改善は見られるものの、その改善は不十分であり、面発光体全体を均一に発光させているとは言えない。
そこで、本発明の目的は、複数の有機ＥＬ発光素子を用いた面発光体における有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の暗さを改善し、面発光体全体が均一に発光する大面積の面発光体を提供することにある。
本発明は、基板の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子が配置され、有機ＥＬ発光素子同士の間隙に拡散手段を有する面発光体であって、拡散手段が、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、又は基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段である面発光体に関する。
本発明の面発光体は、面発光体全体を均一に発光でき、大面積化が可能である。また、本発明の製造方法によると、有機ＥＬ発光素子を用いて大面積の面発光体を得ることができ、得られた大面積の面発光体は均一に発光される。
以下、本発明の実施の形態について図面を用いながら説明するが、本発明はこれらの図面に限定されるものではない。
（面発光体１０）
本発明の面発光体１０の一例を、図１に示す。
本発明の面発光体１０は、基板１１の光出射面側に光取り出し層１４、基板１１の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子１２が配置され、有機ＥＬ発光素子１２同士の間隙に拡散手段１３を有する。
本発明の面発光体１０の一例を、図１に示す。
本発明の面発光体１０は、基板１１の光出射面側に光取り出し層１４、基板１１の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子１２が配置され、有機ＥＬ発光素子１２同士の間隙に拡散手段１３を有する。
（基板１１）
基板１１は、有機ＥＬ発光素子１２から発光される可視光波長域（概ね４００〜７００ｎｍ）の光透過率が高いものであれば、特に限定されるものではない。
基板１１の形状としては、例えば、フィルム、シート等が挙げられる。
基板１１の厚さは、０．１〜１００ｍｍが好ましく、０．２〜５０ｍｍがより好ましい。基板１１の厚さが０．１ｍｍ以上であると、面発光体の取り扱い性に優れる。また、基板１１の厚さが１００ｍｍ以下であると、面発光体の輝度に優れ、面発光体が軽量化される。
基板１１は、有機ＥＬ発光素子１２から発光される可視光波長域（概ね４００〜７００ｎｍ）の光透過率が高いものであれば、特に限定されるものではない。
基板１１の形状としては、例えば、フィルム、シート等が挙げられる。
基板１１の厚さは、０．１〜１００ｍｍが好ましく、０．２〜５０ｍｍがより好ましい。基板１１の厚さが０．１ｍｍ以上であると、面発光体の取り扱い性に優れる。また、基板１１の厚さが１００ｍｍ以下であると、面発光体の輝度に優れ、面発光体が軽量化される。
基板１１の材料としては、例えば、ガラス；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂；ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリイミド樹脂；アラミド系樹脂等が挙げられる。これらの基板１１の材料の中でも、可視光波長域の光透過率が高く、面発光体の輝度に優れることから、ガラス、アクリル樹脂が好ましく、基板１１の寸法安定性や耐熱性に優れ、面発光体の取り扱い性に優れることから、ガラスがより好ましい。
基板１１の材料の屈折率は、面発光体の輝度に優れることから、有機ＥＬ発光素子基板２１や拡散手段１３の材料と近い屈折率であることが好ましく、１．３０〜２．００が好ましく、１．３５〜１．９０がより好ましく、１．４０〜１．８０が更に好ましい。
基板１１は、面発光体の輝度をより均一化するため、必要に応じて、微粒子を含んでもよい。
微粒子としては、例えば、後述する微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子として例示した微粒子等が挙げられる。好ましい微粒子の体積平均粒子径、好ましい微粒子の形状についても、後述する微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子と同様である。
微粒子としては、例えば、後述する微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子として例示した微粒子等が挙げられる。好ましい微粒子の体積平均粒子径、好ましい微粒子の形状についても、後述する微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子と同様である。
（粘着層１５）
基板１１の光入射面側には、有機ＥＬ発光素子１２や拡散手段１３を固定するために、必要に応じて、粘着層１５を設けてもよい。
粘着層１５の材料としては、例えば、公知の粘着剤、公知の粘着シート、公知の接着剤、公知の接着シート、公知の光学密着シート、カーギル標準屈折液等の公知の光学密着液等が挙げられる。これらの粘着層１５の材料の中でも、面発光体の輝度に優れることから、公知の光学密着シートや公知の光学密着液のような光学密着させることができるものが好ましい。
同様に、有機ＥＬ発光素子１２の光出射面側、光取り出し層１４の光入射面側、有機ＥＬ発光素子１２と拡散手段１３との境界面等に、面発光体を形成するために前記と同様の粘着層１５を設けてもよく、面発光体の輝度に優れることから、公知の光学密着シートや公知の光学密着液のような光学密着させることができるものを粘着層１５の材料として用いることが好ましい。
また、接着層１５を設ける代わりに、基板１１、光取り出し層１４等の表面に易接着処理を施してもよい。更に、光取り出し層１４は、基板１１の光出射面側に直接賦形してもよい。
ここで光学密着とは、光透過性を有する物体同士がその間に空気層を形成することなく密着している状態をいう。一般に、フィルムやシート等の表面には微細な凹凸構造を有する。この微細な凹凸構造を空気でなく光学密着させることができる屈折率の近いもので埋めることで、面発光体の輝度の低下を抑制することができるため、各層間に光学密着させることができる粘着層１５を設けることが好ましい。
基板１１の光入射面側には、有機ＥＬ発光素子１２や拡散手段１３を固定するために、必要に応じて、粘着層１５を設けてもよい。
粘着層１５の材料としては、例えば、公知の粘着剤、公知の粘着シート、公知の接着剤、公知の接着シート、公知の光学密着シート、カーギル標準屈折液等の公知の光学密着液等が挙げられる。これらの粘着層１５の材料の中でも、面発光体の輝度に優れることから、公知の光学密着シートや公知の光学密着液のような光学密着させることができるものが好ましい。
