JP6171876B2 - 給電構造及びそれを備えた窓用樹脂製板状体、並びに給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、給電構造及びそれを備えた窓用樹脂製板状体に関する。また、本発明は、給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法に関する。

近年、特に車両用途において、軽量化等の目的で、窓ガラスに替えて窓用樹脂製板状体が適用され始めている。窓用樹脂製板状体の場合、窓ガラスのように表面にガラスアンテナ等の導線を銀ペーストで印刷して焼成させることが困難なため、樹脂フィルムの表面に形成させた導線プリントを樹脂フィルムと樹脂パネルとの間に挟み込むように成形して導線入り窓用樹脂製板状体が構成される。この場合、導線プリントが窓用樹脂製板状体の内部に封入されるため、導線プリントに給電することは容易でない。

このような導線入り窓用樹脂製板状体の給電構造として、導電インクを樹脂フィルムに設けられた複数個の穴に充填させて樹脂フィルムの表面に露出させた導通部を介して、樹脂製板状体の内部に封入された導線プリントの給電部と端子とを接続させるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−５２８４６号公報

しかし、特許文献１の場合、端子が接続される導通部が樹脂フィルムの表面に設けられているものの、端子は導通部に重ねた状態でタッピングスクリューによって窓用樹脂製板状体に締結されるため、特に車両等の振動が比較的大きな使用環境では、耐久性の点で不利である。

本発明は、窓用樹脂製板状体の内部に封入された給電部に耐久性を確保しつつ容易に給電できる、給電構造及びそれを備えた窓用樹脂製板状体の提供を目的とする。また、本発明は、窓用樹脂製板状体の内部に封入された給電部に耐久性を確保しつつ容易に給電できる給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、
窓用樹脂製板状体の内部に封入された給電部に給電する給電構造において、
前記給電部に導電的に接着され、前記板状体に封入された導通材と、
前記板状体の表面から前記給電部を貫いて前記導通材の表面部に至る給電穴とを備え、
前記表面部は、前記給電部に対して前記表面とは反対側に位置する、ことを特徴とする給電構造及びそれを備えた窓用樹脂製板状体を提供するものである。

また、上記目的を達成するため、本発明は、
給電部が設けられた樹脂フィルムを準備する準備工程と、
導通材の表面部が前記給電部に対して前記樹脂フィルムとは反対側に位置するように前記給電部に前記導通材を導電的に接着する接着工程と、
前記導通材が接着された前記樹脂フィルムを射出成形型にセットするセット工程と、
前記射出成形型内に溶融樹脂を射出する射出成形工程と、
前記射出成形工程後、前記樹脂フィルムの表面から前記表面部に至る給電穴をあける穴あけ工程とを有することを特徴とする、給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、窓用樹脂製板状体の内部に封入された給電部に耐久性を確保しつつ容易に給電できる。

一実施形態に係る給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の平面図 一実施形態に係る給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の一部断面図 給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法の一例を示したフローチャート 樹脂フィルムの説明図 給電穴があけられた樹脂フィルムの説明図 導通材を接着した樹脂フィルムの説明図 導通材を接着した樹脂フィルムの一部断面図 射出成形型に樹脂フィルムをセットした説明図 溶融樹脂を射出成形型内に射出した説明図 射出成形後の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の一部断面図 射出成形型に隠蔽層付フィルムをセットした説明図 隠蔽層付き、給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の一部断面図 別の実施形態に係る給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の平面図 別の実施形態に係る給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の一部断面図 給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法の一例を示したフローチャート 給電部と導通材との接着工程の一例を示す斜視図 導通材を接着した樹脂フィルムの一部断面図 射出成形してから給電穴をあける前の状態における窓用樹脂製板状体の一部断面図 導通材と給電部と切れ込みとの位置関係を示す断面図 導通材と給電部と切れ込みとの位置関係を示す平面図 別の実施形態に係る樹脂フィルムの一部断面図

＜給電構造を備えた窓用樹脂製板状体１００の構成＞
図１は、一実施形態に係る給電構造を備えた窓用樹脂製板状体１００の平面図である。以下、「給電構造を備えた窓用樹脂製板状体」を、「給電構造付き板状体」という。給電構造付き板状体１００は、自動車の側面に取り付けられるサイド窓用の給電構造付き板状体の一例である。なお、本発明の実施形態に係る給電構造付き板状体は、図示の外形に限られず、また、自動車等の車両に取り付けられる車両用の窓に使用されるものであればよく、例えば、車両のリヤ部に取り付けられるリヤ窓に使用されるものでもよいし、車両の天井部に取り付けられるルーフ窓に使用されるものでもよい。

