JP6140115B2

JP6140115B2 - 加工シミュレーション装置

Info

Publication number: JP6140115B2
Application number: JP2014164233A
Authority: JP
Inventors: 大介長田
Original assignee: FANUC Corp
Current assignee: FANUC Corp
Priority date: 2014-08-12
Filing date: 2014-08-12
Publication date: 2017-05-31
Anticipated expiration: 2034-08-12
Also published as: DE102015112831B4; US10474130B2; DE102015112831A1; CN105373077B; US20160048616A1; CN105373077A; JP2016040659A

Description

本発明は、加工シミュレーション装置に関し、特に切削条件を適切に評価できる加工シミュレーション装置に関する。

工作機械において加工を行う際には、段取りデータであるプログラムの原点位置（ワークに対してどの位置を基準とするか）、工具情報（工具長さ、形状）など、加工の際にあらかじめ制御装置に設定する必要があるデータと、主軸回転数、送り速度、クーラントの使用有無、切削量などを指令するための加工プログラムが必要となる。

このような加工プログラムに基づいた加工を行う前に、加工プログラムの切削条件が正しいか否かを判断する方法としては試験的に加工を行い、加工中の負荷などを検出して切削条件が正しいか否かを判断する方法がある（例えば、特許文献１，２など）。また、実際に加工を行わずに加工プログラムの切削条件が正しいかを判断する方法として、上記加工条件を用いて加工シミュレーション処理を実行して判断する方法がある（例えば、特許文献３など）。

特開平０６−２７００３４号公報特開２０１０−２６２４７４号公報特開２００８−２１７７４４号公報

しかしながら、特許文献１、特許文献２に記載の技術では、加工条件を判断するために実際に加工を行う必要があるため、加工条件が不適切であった場合には工作機械が故障する危険性があるという問題があった。また、特許文献３に記載の技術では、実際に加工を行わずに判断できるため工作機械が故障する危険性はなくなるが、加工条件の判断するために加工条件をすべて事前に入力してシミュレーションして判断する必要があるため、複数の加工条件を一度に判断する場合には入力するデータが増え、入力ミスにより実際に加工に使う加工条件と違うデータを入力する危険性があり、間違ったデータ（実際に加工プログラムに使われているデータと異なるデータ）で切削条件を評価する危険性がある。

そこで、本発明の目的は、切削条件の評価に必要なデータの大部分を加工プログラムより抽出する機能を有する加工シミュレーション装置を提案することである。

本願の請求項１に係る発明は、ワークの位置データおよび工具データを含む段取り情報、ワークの種類および形状情報を含むワーク情報、加工プログラムに基づき加工シミュレーションを行う加工シミュレーション装置において、前記加工プログラムで加工を行う際の切削条件を前記加工プログラムから抽出する切削条件抽出手段と、前記加工プログラムで使用される工具の工具種別を判別する工具判別手段と、前記抽出した切削条件と前記判別した工具種別とに基づいて加工時の主軸負荷を算出する負荷算出手段と、前記負荷算出手段により算出された主軸負荷があらかじめ設定した閾値を超えるかどうかを判定する負荷判定手段と、前記負荷判定手段により、前記算出された負荷が閾値を超えたと判定された場合、前記閾値以内になるように前記判別した工具種別に対応する切削条件の調整方法を算出する調整方法算出手段と、前記負荷判定手段による判定結果と、前記調整方法に基づいて生成された調整ガイダンスとを表示する表示手段と、を備え、前記工具判別手段は、前記加工プログラムを解析し、切削方向と主軸の方向を求め、該求めた切削方向と主軸の方向が一致している場合、ドリル系工具又はねじ切り系工具であると判別し、一致していない場合、エンドミル系工具であると判別する、ことを特徴とする加工シミュレーション装置である。

本願の請求項２に係る発明は、前記工具判別手段は、前記加工プログラムのプログラムコードに基づいて工具の種類を判別する、ことを特徴とする請求項１記載の加工シミュレーション装置である。