同様に、有機ＥＬ発光素子１２の光出射面側、光取り出し層１４の光入射面側、有機ＥＬ発光素子１２と拡散手段１３との境界面等に、面発光体を形成するために前記と同様の粘着層１５を設けてもよく、面発光体の輝度に優れることから、公知の光学密着シートや公知の光学密着液のような光学密着させることができるものを粘着層１５の材料として用いることが好ましい。
また、接着層１５を設ける代わりに、基板１１、光取り出し層１４等の表面に易接着処理を施してもよい。更に、光取り出し層１４は、基板１１の光出射面側に直接賦形してもよい。
ここで光学密着とは、光透過性を有する物体同士がその間に空気層を形成することなく密着している状態をいう。一般に、フィルムやシート等の表面には微細な凹凸構造を有する。この微細な凹凸構造を空気でなく光学密着させることができる屈折率の近いもので埋めることで、面発光体の輝度の低下を抑制することができるため、各層間に光学密着させることができる粘着層１５を設けることが好ましい。
（有機ＥＬ発光素子１２）
有機ＥＬ発光素子１２の一例を、図２に示す。
図２に示す有機ＥＬ発光素子１２は、光出射面側から、有機ＥＬ発光素子基板２１、第１電極２２、発光層２３、第２電極２４が順次積層されている。
以下、図２に示す有機ＥＬ発光素子１２について説明するが、図２に示す有機ＥＬ発光素子１２に限定されるものではない。
有機ＥＬ発光素子１２の一例を、図２に示す。
図２に示す有機ＥＬ発光素子１２は、光出射面側から、有機ＥＬ発光素子基板２１、第１電極２２、発光層２３、第２電極２４が順次積層されている。
以下、図２に示す有機ＥＬ発光素子１２について説明するが、図２に示す有機ＥＬ発光素子１２に限定されるものではない。
（有機ＥＬ発光素子基板２１）
有機ＥＬ発光素子基板２１は、発光層２３から発光される可視光波長域（概ね４００〜７００ｎｍ）の光透過率が高いものであれば、特に限定されるものではない。
有機ＥＬ発光素子基板２１の形状としては、例えば、箔、フィルム、シート等が挙げられる。
有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さは、０．１〜２０ｍｍが好ましく、０．２〜１０ｍｍがより好ましい。有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さが０．１ｍｍ以上であると、有機ＥＬ発光素子１２の取り扱い性に優れる。また、有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さが２０ｍｍ以下であると、面発光体の輝度に優れ、面発光体が軽量化される。
有機ＥＬ発光素子基板２１は、発光層２３から発光される可視光波長域（概ね４００〜７００ｎｍ）の光透過率が高いものであれば、特に限定されるものではない。
有機ＥＬ発光素子基板２１の形状としては、例えば、箔、フィルム、シート等が挙げられる。
有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さは、０．１〜２０ｍｍが好ましく、０．２〜１０ｍｍがより好ましい。有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さが０．１ｍｍ以上であると、有機ＥＬ発光素子１２の取り扱い性に優れる。また、有機ＥＬ発光素子基板２１の厚さが２０ｍｍ以下であると、面発光体の輝度に優れ、面発光体が軽量化される。
有機ＥＬ発光素子基板２１の材料としては、例えば、基板１１で例示した材料等が挙げられる。これらの有機ＥＬ発光素子基板２１の材料の中でも、可視光波長域の光透過率が高く、面発光体の輝度に優れることから、ガラス、アクリル樹脂が好ましく、有機ＥＬ発光素子基板２１の寸法安定性や耐熱性に優れ、面発光体の取り扱い性に優れることから、ガラスがより好ましい。
有機ＥＬ発光素子基板２１の材料の屈折率は、面発光体の輝度に優れることから、基板１１や拡散手段１３の材料と近い屈折率であることが好ましく、１．３０〜２．００が好ましく、１．３５〜１．９０がより好ましく、１．４０〜１．８０が更に好ましい。
（第１電極２２）
第１電極２２は、陽極であってもよく、陰極であってもよいが、通常、陽極とされる。
第１電極２２の材料としては、例えば、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ）、ＩＺＯ（酸化インジウム亜鉛）、ＦＴＯ（フッ素ドープ酸化スズ）、ＧＺＯ（ガリウムドープ酸化亜鉛）、ＡＺＯ（アルミニウムドープ酸化亜鉛）、ＡＴＯ（アンチモンドープ酸化スズ）、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン等が挙げられる。これらの第１電極２２の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの第１電極２２の材料の中でも、透明性や導電性に優れ、面発光体の輝度に優れることから、ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＦＴＯ、ＧＺＯ、ＡＺＯ、ＡＴＯ、酸化亜鉛、酸化スズが好ましく、ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＦＴＯがより好ましい。
第１電極２２は、陽極であってもよく、陰極であってもよいが、通常、陽極とされる。
第１電極２２の材料としては、例えば、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ）、ＩＺＯ（酸化インジウム亜鉛）、ＦＴＯ（フッ素ドープ酸化スズ）、ＧＺＯ（ガリウムドープ酸化亜鉛）、ＡＺＯ（アルミニウムドープ酸化亜鉛）、ＡＴＯ（アンチモンドープ酸化スズ）、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン等が挙げられる。これらの第１電極２２の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの第１電極２２の材料の中でも、透明性や導電性に優れ、面発光体の輝度に優れることから、ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＦＴＯ、ＧＺＯ、ＡＺＯ、ＡＴＯ、酸化亜鉛、酸化スズが好ましく、ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＦＴＯがより好ましい。
第１電極２２は、１層であってもよく、２層以上であってもよい。
第１電極２２の厚さは、１０ｎｍ〜２ｍｍが好ましく、５０ｎｍ〜１ｍｍがより好ましい。第１電極２２の厚さが１０ｎｍ以上であると、導電性に優れる。また、第１電極２２の厚さが１ｍｍ以下であると、透明性に優れる。
尚、第１電極２２の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
第１電極２２の厚さは、１０ｎｍ〜２ｍｍが好ましく、５０ｎｍ〜１ｍｍがより好ましい。第１電極２２の厚さが１０ｎｍ以上であると、導電性に優れる。また、第１電極２２の厚さが１ｍｍ以下であると、透明性に優れる。