本実施形態において、給電構造付き板状体１００は、導体パターン２０を備えた窓用樹脂製板状体１０である。窓用樹脂製板状体１０は、車両の窓枠に取り付けられる透明又は半透明な板状部材であって、樹脂層を含んで構成された部材である。導体パターン２０は、窓用樹脂製板状体１０に平面的に設けられた導体部である。

導体パターン２０は、線条導体２２と、給電部２１とを有している。線条導体２２は、窓用樹脂製板状体１０に線状に形成された導体部であり、給電部２１は、線条導体２２へ給電するための導体部である。給電部２１は、線条導体２２に電気的に接続され、線条導体２２よりも幅広に形成されている。なお、導体パターン２０は、図示の形状に限られず、他の任意の形状に形成されてよい。

線条導体２２及び給電部２１は、窓用樹脂製板状体１０の内部に封入された状態で形成されているが、線条導体２２は、窓用樹脂製板状体１０の表面に形成されてもよい。線条導体２２が窓用樹脂製板状体１０の表面に形成される場合、線条導体２２は、例えば、窓用樹脂製板状体１０の内部に封入された給電部２１と容量結合で電気的に接続されるとよい。

導体パターン２０が、例えば、アンテナ導体である場合、線条導体２２は、アンテナエレメント又はアンテナエレメントへの給電線に相当する。また、例えば、導体パターン２０が窓用樹脂製板状体１０の曇りを防止するデフォッガである場合、線条導体２２はヒータ線に相当する。

給電部２１は、線条導体２２のような線条エレメントに給電するための部位に限られず、窓用樹脂製板状体１０に形成された導電膜等の任意の導体に給電するための部位であってよい。なお、給電とは、線条導体２２等の導体に電力を供給することを意味してもよいし、線条導体２２等の導体から電力を受け取ることを意味してもよい。

給電部２１には、給電用部品３０が電気的に接続される。給電用部品３０は、導体パターン２０への給電に用いられる端子部品であって、給電部２１を介して線条導体２２等の導体に給電するものである。給電用部品３０は、車両のワイヤハーネスなどの不図示の電線が接続され、導体パターン２０が例えばアンテナ導体の場合、当該電線を介して車載の受信機に接続され、導体パターン２０が例えばデフォッガの場合、当該電線を介して車載の電源に接続される。また、導体パターン２０がアンテナ導体の場合、給電用部品３０は、アンプ等の信号処理回路を備える部品でもよい。また、給電用部品３０は、当該電線と給電部２１とを電気的に接続するための、導電性を有する単なる金属端子でもよい。

図２は、図１のＡ−Ａにおける給電構造付き板状体１００の断面図である。図２において、下側が車内側に相当し、上側が車外側に相当する。窓用樹脂製板状体１０には、給電構造８０が設けられている。

窓用樹脂製板状体１０は、給電穴６０が貫通して形成された樹脂フィルム１１と、給電部２１及び導通材５０を樹脂フィルム１１との間で封入する樹脂パネル１２とを有している。窓用樹脂製板状体１０は、樹脂フィルム１１と樹脂パネル１２とが積層されて樹脂層として構成されている。

樹脂フィルム１１は、車内側に露出する外側表面１１ａと、外側表面１１ａとは反対側の内側表面１１ｂとを有している。樹脂フィルム１１は、例えば、透明なポリカーボネート製のフィルムであってよく、他の材料と合わせた複層材料からなるフィルムでもよい。

外側表面１１ａは、窓用樹脂製板状体１０の車内側の表面である。外側表面１１ａには、図２の場合、接着材４１を介して給電用部品３０が設置される。接着材４１は、樹脂フィルム１１と給電用部品３０との間に介在し、樹脂フィルム１１と給電用部品３０とを接着するための接着層であって、その具体例として、接着剤、接着テープなどが挙げられる。接着材４１によって、給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに簡単に取り付けて固定することができる。また、タッピングスクリューを用いないため、耐久性にも優れている。外側表面１１ａには、ハードコート処理が施されてもよい。内側表面１１ｂには、給電部２１及び線条導体２２が平面的に形成されている。