本願の請求項３に係る発明は、前記調整方法は、前記工具種別がドリル系工具である場合には、工具の１回転あたりの送り量の変更、下穴径法の変更であり、前記工具種別がエンドミル系工具である場合には、工具の１回転あたりの送り量の変更、切削幅の変更および切削深さの変更であり、前記工具種別がタップ工具である場合には、下穴径の変更である、ことを特徴とする請求項１記載の加工シミュレーション装置である。

本発明により、加工プログラムから直接切削条件を抽出し、実際に加工を行わずに切削条件を適切に判断できるようになるため、判断に必要なデータの入力ミスも少なくすることができる。また、工具種類の判別ができないようなエンジニアであっても、設定した切削条件により加工が可能か不可能かの判断が簡単に行えるようになる。

本発明の実施の形態における加工シミュレーション装置の要部ブロック図である。本発明の実施の形態における加工シミュレーション装置の機能ブロック図である。本発明の実施の形態における加工シミュレーション処理の全体の流れを示すフローチャートである。本発明の実施の形態におけるドリル系工具処理のフローチャートである。本発明の実施の形態におけるエンドミル系工具処理のフローチャートである。本発明の実施の形態におけるタップ系工具処理のフローチャートである。

以下、本発明の一実施形態について図面と共に説明する。
本発明は加工プログラムの切削条件が適切であるかを判断する機能を有する加工シミュレーション装置に関する発明であり、本発明の加工シミュレーション装置は、コンピュータなどの演算処理装置によって構成される。図１は、本発明に係る実施の形態の加工シミュレーション装置１００の要部ブロック図である。加工シミュレーション装置１００は、演算処理を行うプロセッサであるＣＰＵ１１と、ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ１２、表示器３００を制御する表示コントローラ１３、電源スイッチ４００からのオン・オフ信号により加工シミュレーション装置１００の電源をオン・オフ制御する電源コントローラ１４、外部入力機器５００を制御する入力機器コントローラ１５、記憶装置２００を制御する記憶装置コントローラ１６がバス１７を介して接続される。

メモリ１２は、記憶装置２００や外部入力機器５００などにより外部から入力された各種データを格納したり、システムプログラムなど記憶しておく記憶手段である。外部入力機器５００としてはキーボードやマウスなどがあり、入力機器コントローラ１５により外部入力機器５００からの入力データが加工シミュレーション装置１００に取り込まれる。記憶装置コントローラ１６は記憶装置２００とのデータの入出力を制御する。
記憶装置２００には、加工シミュレーションの対象となる加工プログラムや、段取りデータ、ワーク情報などが格納されており、それぞれ加工シミュレーション処理において記憶装置コントローラ１６を介して加工シミュレーション装置１００に読み込まれて利用される。

図２は、本発明の一実施形態における加工シミュレーション装置１００の機能ブロック図である。加工シミュレーション装置１００は、切削条件抽出手段１１０、工具判別手段１２０、負荷算出手段１３０を、負荷判定手段１４０、調整方法算出手段１５０、評価結果表示手段１６０を備えている。
また、加工シミュレーション装置１００に接続された記憶装置２００には、加工シミュレーションの対象となる加工プログラム２１０があらかじめ記憶されている。更に、加工シミュレーション装置１００が備えるメモリ１２上には、加工の際に用いられる各工具の切削条件を記憶する切削条件保存領域１８と、加工の際に用いる段取りデータ（ワークの基準位置、工具情報など）とワーク情報（ワーク種類、形状など）を記憶する段取り情報保存領域１９とが設けられており、段取り情報保存領域１９には、あらかじめ加工シミュレーションに用いる段取りデータとワーク情報が外部入力機器５００などを介して入力され、保存されている。なお、加工プログラム、段取りデータ、ワーク情報については、実際に工作機械を制御する制御装置に入力されたデータを、記憶媒体やネットワークなどを介して取得するように構成してもよく、そのように構成することで加工シミュレーション装置１００への入力ミスを防止することができる。