尚、第１電極２２の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
（発光層２３）
発光層２３は、有機化合物の発光材料を含む層である。
発光層２３の有機化合物の発光材料としては、例えば、リン光性化合物のホスト化合物であるカルバゾール誘導体（４，４’−Ｎ，Ｎ’−ジカルバゾール−ジフェニル等）にイリジウム錯体（トリス（２−フェニルピリジン）イリジウムをドープしたもの；８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体（トリス（８−ヒドロキシキノリン）アルミニウム等）；その他公知の発光材料等が挙げられる。
発光層２３は、有機化合物の発光材料の他に、後述する正孔輸送性材料、後述する電子輸送性材料等を含んでもよい。
発光層２３は、有機化合物の発光材料を含む層である。
発光層２３の有機化合物の発光材料としては、例えば、リン光性化合物のホスト化合物であるカルバゾール誘導体（４，４’−Ｎ，Ｎ’−ジカルバゾール−ジフェニル等）にイリジウム錯体（トリス（２−フェニルピリジン）イリジウムをドープしたもの；８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体（トリス（８−ヒドロキシキノリン）アルミニウム等）；その他公知の発光材料等が挙げられる。
発光層２３は、有機化合物の発光材料の他に、後述する正孔輸送性材料、後述する電子輸送性材料等を含んでもよい。
発光層２３は、１層であってもよく、２層以上であってもよい。例えば、面発光体を白色の有機ＥＬ照明として用いる場合、発光層２３を、青発光層、緑発光層及び赤発光層を有する積層構造としてもよい。
発光層２３の厚さは、１ｎｍ〜３μｍが好ましく、１０ｎｍ〜２μｍがより好ましい。発光層２３の厚さが１ｎｍ以上であると、面発光体の輝度に優れる。また、発光層２３の厚さが３μｍ以下であると、面発光体の輝度ムラを抑制することができる。
尚、発光層２３の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
発光層２３の厚さは、１ｎｍ〜３μｍが好ましく、１０ｎｍ〜２μｍがより好ましい。発光層２３の厚さが１ｎｍ以上であると、面発光体の輝度に優れる。また、発光層２３の厚さが３μｍ以下であると、面発光体の輝度ムラを抑制することができる。
尚、発光層２３の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
（第２電極２４）
第２電極２４は、陰極であってもよく、陽極であってもよいが、通常、陰極とされる。
第２電極２４の材料としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、アルミニウム、スカンジウム、バナジウム、亜鉛、イットリウム、インジウム、セリウム、サマリウム、ユーロピウム、テルビウム、イッテルビウム等の金属；これらの金属のうち２つ以上を組み合わせた合金；これらの金属のフッ化物等の金属塩類；これらのうち１つ以上と金、銀、白金、銅、マンガン、チタン、コバルト、ニッケル、タングステン、錫のうち１つ以上との合金等が挙げられる。合金としては、例えば、マグネシウム−銀合金、マグネシウム−インジウム合金、マグネシウム−アルミニウム合金、インジウム−銀合金、リチウム−アルミニウム合金、リチウム−マグネシウム合金、リチウム−インジウム合金、カルシウム−アルミニウム合金等が挙げられる。
第２電極２４は、陰極であってもよく、陽極であってもよいが、通常、陰極とされる。
第２電極２４の材料としては、例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、アルミニウム、スカンジウム、バナジウム、亜鉛、イットリウム、インジウム、セリウム、サマリウム、ユーロピウム、テルビウム、イッテルビウム等の金属；これらの金属のうち２つ以上を組み合わせた合金；これらの金属のフッ化物等の金属塩類；これらのうち１つ以上と金、銀、白金、銅、マンガン、チタン、コバルト、ニッケル、タングステン、錫のうち１つ以上との合金等が挙げられる。合金としては、例えば、マグネシウム−銀合金、マグネシウム−インジウム合金、マグネシウム−アルミニウム合金、インジウム−銀合金、リチウム−アルミニウム合金、リチウム−マグネシウム合金、リチウム−インジウム合金、カルシウム−アルミニウム合金等が挙げられる。
第２電極２４は、１層であってもよく、２層以上であってもよい。
第２電極２４の厚さは、５ｎｍ〜３ｍｍが好ましく、１０ｎｍ〜２ｍｍがより好ましい。第２電極２４の厚さが５ｎｍ以上であると、導電性に優れる。また、第２電極２４の厚さが３ｍｍ以下であると、耐久性に優れる。
尚、第２電極２４の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
第２電極２４の厚さは、５ｎｍ〜３ｍｍが好ましく、１０ｎｍ〜２ｍｍがより好ましい。第２電極２４の厚さが５ｎｍ以上であると、導電性に優れる。また、第２電極２４の厚さが３ｍｍ以下であると、耐久性に優れる。
尚、第２電極２４の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
（他の機能層）
第１電極２２と発光層２３との間や発光層２３と第２電極２４との間に、必要に応じて、他の機能層を設けてもよい。
他の機能層としては、例えば、正孔注入層、正孔輸送層、正孔阻止層、電子輸送層、電子注入層等が挙げられる。
第１電極２２と発光層２３との間や発光層２３と第２電極２４との間に、必要に応じて、他の機能層を設けてもよい。
他の機能層としては、例えば、正孔注入層、正孔輸送層、正孔阻止層、電子輸送層、電子注入層等が挙げられる。
正孔注入層は、正孔注入材料を含む層である。
正孔注入材料としては、例えば、酸化モリブデン、酸化バナジウム等の遷移金属系の酸化物；銅フタロシアニン；導電性を有する有機高分子；その他公知の有機の正孔注入材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、遷移金属系の酸化物の場合、２〜２０ｎｍが好ましく、３〜１０ｎｍがより好ましい。また、正孔注入層の厚さは、有機の正孔注入材料の場合、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
正孔注入材料としては、例えば、酸化モリブデン、酸化バナジウム等の遷移金属系の酸化物；銅フタロシアニン；導電性を有する有機高分子；その他公知の有機の正孔注入材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、遷移金属系の酸化物の場合、２〜２０ｎｍが好ましく、３〜１０ｎｍがより好ましい。また、正孔注入層の厚さは、有機の正孔注入材料の場合、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