樹脂パネル１２は、射出成形された樹脂であり、樹脂フィルム１１の内側表面１１ｂに接合される。樹脂パネル１２は、例えば、透明な板状のポリカーボネートである。

給電構造８０は、窓用樹脂製板状体１０の内部に封入された給電部２１を備えている。給電部２１及び線条導体２２は、例えば、樹脂フィルム１１の内側表面１１ｂに導電インクをスクリーン印刷して形成された導電性プリントである。導電インクは、導電材料である銀（銅、金、ニッケル、カーボン、アルミニウム等も使用可）を含んで構成されている。

給電構造８０は、給電部２１に導電的に接着される導通材５０を有している。導通材５０は、窓用樹脂製板状体１０の内部に封入された導通部である。

導通材５０は、窓用樹脂製板状体１０に構成される樹脂パネル１２と樹脂フィルム１１との間に、給電部２１及び導電性接着材４０と共に封入されている。導通材５０は、例えば、給電部２１に導電性接着材４０を介して導電的に接着される導電性の金属板である。導通材５０は、板状部材に限らず、箔状部材でもよい。また、導通材５０は、給電部２１と同電位になるように、抵抗値ができるだけ低い材質（例えば、金、又は金メッキ品）であることが好ましい。

導電性接着材４０は、導通材５０と給電部２１との間に介在し、導通材５０と給電部２１とを接着するための接着層である。接着材４０は、給電部２１と導通材５０とを導電的に接着するために、導電性を有している。これにより、単一の接着材４０によって、給電部２１と導通材５０との間の接着性と導電性を確保できる。導電性を有する接着材４０の具体例として、導電性接着剤、導電性接着テープなどが挙げられる。

なお、導電性接着材４０は、接着材自体が導電性を有さなくてもよい。例えば、接着材と導電性部材との組み合わせであってよい。その場合、給電部２１と導通材５０とを導電的に接続するための導電性部材が、接着材とは別に、給電部２１と導通材５０との間に介在してもよい。このような導電性部材として、導電性ゴムが挙げられる。例えば、接着材が加熱圧縮して硬化することで、十分な接着性を確保できるとともに、接着材の圧縮に伴い導電性ゴムが圧縮されることによって、十分な導電性を確保できる。

給電構造８０は、窓用樹脂製板状体１０の樹脂フィルム１１の外側表面１１ａから給電部２１及び導電性接着材４０を貫いて導通材５０の表面部５１に至る給電穴６０を有している。図示の場合、給電穴６０は、樹脂フィルム１１を貫くように形成されている。なお、給電穴６０は、一つに限らず、複数あってもよい。また、給電穴６０の穴形状は、円形でも、多角形でもよい。

このように、本実施形態の給電構造８０及び給電構造付き板状体１００は、このような給電穴６０を有しているので、給電部２１が窓用樹脂製板状体１０に封入されていても、給電穴６０及び導通材５０を経由して給電用部品３０を給電部２１に容易に電気的に接続させて給電できる。例えば、給電穴６０を経由して給電用部品３０を導通材５０の給電部２１側の表面部５１に導電的に容易に接触させることができる。また、給電部２１及び導通材５０が窓用樹脂製板状体１０に封入されているので、車両等の比較的大きな振動環境でも、給電構造付き板状体１００の耐久性を確保できる。

導通材５０の全体は、給電穴６０よりも窓用樹脂製板状体１０の内方に配置されている。導通材５０の表面部５１は、給電部２１に対して樹脂フィルム１１の外側表面１１ａとは反対側に位置し、平坦に形成された部位である。導通材５０と給電部２１とが接着することで、給電穴６０の底面が外側表面１１ａとは反対側に表面部５１により形成される。給電穴６０は、樹脂フィルム１１及び給電部２１を直線的に貫いている。

導通材５０は、給電部２１と接着している第１接着部５３と、給電部２１と接着している第２接着部５４と、給電部２１と接着していない非接着部５５とを、同一平面上に有している。すなわち、導通材５０は、第１接着部５３と、第２接着部５４と、非接着部５５とを、一つの仮想平面５６に平行になるように有している。仮想平面５６は、外側表面１１ａに略平行な、仮想的に定義されたＸＹ平面である。