切削条件抽出手段１１０は、記憶装置２００から加工プログラム２１０を読み込んで、読み込んだ加工プログラム２１０と段取り情報保存領域１９に記録されたデータとに基づいて加工シミュレーションを行い、加工プログラム２１０で使用されている各工具を用いた加工動作毎に回転数、送り速度、切削量などの切削条件を抽出して、メモリ１２内に設けられた切削条件保存領域１８に保存する。

工具判別手段１２０は、段取り情報保存領域１９に保存されているデータの中で工具種類が判別していないものについて、加工プログラム２１０と段取り情報保存領域１９に記録されたデータとに基づいて加工シミュレーションを行い、各工具の工具種類を判別して工具情報として段取り情報保存領域１９に保存する。工具種類としては、ドリル系工具、エンドミル系工具、タップ工具などがあり、工具判別手段１２０は加工シミュレーションにおいて工具毎の切削送り速度での動きをシミュレーションし、その動きが主軸と平行な１軸のみの工具の場合はドリル系工具と判別し、それ以外の軸の動きがある工具についてはエンドミル系工具と判別し、また、加工プログラムにおいてねじきり専用の指令（ＧコードにおけるＧ３３など）がされている工具についてはタップ工具と判別する。ここで、ドリル系工具とはドリル、リーマ、ボーリングなどの工具のことで、エンドミル系工具とはエンドミル、フライスなどの工具のことである。
また、工具判別手段１２０はドリル系工具やタップ工具と判別された工具について、その工具の加工前に同じ位置でのドリル系工具での加工がすでにある場合には、その加工を下穴加工とみなし、下穴径を切削条件保存領域１８に保存する。

負荷算出手段１３０は、切削条件保存領域１８に記録された各工具の加工動作毎の切削条件と、段取り情報保存領域１９に記録された段取りデータ、ワーク情報とを読み出し、各工具の加工動作毎に後述する負荷算出処理を実行し、各工具を用いた加工動作において工作機械に掛かる負荷（トルク）を算出する。
負荷判定手段１４０は、負荷算出手段１３０が算出した負荷が、工作機械に許容される最大負荷を超えるか否かを判別し、最大負荷以下である場合には「ＯＫ」、最大負荷を超える場合には「ＮＧ」の判定結果を出力する。なお、最大負荷については、記憶装置２００やメモリ１２に工具毎にあらかじめ記憶しておいてもよいし、制御装置や工作機械などから取得するように構成してもよい。

調整方法算出手段１５０は、負荷判定手段１４０による判定結果が「ＮＧ」であった工具による加工について、後述する調整方法算出処理により切削条件を調整し、調整方法を出力する。
評価結果表示手段１６０は、負荷判定手段１４０から出力された判定結果と、調整方法算出手段１５０から出力された調整方法に基づいて生成した調整ガイダンスとを、表示器３００へ表示する。ここで、調整ガイダンスは、調整方法算出手段１５０が出力した調整方法に基づいてオペレータに対して加工動作における切削条件の調整を促すガイダンスであり、記憶装置２００などにあらかじめ記憶してあるガイダンス文章と、調整方法算出手段１５０が出力した調整方法とに基づいて生成される。

次に、本発明の実施の形態における加工シミュレーション装置１００の負荷算出手段１３０において実行される負荷算出処理について説明する。負荷算出処理では、切削条件保存領域１８に記録された各工具による加工の切削条件と、段取り情報保存領域１９に記録された段取りデータ、ワーク情報とを読み出し、加工において用いられる各工具の工具種類に応じて用意された計算式を用いて、加工時に工具を支持する主軸に掛かる負荷を算出する。