正孔輸送層は、正孔輸送性材料を含む層である。
正孔輸送性材料としては、例えば、トリフェニルジアミン類（４，４’−ビス（ｍ−トリルフェニルアミノ）ビフェニル等）；その他公知の正孔輸送性材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
正孔輸送性材料としては、例えば、トリフェニルジアミン類（４，４’−ビス（ｍ−トリルフェニルアミノ）ビフェニル等）；その他公知の正孔輸送性材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
正孔阻止層は、正孔阻止材料を含む層である。
正孔阻止材料としては、例えば、２，９−ジメチル−４，７−ジフェニル−１，１０−フェナントロリン等）；その他公知の正孔阻止材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、５〜５０ｎｍがより好ましい。
正孔阻止材料としては、例えば、２，９−ジメチル−４，７−ジフェニル−１，１０−フェナントロリン等）；その他公知の正孔阻止材料が挙げられる。
正孔注入層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、５〜５０ｎｍがより好ましい。
電子輸送層は、電子輸送性材料を含む層である。
電子輸送性材料としては、例えば、８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体；オキサジアゾール誘導体；その他公知の電子輸送性材料が挙げられる。
電子輸送層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
電子輸送性材料としては、例えば、８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体；オキサジアゾール誘導体；その他公知の電子輸送性材料が挙げられる。
電子輸送層の厚さは、１〜１００ｎｍが好ましく、１０〜５０ｎｍがより好ましい。
電子注入層は、電子注入材料を含む層である。
電子注入材料としては、例えば、アルカリ金属化合物（フッ化リチウム等）；アルカリ土類金属化合物（フッ化マグネシウム等）；金属（ストロンチウム等）；その他公知の電子注入材料が挙げられる。
電子注入層の厚さは、０．１〜５０ｎｍが好ましく、０．２〜１０ｎｍがより好ましい。
尚、これらの他の機能層の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
電子注入材料としては、例えば、アルカリ金属化合物（フッ化リチウム等）；アルカリ土類金属化合物（フッ化マグネシウム等）；金属（ストロンチウム等）；その他公知の電子注入材料が挙げられる。
電子注入層の厚さは、０．１〜５０ｎｍが好ましく、０．２〜１０ｎｍがより好ましい。
尚、これらの他の機能層の厚さは、段差・表面粗さ・微細形状測定装置によって測定できる。
第１電極２２、発光層２３、第２電極２４、他の機能層等は、公知の積層方法により積層することができる。
積層方法としては、例えば、スパッタリング法、蒸着法、イオンプレーティング法等が挙げられる。これらの積層方法は、積層される層や積層する層の特性等に応じて、適宜選択すればよい。
また、これらの積層前に、層間の密着性を高めるために、必要に応じて、紫外線オゾン処理、プラズマ処理、コロナ処理等の処理を行ってもよい。
積層方法としては、例えば、スパッタリング法、蒸着法、イオンプレーティング法等が挙げられる。これらの積層方法は、積層される層や積層する層の特性等に応じて、適宜選択すればよい。
また、これらの積層前に、層間の密着性を高めるために、必要に応じて、紫外線オゾン処理、プラズマ処理、コロナ処理等の処理を行ってもよい。
（拡散手段１３）
拡散手段１３は、有機ＥＬ発光素子１２同士の間隙に配置され、有機ＥＬ発光素子１２の側面から放射された光を基板１１へ出射させることや、基板１１等で反射して光出射面側から入射した光を再反射させて基板１１へ出射させることを目的とする。
拡散手段１３としては、前記目的を達成するものであれば特に限定されないが、例えば、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段、微粒子を含む樹脂からなる拡散手段、公知の拡散手段等が挙げられる。これらの拡散手段１３の中でも、面発光体の輝度に優れることから、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段、微粒子を含む樹脂からなる拡散手段が好ましく、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段がより好ましく、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段が更に好ましい。
拡散手段１３は、有機ＥＬ発光素子１２同士の間隙に配置され、有機ＥＬ発光素子１２の側面から放射された光を基板１１へ出射させることや、基板１１等で反射して光出射面側から入射した光を再反射させて基板１１へ出射させることを目的とする。
拡散手段１３としては、前記目的を達成するものであれば特に限定されないが、例えば、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段、微粒子を含む樹脂からなる拡散手段、公知の拡散手段等が挙げられる。これらの拡散手段１３の中でも、面発光体の輝度に優れることから、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段、微粒子を含む樹脂からなる拡散手段が好ましく、基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段がより好ましく、基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段が更に好ましい。
拡散手段１３の厚さは、有機ＥＬ発光素子１２の側面から放射された光を効率的に取り込むことから、有機ＥＬ発光素子１２と同程度の厚さであることが好ましく、０．１〜２０ｍｍが好ましく、０．２〜１０ｍｍがより好ましい。
拡散手段１３の材料の屈折率は、面発光体の輝度に優れることから、基板１１や有機ＥＬ発光素子基板２１と近い屈折率であることが好ましく、１．３０〜２．００が好ましく、１．３５〜１．９０がより好ましく、１．４０〜１．８０が更に好ましい。
（凹曲面を有する拡散手段１３（ａ））
基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段１３（ａ）（以下、単に「拡散手段１３（ａ）」という）は、基板とは逆側の面に凹曲面を有することで、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