第１接着部５３及び第２接着部５４は、給電部２１と対向する第１対向部の一例であり、非接着部５５は、給電穴６０と対向する第２対向部の一例である。第１接着部５３と第２接着部５４と非接着部５５とは、仮想平面５６に平行な方向に並んで位置し、非接着部５５は、第１接着部５３と第２接着部５４との間に位置する。なお、非接着部と接着部が隣接していればよく、例えば非接着部を接着部で囲うように、非接着部と接着部とが隣接して位置してもよい。

導通材５０は、第１接着部５３と第２接着部５４と非接着部５５とを同一平面上に有しているため、第１接着部５３と非接着部５５との間、及び第２接着部５４と非接着部５５との間に折れ曲がり部分が無い。仮に導通材５０に折れ曲がり部分があると、導通材５０は折れ曲がり部分で破断（断線）しやすくなる。しかしながら、導通材５０は折れ曲がり部分が形成されないように第１接着部５３と第２接着部５４と非接着部５５とを同一平面上に有しているため、導通材５０が破断しにくくなる。

また、給電穴６０は給電部２１を貫くように形成されているため、給電部２１の配置領域と給電穴６０の配置領域とはＺ方向から見た平面視で重なっている。これにより、給電部２１と給電穴６０の配置領域が平面視で重ならない場合に比べて、平面視での導通材５０の面積を狭くできるので、美観がよく、ユーザの視界を広げることができる。

また、給電用部品３０を窓用樹脂製板状体１０に設置していない状態であれば、窓用樹脂製板状体１０の表面から突き出る突起物がないため、窓用樹脂製板状体１０の搬送しやすさが向上する。

給電用部品３０は、例えば、樹脂フィルム１１に形成された給電穴６０内に配置される接触部３１を介して、導通材５０の表面部５１に導電的に接触する。接触部３１によって、給電用部品３０と導通材５０との導電的な接続を更に容易にすることが可能である。

接触部３１は、給電用部品３０側の部位（部品）であって、給電用部品３０の給電部２１側の表面に対して突出するように設けられたものである。しかしながら、接触部３１は、給電用部品３０側の部位ではなく、導通材５０側の部位（部品）であって、表面部５１に対して給電部２１側に突出するように設けられたものでもよい。また、接触部３１は、単体の部品でもよいし、不図示の部材を含む複数の部材からなる部位（部品）でもよい。

接触部３１は、導電性を有する弾性体であると、給電用部品３０と導通材５０との間の十分な導電性を確保した上で、給電用部品３０と窓用樹脂製板状体１０との組み付けの耐久性が向上する点で好ましい。給電用部品３０は、接触部３１が導通材５０の表面部５１に接触して弾性変形した状態で、外側表面１１ａに接着材４１によって固定されるとよい。これにより、窓用樹脂製板状体１０が車両の揺れ等により振動しても、接触部３１の撓みによる振動吸収によって、給電用部品３０と導通材５０との間の十分な導電性と耐久性を確保できる。弾性の接触部３１の具体例として、板ばね、スプリングコイル、ゴム等が挙げられる。

なお、給電用部品３０は、導通材５０に導電性接着材を介して導電的に接触されてもよい。例えば、接触部３１は、導電性接着剤や半田等の導電性接着材によって、導通材５０及び／又は給電用部品３０に接着されてもよいし、接触部３１は、導電性接着剤や半田等の導電性接着材に置換されてもよい。

また、窓用樹脂製板状体１０は、給電部２１及び導通材５０を、車外側から車内側へのＺ方向の平面視で隠蔽する隠蔽層１４を、導通材５０に対して給電部２１とは反対側に有するものでもよい。図２の場合、隠蔽層１４は、導通材５０に対して給電部２１とは反対側に有する隠蔽層付フィルム１３に形成されている。隠蔽層付フィルム１３は、樹脂パネル１２に接合され、隠蔽層１４は、樹脂パネル１２と隠蔽層付フィルム１３との間に介在する。隠蔽層付フィルム１３は、例えば、透明なポリカーボネート製のフィルムである。隠蔽層１４は、例えば、黒色塗料である。