工具種類がドリル系工具である場合、切削条件保存領域１８に記録された加工の切削条件と、段取り情報保存領域１９に記録された段取りデータ、ワーク情報とを読み出し、以下の数１式により加工時における工具（主軸）に掛かるトルクを算出する。

数１式において、Ｔは切削トルクで単位は［Ｎｍ］、Ｈ_Bはワーク毎のブリネル硬さ、ｆは工具の１回転あたりの送り量で、切削送り速度Ｆ（単位は［ｍｍ／ｍｉｎ］）と主軸速度Ｓ（単位は［ｍｉｎ^-1］）とにより求められ、単位は［ｍｍ／ｒｅｖ］、Ｄは工具の直径で単位は［ｍｍ］、ｄは下穴径で単位は［ｍｍ］である。

工具種類がエンドミル系工具である場合、切削条件保存領域１８に記録された加工の切削条件と、段取り情報保存領域１９に記録された段取りデータ、ワーク情報とを読み出し、以下の数２式により加工時における工具を支持する主軸に掛かるトルクを算出する。

数２式において、Ｔは切削トルクで単位は［Ｎｍ］、ｆは工具の１回転あたりの送り量で単位は［ｍｍ／ｒｅｖ］、Ａｄは軸方向の切り込み深さで単位は［ｍｍ」、Ｒｄは半径方向の切り込み幅で単位は［ｍｍ］、Ｖは工具の切削体積で単位は［ｍｍ³／ｒｅｖ／ｔｏｏｔｈ］、ｂ，ｑはワークの切削抵抗によって定まる係数である。

工具種類がタップ系工具である場合、切削条件保存領域１８に記録された加工の切削条件と、段取り情報保存領域１９に記録された段取りデータ、ワーク情報とを読み出し、以下の数３式により加工時における工具を支持する主軸に掛かるトルクを算出する。

数３式において、Ｔは切削トルクで単位は［Ｎｍ］、θはねじ山の半角で通常は３０°、Ｄは工具の直径で単位は［ｍｍ］、ｄはした穴径で単位は［ｍｍ］、Ｋはワークの材質によって定まる比切削抵抗で単位は［ｋｇｆ／ｍｍ²］、ｋはタップの形状によって定まる形状補正係数である。

なお、上記各式において用いられる係数については、あらかじめ記憶装置２００乃至はメモリ１２の設定領域などに設定しておく。

次に、本発明の実施の形態における加工シミュレーション装置１００の調整方法算出手段１５０において実行される調整方法算出処理について説明する。調整方法算出処理は、負荷判定手段１４０による判定結果が「ＮＧ」である場合に、当該加工における切削条件のうち、いずれの切削条件をどのように調整すればよいのか、その調整方法を算出して出力する。

工具種類がドリル系工具である場合、以下の２つの調整方法により工作機械に掛かる負荷を調整する。
＜Ｉ．工具の１回転あたりの送り量ｆを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における工具の１回転あたりの送り量ｆを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。工具の１回転あたりの送り量ｆの調整量は、以下の数４式で算出する。

数４式において、βは調整対象となる切削条件を変更する割合である。また、Ｔ_maxは工作機械に許容される最大負荷であり、Ｔは負荷算出手段１３０が算出した負荷である。このような式に基づいて算出されたβを用いて当該加工動作に対応する加工プログラムのブロックなどにより指令される工具の１回転あたりの送り量ｆを変更することで、主軸に掛かる負荷を最大負荷以内に調整することができる。

＜ＩＩ.下穴径ｄを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における下穴径ｄを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。下穴径ｄの調整量は、数１式を用いてトルクＴが最大負荷Ｔ_max以下となる下穴径ｄを算出する。より具体的には、数１式における下穴径ｄを０．１ずつ大きくしていき、最大負荷Ｔ_max≧Ｔとなる時のｄの値を調整量として算出する。