基板とは逆側の面に凹曲面を有する拡散手段１３（ａ）（以下、単に「拡散手段１３（ａ）」という）は、基板とは逆側の面に凹曲面を有することで、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
拡散手段１３（ａ）の材料としては、例えば、基板１１で例示した材料等が挙げられる。これらの拡散手段１３（ａ）の材料の中でも、可視光波長域の光透過率が高く、面発光体の輝度に優れることから、ガラス、アクリル樹脂が好ましい。
拡散手段１３（ａ）の凹曲面は、１つの拡散手段１３（ａ）全域で１つの大きな凹曲面を有してもよく、１つの拡散手段１３（ａ）に複数の小さな凹曲面を有してもよい。
拡散手段１３（ａ）の凹曲面の凹部の深さは、拡散手段１３（ａ）の厚さを超えなければ特に限定されないが、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることができることから、できる限り深いことが好ましい。
拡散手段１３（ａ）の凹曲面の凹部の深さは、拡散手段１３（ａ）の厚さを超えなければ特に限定されないが、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることができることから、できる限り深いことが好ましい。
（凹凸構造を有する拡散手段１３（ｂ））
基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段１３（ｂ）（以下、単に「拡散手段１３（ｂ）」という）は、基板とは逆側の面に凹凸構造を有することで、拡散手段１３（ｂ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段１３（ｂ）（以下、単に「拡散手段１３（ｂ）」という）は、基板とは逆側の面に凹凸構造を有することで、拡散手段１３（ｂ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
拡散手段１３（ｂ）としては、公知の凹凸構造を有するシート等が挙げられ、具体的には、プリズムシート；シリンドリカルレンズシート；マイクロレンズシート等が挙げられる。
プリズムシートとしては、公知のプリズムシート等が挙げられ、具体的には、図４に示すような断面が三角形で柱状の凹構造を有するシート等が挙げられる。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
シリンドリカルレンズシートとしては、公知のシリンドリカルレンズシート等が挙げられ、具体的には、図５に示すような断面が半球で柱状の凸構造を有するシート等が挙げられる。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
マイクロレンズシートは、球欠形状、楕円体球欠形状、角錐形状、円錐形状等の凸構造又は凹構造の複数のマイクロレンズで構成されたシートである。
マイクロレンズシートとしては、公知のマイクロレンズシート等が挙げられ、具体的には、図６（ａ）に示すような半球形状のマイクロレンズシート、図６（ｂ）に示すような四角錐形状のマイクロレンズシート等が挙げられる。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
マイクロレンズシートとしては、公知のマイクロレンズシート等が挙げられ、具体的には、図６（ａ）に示すような半球形状のマイクロレンズシート、図６（ｂ）に示すような四角錐形状のマイクロレンズシート等が挙げられる。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
拡散手段１３（ｂ）の材料としては、例えば、基板１１で例示した材料等が挙げられる。これらの拡散手段１３（ｂ）の材料の中でも、可視光波長域の光透過率が高く、面発光体の輝度に優れることから、ガラス、アクリル樹脂が好ましい。
（微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ））
微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）（以下、単に「拡散手段１３（ｃ）」という）は、拡散手段１３（ｃ）内の微粒子により光を拡散させ、拡散手段１３（ｃ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）（以下、単に「拡散手段１３（ｃ）」という）は、拡散手段１３（ｃ）内の微粒子により光を拡散させ、拡散手段１３（ｃ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることを目的とする。
拡散手段１３（ｃ）の樹脂の材料としては、可視光波長域の光透過率が高い樹脂であれば特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂；ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリイミド樹脂；アラミド系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂の中でも、可視光波長域の光透過率が高く、面発光体の輝度に優れることから、アクリル樹脂が好ましい。
拡散手段１３（ｃ）の微粒子としては、可視光波長域の光拡散効果を有する微粒子であれば特に限定されることはなく、公知の微粒子を用いることができる。微粒子は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
微粒子の材料としては、例えば、金、銀、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、ジルコニウム、チタン、亜鉛、ゲルマニウム、インジウム、スズ、アンチモン、セリウム等の金属；酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ゲルマニウム、酸化インジウム、酸化スズ、インジウムスズ酸化物、酸化アンチモン、酸化セリウム等の金属酸化物；水酸化アルミニウム等の金属水酸化物；炭酸マグネシウム等の金属炭酸化物；窒化ケイ素等の金属窒化物；アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂等が挙げられる。これらの微粒子の材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの微粒子の材料の中でも、拡散手段１３（ｃ）の形成時の取り扱い性に優れることから、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂が好ましく、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、アクリル樹脂、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂の粒子がより好ましく、アクリル樹脂、シリコーン樹脂が更に好ましく、シリコーン樹脂が特に好ましい。