＜給電構造付き板状体１００の製造方法の第１の例＞
図３は、給電構造付き板状体１００の製造方法の第１の例を示したフローチャートである。

図３のステップＳ１の樹脂フィルムの準備工程は、図４に示されるように、樹脂フィルム１１に導電インクを印刷して導体パターン２０を形成する工程である。なお、導電インクを焼き付ける工程や乾燥させて溶剤を蒸発させる工程を含んでいてよい。

図３のステップＳ２の穴あけ工程は、図５に示されるように、樹脂フィルム１１及び樹脂フィルム１１の内側表面１１ｂ上に設けられた給電部２１を直線的に貫く給電穴６０をあける工程である。

図３のステップＳ３の接着工程は、図６，図７に示されるように、給電部２１の給電穴６０が開口する開口面２１ａに導通材５０を導電的に接着する工程である。開口面２１ａは、樹脂フィルム１１とは反対側の車外側の表面である。導通材５０は、導電性接着材４０を挟んで給電部２１の開口面２１ａに接着される。

図３のステップＳ４のセット工程は、図８に示されるように、開口面２１ａに導通材５０が接着された樹脂フィルム１１を、給電構造付き板状体を製造するための射出成形型にセットする工程である。射出成形型は、例えば、第１の型７１と第２の型７２とを有する金型である。樹脂フィルム１１は、第１の型７１に位置決めされた状態で、第１の型７１と第２の型７２との型内（キャビティ内）にセットされる。樹脂フィルム１１の第１の型７１への位置決め手段として、例えば、静電気、磁石、ピン留めなどが挙げられる。

図３のステップＳ５の射出成形工程は、図９に示されるように、第１の型７１と第２の型７２との型内（キャビティ内）に溶融樹脂７４（例えば、溶融ポリカーボネート）を射出して成形する工程である。樹脂フィルム１１がセットされた第１の型７１と第２の型７２とを閉じる型閉工程と、第１の型７１と第２の型７２とを締め付ける型締め工程とを経て、加熱シリンダ７３に溜まった溶融樹脂７４がキャビティ内に射出されて充填される。給電部２１と導通材５０とを接着する導電性接着材４０は、射出成形時の熱を利用することによって、硬化させて、その接着力をアップさせることができる。その後、溶融樹脂７４が冷却されて固化された後に、第１の型７１と第２の型７２とを開く脱型工程を経て射出成形品を取り出す。これにより、溶融樹脂７４が固化することで成形された樹脂パネル１２を有する給電構造付き板状体１０１が得られる（図１０参照）。

ここで、図３のステップＳ４のセット工程において、図１１に示されるように、給電部２１及び導通材５０を平面視で隠蔽する隠蔽層１４が平面的に形成された隠蔽層付フィルム１３を、導通材５０に対して給電部２１とは反対側に位置するように、第２の型７２にセットしてもよい。これにより、上述と同様の射出成形工程を実施することで、図１２に示されるように、隠蔽層付フィルム１３が樹脂パネル１２に一体成形されて、隠蔽層１４が形成された給電構造付き板状体１０２が得られる。

図３のステップＳ６の給電用部品の設置工程は、図２に示されるように、給電部２１に給電穴６０及び導通材５０を経由して電気的に接続されるように給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに設置する工程である。例えば、導通材５０に給電穴６０を経由して導電的に接触するように給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに設置する。例えば、給電用部品３０は、接着材４１によって外側表面１１ａに接着されることによって、窓用樹脂製板状体１０に固定される。

＜給電構造付き板状体２００の構成＞
次に、給電構造付き板状体１００と形態の異なる給電構造を備えた給電構造付き板状体２００について説明する。給電構造付き板状体及び給電構造付き板状体の製造方法において、給電構造付き板状体１００の場合と同様の構成及び効果についての説明は省略又は簡略する。

図１３は、一実施形態に係る給電構造付き板状体２００の平面図である。給電構造付き板状体２００は、図１の給電構造付き板状体１００に対して、窓用樹脂製板状体１０と給電用部品３０との設置形態が異なっている。給電部２１の周囲の樹脂フィルム１１の一部に切り欠き、又は穴が設けられている。