工具種類がエンドミル系工具である場合、以下の３つの調整方法により工作機械に掛かる負荷を調整する。
＜Ｉ．工具の１回転あたりの送り量ｆを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における工具の１回転あたりの送り量ｆを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。工具の１回転あたりの送り量ｆの調整量は、以下の数５式で算出する。

数５式において、βは調整対象となる切削条件を変更する割合である。また、ｑは数２式と同様にワークの切削抵抗によって定まる係数、Ｔ_maxは工作機械に許容される最大負荷、Ｔは負荷算出手段１３０が算出した負荷である。このような式に基づいて算出されたβを用いて当該加工動作に対応する加工プログラムのブロックなどにより指令される工具の１回転あたりの送り量ｆを変更することで、主軸に掛かる負荷を最大負荷以内に調整することができる。

＜ＩＩ．半径方向の切込幅Ｒｄを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における半径方向の切込幅Ｒｄを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。半径方向の切込幅Ｒｄを変更する割合βは、上記数５式により算出する。そして、算出されたβを用いて当該加工動作に対応する加工プログラムのブロックなどにより指令される半径方向の切込幅Ｒｄを変更することで、主軸に掛かる負荷を最大負荷以内に調整することができる。

＜ＩＩＩ.軸方向の切込深さＡｄを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における軸方向の切込深さＡｄを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。軸方向の切込深さＡｄを変更する割合βは、上記数５式により算出する。そして、算出されたβを用いて当該加工動作に対応する加工プログラムのブロックなどにより指令される軸方向の切込深さＡｄを変更することで、主軸に掛かる負荷を最大負荷以内に調整することができる。

工具種類がタップ系工具である場合、以下の調整方法により工作機械に掛かる負荷を調整する。
＜Ｉ.下穴径ｄを調整する方法＞
本調整方法では、切削条件における下穴径ｄを変更することにより主軸に掛かる負荷を調整する。下穴径ｄの調整量は、数３式を用いてトルクＴが最大負荷Ｔ_max以下となる下穴径ｄを算出する。より具体的には、数１式における下穴径ｄを０．１ずつ大きくしていき、最大負荷Ｔ_max≧Ｔとなる時のｄの値を調整量として算出する。
発明の効果：
実際に加工を行わずに切削条件を適切に判断でき、判断に必要なデータの入力ミスも少なくすることができる。また、工具種類の判別ができないようなエンジニアでも切削条件の判断が可能となる。

図３は、加工シミュレーション装置１００が実行する加工シミュレーション処理の全体の流れを示すフローチャートである。
●［ステップＳＡ０１］外部入力機器５００を介して、工具種類、長さ形状などの情報を含む工具情報、ワーク種類、形状、基準位置などの情報を含むワーク情報、などを段取りデータとして受け付け、メモリ１２内に設けられた段取り情報保存領域１９に記録する。
●［ステップＳＡ０２］記憶装置２００から読み出した加工プログラム２１０と、段取り情報保存領域１９から読み出した段取りデータとに基づいて加工シミュレーションを実行し、加工プログラム２１０で用いられている各工具を用いた加工動作毎に、主軸回転数、送り速度、クーラントの使用有無、切削量（切込幅、切込深さ）などを含む切削条件を抽出し、メモリ１２内に設けられた切削条件保存領域１８に保存する。
●［ステップＳＡ０３］工具判別手段１２０が、段取り情報保存領域１９に保存されているデータの中で工具種類が判別していないものについて、加工プログラム２１０と段取り情報保存領域に記録されたデータとに基づいて加工シミュレーションを行い、各工具の工具種類を判別して工具情報として段取り情報保存領域１９に保存する。
●［ステップＳＡ０４］加工プログラムの各ブロックで指令される加工動作毎に、ステップＳＡ０５〜ステップＳＡ１０を繰り返す。
●［ステップＳＡ０５］指令される加工動作に用いている工具がドリル系工具かを判定する。ドリル系工具である場合にはステップＳＡ０６へ進み、違う場合にはステップＳＡ０７へ進む。
●［ステップＳＡ０６］ドリル系工具の負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理を実行する。
●［ステップＳＡ０７］指令される加工動作に用いている工具がエンドミル系工具かを判定する。エンドミル系工具である場合にはステップＳＡ０８へ進み、違う場合にはステップＳＡ０９へ進む。
●［ステップＳＡ０８］エンドミル系工具の負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理を実行する。
●［ステップＳＡ０９］指令される加工動作に用いている工具がタップ系工具かを判定する。タップ系工具である場合にはステップＳＡ１０へ進み、違う場合には次のループへと進む。
●［ステップＳＡ１０］タップ系工具の負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理を実行する。