微粒子の体積平均粒子径は、可視波長域の光を効果的に散乱させることができることから、０．５〜２０μｍが好ましく、１．０〜１５μｍがより好ましく、１．５〜１０μｍが更に好ましい。
微粒子の形状としては、例えば、球状、円柱状、立方体状、直方体状、角錐状、円錐状、星型状、不定形状が挙げられる。これらの微粒子の形状は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの微粒子の形状の中でも、可視波長域の光を効果的に散乱させることができることから、球状、立方体状、直方体状、角錐状、星型状が好ましく、球状がより好ましい。
拡散手段１３（ｃ）の中の樹脂と微粒子の含有率は、拡散手段１３全量中、樹脂５０〜９９質量％、微粒子１〜５０質量％が好ましく、樹脂６０〜９７質量％、微粒子３〜４０質量％がより好ましく、樹脂７０〜９５質量％、微粒子５〜３０質量％が更に好ましい。拡散手段１３（ｃ）の樹脂と微粒子の含有率が樹脂５０質量％以上、微粒子５０質量％以下であると、拡散手段１３（ｃ）の形成時の取り扱い性に優れる。拡散手段１３（ｃ）の樹脂と微粒子の含有率が樹脂９９質量％以下、微粒子１質量％以上であると、可視波長域の光を効果的に散乱させることができ、面発光体の輝度に優れる。
拡散手段１３（ｃ）の中の樹脂と微粒子の屈折率差は、可視波長域の光を効果的に散乱させることができ、面発光体の輝度に優れることから、０．０２以上が好ましく、０．０４以上がより好ましい。
拡散手段１３は、拡散手段１３（ａ）と拡散手段１３（ｃ）を複合した拡散手段、拡散手段１３（ｂ）と拡散手段１３（ｃ）を複合した拡散手段でもよい。
拡散手段１３は、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることができることから、基板とは逆側の面に反射層を設けてもよい。反射層としては、例えば、公知の光反射能を有する材料からなる層等が挙げられる。
拡散手段１３は、拡散手段１３（ａ）内に入射した光をより多く基板１１へ出射させることができることから、基板とは逆側の面に反射層を設けてもよい。反射層としては、例えば、公知の光反射能を有する材料からなる層等が挙げられる。
拡散手段１３には、本発明の効果を損なわない範囲で、他の成分を含んでもよい。他の成分としては、例えば、例えば、離型剤、帯電防止剤、レべリング剤、防汚性向上剤、分散安定剤、粘度調整剤等の各種添加剤等が挙げられる。
拡散手段１３中の他の成分の含有率は、可視波長域の光を効果的に散乱させることができ、面発光体の輝度に優れることから、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下が更に好ましい。
拡散手段１３中の他の成分の含有率は、可視波長域の光を効果的に散乱させることができ、面発光体の輝度に優れることから、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下が更に好ましい。
拡散手段１３の形成方法は、特に限定されないが、工程が簡便であることから、有機ＥＬ発光素子１２の基板１１への積層後に、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を基板１１へ積層する方法が好ましい。
拡散手段１３の積層方法としては、例えば、拡散手段１３を直接貼り付ける方法、溶剤に溶解・分散させた拡散手段１３を塗布して溶剤を乾燥させる方法、拡散手段１３の硬化性組成物を塗布して紫外線や熱等により硬化させる方法等が挙げられる。拡散手段１３（ａ）の凹曲面や拡散手段１３（ｂ）の凹凸構造等の形状付与は、型等を用いて積層時に形成してもよい。
拡散手段１３の積層方法としては、例えば、拡散手段１３を直接貼り付ける方法、溶剤に溶解・分散させた拡散手段１３を塗布して溶剤を乾燥させる方法、拡散手段１３の硬化性組成物を塗布して紫外線や熱等により硬化させる方法等が挙げられる。拡散手段１３（ａ）の凹曲面や拡散手段１３（ｂ）の凹凸構造等の形状付与は、型等を用いて積層時に形成してもよい。
有機ＥＬ発光素子１２が基板１１と接する面積と拡散手段１３が基板１１と接する面積との比は、５０：５０〜９９：１であることが好ましく、６０：４０〜９８：２であることがより好ましく、７０：３０〜９７：３であることがより好ましい。
有機ＥＬ発光素子１２が基板１１と接する面積が下限値以上、拡散手段１３が基板１１と接する面積が上限値以下であると、有機ＥＬ発光素子１２の繋ぎ目が少なくなり、面発光体の輝度に優れる。また、有機ＥＬ発光素子１２が基板１１と接する面積が上限値以下、拡散手段１３が基板１１と接する面積が下限値以上であると、拡散手段１３の形成が容易で、面発光体を製造しやすい。
有機ＥＬ発光素子１２が基板１１と接する面積が下限値以上、拡散手段１３が基板１１と接する面積が上限値以下であると、有機ＥＬ発光素子１２の繋ぎ目が少なくなり、面発光体の輝度に優れる。また、有機ＥＬ発光素子１２が基板１１と接する面積が上限値以下、拡散手段１３が基板１１と接する面積が下限値以上であると、拡散手段１３の形成が容易で、面発光体を製造しやすい。
（光取り出し層１４）
基板１１の光出射面側には、面発光体の輝度を向上し、面発光体の輝度をより均一化するため、光取り出し層１４を配置することが好ましい。
光取り出し層１４としては、公知の有機ＥＬ光取り出し部材等が挙げられ、具体的には、プリズムシート、シリンドリカルレンズシート、マイクロレンズシート等の凹凸構造を有するシート；微粒子によるコーティング層等が挙げられる。
基板１１の光出射面側には、面発光体の輝度を向上し、面発光体の輝度をより均一化するため、光取り出し層１４を配置することが好ましい。
光取り出し層１４としては、公知の有機ＥＬ光取り出し部材等が挙げられ、具体的には、プリズムシート、シリンドリカルレンズシート、マイクロレンズシート等の凹凸構造を有するシート；微粒子によるコーティング層等が挙げられる。
プリズムシート、シリンドリカルレンズシート、マイクロレンズシートは、前述した拡散手段１３（ｂ）として例示したシート等が挙げられる。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
レンズの形状、大きさ、配置、充填率等は、有機ＥＬ発光素子１２の配向分布や有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比等により、適宜設定すればよい。
光取り出し層１４は、面発光体の輝度をより均一化するため、必要に応じて、微粒子を含んでもよい。
微粒子としては、例えば、前述した微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子として例示した微粒子等が挙げられる。好ましい微粒子の体積平均粒子径、好ましい微粒子の形状についても、前述した微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子と同様である。