図１４は、図１３のＢ−Ｂ断面における給電構造付き板状体２００の断面図である。窓用樹脂製板状体１０の樹脂パネル１２には、ブラケット１５が一体的に形成されている。窓用樹脂製板状体１０に設けられたブラケット１５は、給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに固定するための取付脚であって、例えば、給電用部品３０を引っ掛けて固定する鉤部を有している。給電用部品３０は、ブラケット１５を介して、樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに設置される。ブラケット１５は、図３のステップＳ５の射出成形工程で、樹脂パネル１２と一緒に、窓用樹脂製板状体１０の樹脂パネル１２と一体的に射出成形されると好ましい。樹脂パネル１２と共にブラケット１５を射出成形することで、ブラケット１５を別個に設ける場合よりも、コストダウンできる。

＜給電構造付き板状体１００の製造方法の第２の例＞
図１５は、給電構造付き板状体１００の製造方法の第２の例を示したフローチャートである。

図１５のステップＳ１１の樹脂フィルムの準備工程は、図４に示されるように、樹脂フィルム１１に導電インクを印刷して導体パターン２０を形成する工程である。なお、導電インクを焼き付ける工程や乾燥させて溶剤を蒸発させる工程を含んでいてよい。

図１５のステップＳ１２の接着工程は、図１６，図１７に示されるように、導通材５０の表面部５１が給電部２１に対して樹脂フィルム１１とは反対側に位置するように、給電部２１の開口面２１ａに導通材５０を導電的に接着する工程である。ただし、この段階では、開口面２１ａには、給電穴６０が開口していない。開口面２１ａは、樹脂フィルム１１とは反対側の車外側の表面である。導通材５０は、導電性接着材４０を挟んで給電部２１の開口面２１ａに接着される。

図１５のステップＳ１３のセット工程は、図８に示されるように、開口面２１ａに導通材５０が接着された樹脂フィルム１１を、給電構造付き板状体を製造するための射出成形型にセットする工程である。射出成形型は、例えば、第１の型７１と第２の型７２とを有する金型である。樹脂フィルム１１は、第１の型７１に位置決めされた状態で、第１の型７１と第２の型７２との型内（キャビティ内）にセットされる。樹脂フィルム１１の第１の型７１への位置決め手段として、例えば、静電気、磁石、ピン留めなどが挙げられる。

図１５のステップＳ１４の射出成形工程は、図９に示されるように、第１の型７１と第２の型７２との型内（キャビティ内）に溶融樹脂７４（例えば、溶融ポリカーボネート）を射出して成形する工程である。樹脂フィルム１１がセットされた第１の型７１と第２の型７２とを閉じる型閉工程と、第１の型７１と第２の型７２とを締め付ける型締め工程とを経て、加熱シリンダ７３に溜まった溶融樹脂７４がキャビティ内に射出されて充填される。給電部２１と導通材５０とを接着する導電性接着材４０は、射出成形時の熱を利用することによって、硬化させて、その接着力をアップさせることができる。その後、溶融樹脂７４が冷却されて固化された後に、第１の型７１と第２の型７２とを開く脱型工程を経て射出成形品が取り出される。これにより、溶融樹脂７４が固化することで、樹脂パネル１２が成形される（図１８参照）。

図１５のステップＳ１５の穴あけ工程は、図１８，図１０に示されるように、外側表面１１ａから樹脂フィルム１１及び給電部２１を直線的に貫いて導通材５０の表面部５１に至る給電穴６０をあける工程である。これにより、給電穴６０があけられた給電構造付き板状体１０１が得られる。

ステップＳ１５の穴あけ工程は、ステップＳ１４の射出成形工程後に行われる。仮に穴あけ工程が射出成形工程前に行われると、導通材５０が射出成形の際に給電穴６０に向けて凸状に撓む量が大きくなりやすいため、導通材５０が給電穴６０の内周に沿って折れ曲がって破断しやすい。これに対し、穴あけ工程が射出成形工程後に行われると、射出成形の際の導通材５０の撓み量は、導通材５０が給電部２１に接触することにより抑えられるので、導通材５０が破断しにくくなる。

また、穴あけ工程での穴あけを容易にするため、ミシン目等の切れ込み６１（図１６〜図１８参照）を、穴あけ工程前に（例えば、ステップＳ１１の準備工程で）、樹脂フィルム１１及び給電部２１に予め形成しておくことが好ましい。切れ込み６１は、樹脂フィルム１１の外側表面１１ａと給電部２１の開口面２１ａとの間を、樹脂フィルム１１及び給電部２１の厚さ方向（Ｚ方向）に直線的に貫いて形成される。

切れ込み６１を事前に設けることにより、図１８の状態において、樹脂フィルム１１及び給電部２１の部分のうち切れ込み６１の形成位置よりも内側の切り抜き部分を、切れ込み６１に沿って容易に剥がして取り除くことができる。この切り抜き部分を切れ込み６１に沿って剥がして取り除くことにより、図１０に示した給電穴６０を容易に形成できる。

切れ込み６１は、切れ目と継ぎ目とが交互に連続して並ぶように形成されている。切れ込み６１は、継ぎ目を一箇所残して、その継ぎ目以外の部分が全て切れ目になるように、形成されてもよい。切れ込み６１の線幅（切れ目の線幅）は、切れ込み６１の内側の切り抜き部分が適度な力で剥がれるように、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。切れ込み６１は、例えばトムソン刃等で容易に形成できる。切れ込み６１を予め設けることにより、給電穴６０をあけるべき範囲を容易に視認でき、穴あけの加工性が向上する。

また、ステップＳ１２の接着工程において、図１７に示されるように、切れ込み６１の形成位置よりも外側の位置で、導通材５０を給電部２１に導電性接着材４０により接着することが好ましい。導電性接着材４０は、その一部ではなく全体が、切れ込み６１の形成位置よりも外側の位置に配置されることが好ましい。切れ込み６１の形成位置よりも外側の位置で、導通材５０を給電部２１に導電性接着材４０により接着することにより、切れ込み６１よりも内側の切り抜き部分が剥がしやすくなる。

なお、図１５のステップＳ１３のセット工程において、図１１に示されるように、給電部２１及び導通材５０を平面視で隠蔽する隠蔽層１４が平面的に形成された隠蔽層付フィルム１３を、導通材５０に対して給電部２１とは反対側に位置するように、第２の型７２にセットしてもよい。これにより、上述と同様の射出成形工程（ステップＳ１４）及び穴あけ工程（ステップＳ１５）を実施することで、図１２に示されるように、隠蔽層付フィルム１３が樹脂パネル１２に一体成形されて、隠蔽層１４が形成された給電構造付き板状体１０２が得られる。

図１５のステップＳ１６の給電用部品の設置工程は、図２に示されるように、給電部２１に給電穴６０及び導通材５０を経由して電気的に接続されるように給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに設置する工程である。例えば、導通材５０に給電穴６０を経由して導電的に接触するように給電用部品３０を樹脂フィルム１１の外側表面１１ａに設置する。例えば、給電用部品３０は、接着材４１によって外側表面１１ａに接着されることによって、窓用樹脂製板状体１０に固定される。

また、図１４に示したブラケット１５が、ステップＳ１４の射出成形工程で、樹脂パネル１２と一体的に射出成形されてよい。樹脂パネル１２と共にブラケット１５を射出成形することで、ブラケット１５を別個に設ける場合よりも、コストダウンできる。

以上、給電構造及びそれを備えた窓用樹脂製板状体、並びに給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法を実施形態例により説明したが、本発明は上記実施形態例に限定されるものではない。他の実施形態例の一部又は全部との組み合わせや置換などの種々の変形及び改良が、本発明の範囲内で可能である。

例えば、図１９，図２０に示されるように、給電部２１と給電穴６０は、Ｚ方向から見た平面視で重ならない領域に形成されてよく、切れ込み６１よりも内側の切り抜き部分が給電部２１の脇の部分で樹脂フィルム１１に形成されてよい。この場合、給電穴６０は給電部２１を貫通していない。

例えば、図２１に示されるように、導通材５０は、給電穴６０と嵌合可能な形状を有する凸状部５２を有してもよい。凸状部５２は、導通材５０の給電部２１側の表面部５１に対して給電部２１側に突き出る部位である。凸状部５２が給電穴６０に嵌合することにより、外側表面１１ａ側から給電穴６０に埃等が入りにくくなるため、シール性が向上する。凸状部５２は、シール性を確保するため、例えば、円柱等の柱状に形成されてもよいし、円筒等の筒状に形成されてもよい。また、凸状部５２の車内側の下面は、樹脂フィルム１１の外側表面１１ａと同一平面上にあってもよいし、外側表面１１ａに対して給電部２１側にオフセットした位置にあってもよい。給電用部品３０は、給電部２１に、給電穴６０及び凸状部５２を有する導通材５０を経由して電気的に接続される。