微粒子としては、例えば、前述した微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子として例示した微粒子等が挙げられる。好ましい微粒子の体積平均粒子径、好ましい微粒子の形状についても、前述した微粒子を含む樹脂からなる拡散手段１３（ｃ）の微粒子と同様である。
微粒子によるコーティング層は、例えば、公知の微粒子によるコーティング層が挙げられる。
微粒子によるコーティング層の形成方法は、例えば、分散媒に分散させ微粒子を塗布して分散媒を乾燥させる方法、微粒子を含む硬化性組成物を塗布して紫外線や熱等により硬化させる方法等が挙げられる。
微粒子によるコーティング層の形成方法は、例えば、分散媒に分散させ微粒子を塗布して分散媒を乾燥させる方法、微粒子を含む硬化性組成物を塗布して紫外線や熱等により硬化させる方法等が挙げられる。
（面発光体１０の製造方法）
本発明の面発光体１０の製造方法は、基板１１の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子１２が配置され、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を有していれば、積層する順序等は特に限定されない。
本発明の面発光体１０の製造方法としては、例えば、基板１１の光入射面側に粘着層１５を積層し、前記粘着層１５上に複数の有機ＥＬ発光素子１２を配置し、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を配置し、必要に応じて、基板１１の光出射面側に粘着層１５を介して光取り出し層１４を積層する方法が挙げられる。
本発明の面発光体１０の製造方法は、基板１１の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子１２が配置され、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を有していれば、積層する順序等は特に限定されない。
本発明の面発光体１０の製造方法としては、例えば、基板１１の光入射面側に粘着層１５を積層し、前記粘着層１５上に複数の有機ＥＬ発光素子１２を配置し、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を配置し、必要に応じて、基板１１の光出射面側に粘着層１５を介して光取り出し層１４を積層する方法が挙げられる。
基板１１には、有機ＥＬ発光素子１２を固定するためのフックのような部材を有してもよい。このような部材を用いることで、有機ＥＬ発光素子１２が劣化した際に、有機ＥＬ発光素子１２を交換することが可能となる。
（面発光体１０の用途）
本発明の面発光体は、面発光体全体を均一に発光でき、大面積化が可能であることから、例えば、照明、ディスプレイ、スクリーン等に好適に用いることができ、特に照明が好ましい。
本発明の面発光体は、面発光体全体を均一に発光でき、大面積化が可能であることから、例えば、照明、ディスプレイ、スクリーン等に好適に用いることができ、特に照明が好ましい。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
面発光体は、光取り出し層１４、粘着層１５、基板１１、粘着層１５、有機ＥＬ発光素子１２の順に積層し、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に拡散手段１３を配置したものを用いた。尚、面発光体の各層は、光学密着させた。
光取り出し層１４は、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を３０質量％含むフィルム（屈折率１．４９、厚さ４５μｍ）に凸構造の球欠形状（直径５０μｍ、高さ２５μｍ、六方配列、充填率９０％）を設けたものを用いた。尚、光取り出し層１４の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
粘着層１５は、いずれも屈折率１．４９で厚さ２０μｍのものを用いた。尚、粘着層１５の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
基板１１は、屈折率１．４９で厚さ２ｍｍのアクリル樹脂板を用いた。尚、基板１１の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
有機ＥＬ発光素子１２は、光出射面側から、有機ＥＬ発光素子基板２１、発光層２３、第２電極２４の順に積層したものを用いた。尚、有機ＥＬ発光素子１２の各層は、光学密着させ、有機ＥＬ発光素子１２の寸法は、１００ｍｍ×１００ｍｍとした。
有機ＥＬ発光素子基板２１は、屈折率１．５１で厚さ０．７ｍｍのガラス板を用いた。
発光層２３は、１μｍのものを用いた。
第２電極２４は、厚さ１ｍｍのものを用い、発光層２３と接する面の反射率を９０％と設定した。
拡散手段１３は、後述する実施例に記載のものを用いた。尚、拡散手段の寸法は、１０ｍｍ×１００ｍｍとし、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に配置した。
光取り出し層１４は、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を３０質量％含むフィルム（屈折率１．４９、厚さ４５μｍ）に凸構造の球欠形状（直径５０μｍ、高さ２５μｍ、六方配列、充填率９０％）を設けたものを用いた。尚、光取り出し層１４の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
粘着層１５は、いずれも屈折率１．４９で厚さ２０μｍのものを用いた。尚、粘着層１５の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
基板１１は、屈折率１．４９で厚さ２ｍｍのアクリル樹脂板を用いた。尚、基板１１の寸法は、１１０ｍｍ×３３０ｍｍとした。
有機ＥＬ発光素子１２は、光出射面側から、有機ＥＬ発光素子基板２１、発光層２３、第２電極２４の順に積層したものを用いた。尚、有機ＥＬ発光素子１２の各層は、光学密着させ、有機ＥＬ発光素子１２の寸法は、１００ｍｍ×１００ｍｍとした。
有機ＥＬ発光素子基板２１は、屈折率１．５１で厚さ０．７ｍｍのガラス板を用いた。
発光層２３は、１μｍのものを用いた。
第２電極２４は、厚さ１ｍｍのものを用い、発光層２３と接する面の反射率を９０％と設定した。
拡散手段１３は、後述する実施例に記載のものを用いた。尚、拡散手段の寸法は、１０ｍｍ×１００ｍｍとし、有機ＥＬ発光素子１２の間隙に配置した。
光は、発光層２３から発して、面発光体の各層を通過して出射するものとし、光取り出し層１４から出射する光の量を受光器（寸法１５０ｍｍ×４００ｍｍ）により計算した。発光層２３から発する光の分布はランバーシャン分布、光の量は１Ｗ、光線本数は１億本と設定し、出射する光の量を計算した。