１０ 窓用樹脂製板状体
１１ 樹脂フィルム
１２ 樹脂パネル
１３ 隠蔽層付フィルム
１４ 隠蔽層
１５ ブラケット
２０ 導体パターン
２１ 給電部
２１ａ 開口面
２２ 線条導体
３０ 給電用部品
３１ 接触部
４０ 導電性接着材
４１ 接着材
５０ 導通材
５１ 表面部
５２ 凸状部
５３，５４ 接着部（第１対向部の例）
５５ 非接着部（第２対向部の例）
５６ 仮想平面
６０ 給電穴
６１ 切れ込み
７１ 第１の型
７２ 第２の型
７３ 加熱シリンダ
７４ 溶融樹脂
８０ 給電構造
１００，１０１，１０２，２００ 給電構造付き板状体（給電構造を備えた窓用樹脂製板状体）

Claims (16)

1. 窓用樹脂製板状体の内部に封入された給電部に給電する給電構造において、
   前記給電部に導電的に接着され、前記板状体に封入された導通材と、
   前記板状体の表面から前記給電部を貫いて前記導通材の表面部に至る給電穴とを備え、
   前記表面部は、前記給電部に対して前記表面とは反対側に位置する、ことを特徴とする給電構造。
2. 前記導通材は、前記給電部と対向する第１対向部と、前記給電穴と対向する第２対向部とを、同一平面上に有する、請求項１に記載の給電構造。
3. 前記給電部に前記給電穴及び前記導通材を経由して電気的に接続される給電用部品を備える、請求項１又は２に記載の給電構造。
4. 前記給電用部品は、前記導通材に導電性を有する弾性体を介して接触する、請求項３に記載の給電構造。
5. 前記給電用部品は、前記導通材に導電性接着材を介して接触する、請求項３に記載の給電構造。
6. 前記給電用部品は、前記表面に接着材を介して設置される、請求項３から５のいずれか一項に記載の給電構造。
7. 前記給電用部品は、前記板状体に設けられたブラケットを介して前記表面に設置される、請求項３から５のいずれか一項に記載の給電構造。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体。
9. 樹脂フィルムと樹脂パネルとが積層されて構成され、前記給電部及び前記導通材は前記樹脂フィルムと前記樹脂パネルの間に封入され、前記給電穴は前記樹脂フィルムに形成されている、請求項８に記載の窓用樹脂製板状体。
10. 前記給電部及び前記導通材を平面視で隠蔽する隠蔽層を、前記導通材に対して前記給電部とは反対側に有する、請求項８又は９に記載の窓用樹脂製板状体。
11. 給電部が設けられた樹脂フィルムを準備する準備工程と、
    導通材の表面部が前記給電部に対して前記樹脂フィルムとは反対側に位置するように前記給電部に前記導通材を導電的に接着する接着工程と、
    前記導通材が接着された前記樹脂フィルムを射出成形型にセットするセット工程と、
    前記射出成形型内に溶融樹脂を射出する射出成形工程と、
    前記射出成形工程後、前記樹脂フィルムの表面から前記表面部に至る給電穴をあける穴あけ工程とを有することを特徴とする、給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。
12. 前記穴あけ工程での穴あけ用の切れ込みを、前記穴あけ工程前に前記樹脂フィルムに形成する、請求項１１に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。
13. 前記切れ込みを前記穴あけ工程前に前記給電部に形成し、
    前記導通材を前記切れ込みの形成位置よりも外側で前記給電部に接着する、請求項１２に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。
14. 前記穴あけ工程後、前記給電部に前記給電穴及び前記導通材を経由して電気的に接続されるように給電用部品を設置する設置工程を有する、請求項１１から１３のいずれか一項に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。
15. 前記射出成形工程で、給電用部品を固定するブラケットを窓用樹脂製板状体と一体的に成形する、請求項１１から１４のいずれか一項に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。
16. 前記セット工程で、前記給電部及び前記導通材を平面視で隠蔽する隠蔽層が設けられた隠蔽層付フィルムを、前記導通材に対して前記給電部とは反対側に位置するように前記射出成形型にセットする、請求項１１から１５のいずれか一項に記載の給電構造を備えた窓用樹脂製板状体の製造方法。

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