実施例及び比較例において出射する光の量は、光線追跡ソフトウェアＬｉｇｈｔＴｏｏｌｓ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社）を用いてシミュレーションを行い、面発光体の有機ＥＬ発光素子の部分と有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目とを算出して比較した。
［実施例１］
拡散手段１３として、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層に凹構造の四角錘（頂角９０度、ピッチ１００μｍ、高さ５０μｍ）を矩形配列で最密充填となるよう配置したものを用い、出射する光の量を計算した。
拡散手段１３として、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層に凹構造の四角錘（頂角９０度、ピッチ１００μｍ、高さ５０μｍ）を矩形配列で最密充填となるよう配置したものを用い、出射する光の量を計算した。
［実施例２］
拡散手段１３として、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層に凹構造の四角錘（頂角９０度、ピッチ１００μｍ、深さ５０μｍ）を矩形配列で最密充填となるよう配置し、更に基板とは逆側の面に反射層を設けたものを用い、出射する光の量を計算した。
拡散手段１３として、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層に凹構造の四角錘（頂角９０度、ピッチ１００μｍ、深さ５０μｍ）を矩形配列で最密充填となるよう配置し、更に基板とは逆側の面に反射層を設けたものを用い、出射する光の量を計算した。
［実施例３］
拡散手段１３として、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を５質量％含む屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層を用い、出射する光の量を計算した。
拡散手段１３として、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を５質量％含む屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層を用い、出射する光の量を計算した。
［実施例４］
拡散手段１３として、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を２０質量％含む屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層を用い、出射する光の量を計算した。
拡散手段１３として、微粒子（屈折率１．４２、直径２．０μｍ）を２０質量％含む屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの層を用い、出射する光の量を計算した。
［比較例１］
拡散手段１３を有さない面発光体の出射する光の量を計算した。
拡散手段１３を有さない面発光体の出射する光の量を計算した。
［比較例２］
拡散手段１３の代わりに、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの平坦な層を用い、出射する光の量を計算した。
拡散手段１３の代わりに、屈折率１．４９で厚さ０．７ｍｍの平坦な層を用い、出射する光の量を計算した。
実施例１〜４及び比較例１〜２の結果を表１に示す。
尚、表１における拡散手段種類は、以下のものを表す。
Ａ：基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段
Ｂ：微粒子を含む樹脂からなる拡散手段
Ｃ：拡散しない平坦な層
また、表１における視認性は、以下の基準を表す。
○：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光が改善された
△：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光がやや改善された
×：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光が改善されなかった
Ａ：基板とは逆側の面に凹凸構造を有する拡散手段
Ｂ：微粒子を含む樹脂からなる拡散手段
Ｃ：拡散しない平坦な層
また、表１における視認性は、以下の基準を表す。
○：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光が改善された
△：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光がやや改善された
×：有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光が改善されなかった
表１から、拡散手段を設けなかった比較例１〜２の面発光体と比較して、拡散手段を設けた実施例１〜４の面発光体の方が、有機ＥＬ発光素子の繋ぎ目の発光が改善されたことが分かった。
本発明の面発光体は、面発光体全体を均一に発光でき、大面積化が可能であることから、例えば、照明、ディスプレイ、スクリーン等に好適に用いることができる。
１０ 面発光体
１１ 基板
１２ 有機ＥＬ発光素子
１３ 拡散手段
１４ 光取り出し層
１５ 粘着層
２１ 有機ＥＬ発光素子基板
２２ 第１電極
２３ 発光層
２４ 第２電極
１１ 基板
１２ 有機ＥＬ発光素子
１３ 拡散手段
１４ 光取り出し層
１５ 粘着層
２１ 有機ＥＬ発光素子基板
２２ 第１電極
２３ 発光層
２４ 第２電極
Claims (5)
- 基板の光入射面側に複数の有機ＥＬ発光素子が配置され、有機ＥＬ発光素子同士の間隙に拡散手段を有する面発光体であって、
拡散手段が、基板とは逆側の表面に凹曲面を有する拡散手段、または基板とは逆側の表面に凹凸構造を有する拡散手段である面発光体。 - 拡散手段の基板とは逆側の面に、更に反射層を有する、請求項１に記載の面発光体。
- 有機ＥＬ発光素子が基板と接する面積と拡散手段が基板と接する面積との比が、５０：５０〜９９：１である、請求項１または２に記載の面発光体。
- 更に、基板の光出射面側に光取り出し層が配置される、請求項１〜３のいずれかに請求項１〜３のいずれかに記載の面発光体。
- 光取り出し層が、マイクロレンズシートである、請求項４に記載の面発光体。
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- 2012-12-26 JP JP2012282297A patent/JP6201311B2/ja active Active
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