図４は、加工シミュレーション装置１００が実行するドリル系工具に対する負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理の流れを示すフローチャートである。
●［ステップＳＢ０１］負荷算出手段１３０が、切削条件保存領域１８から読み出した切削条件と、段取り情報保存領域１９から読み出した段取りデータとに基づいて、数１式により主軸に掛かる負荷を算出する。
●［ステップＳＢ０２］負荷判定手段１４０が、ステップＳＢ０１で負荷算出手段１３０により求められた主軸に掛かる負荷が、工作機械の最大負荷以内か判定する。最大負荷以内である場合にはステップＳＢ０４へ進み、最大負荷を超える場合にはステップＳＢ０３へ進む。
●［ステップＳＢ０３］調整方法算出手段１５０が、主軸の負荷が最大負荷以内となるように、工具の１回転あたりの送り量ｆ乃至下穴径ｄを変更する調整方法を算出する。
●［ステップＳＢ０４］ステップＳＢ０２の判定結果と、ステップＳＢ０３で算出された調整方法に基づいて生成した調整ガイダンスを、該当する加工動作を実行するブロックと対応付けて表示器３００に表示する。

図５は、加工シミュレーション装置１００が実行するエンドミル系工具に対する負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理の流れを示すフローチャートである。
●［ステップＳＣ０１］負荷算出手段１３０が、切削条件保存領域１８から読み出した切削条件と、段取り情報保存領域１９から読み出した段取りデータとに基づいて、数２式により主軸に掛かる負荷を算出する。
●［ステップＳＣ０２］負荷判定手段１４０が、ステップＳＣ０１で負荷算出手段１３０により求められた主軸に掛かる負荷が、工作機械の最大負荷以内か判定する。最大負荷以内である場合にはステップＳＣ０４へ進み、最大負荷を超える場合にはステップＳＣ０３へ進む。
●［ステップＳＣ０３］調整方法算出手段１５０が、主軸の負荷が工作機械の最大負荷以内となるように、工具の１回転あたりの送り量ｆ、半径方向の切込幅Ｒｄ乃至軸方向の切込深さＡｄを変更する調整方法を算出する。
●［ステップＳＣ０４］ステップＳＣ０２の判定結果と、ステップＳＣ０３で算出された調整方法に基づいて生成した調整ガイダンスを、該当する加工動作を実行するブロックと対応付けて表示器３００に表示する。

図６は、加工シミュレーション装置１００が実行するタップ系工具に対する負荷算出処理、負荷判定処理、調整方法算出処理の流れを示すフローチャートである。
●［ステップＳＤ０１］負荷算出手段１３０が、切削条件保存領域１８から読み出した切削条件と、段取り情報保存領域１９から読み出した段取りデータとに基づいて、数３式により主軸に掛かる負荷を算出する。
●［ステップＳＤ０２］負荷判定手段１４０が、ステップＳＤ０１で負荷算出手段１３０により求められた主軸に掛かる負荷が、工作機械の最大負荷以内か判定する。最大負荷以内である場合にはステップＳＤ０４へ進み、最大負荷を超える場合にはステップＳＤ０３へ進む。
●［ステップＳＤ０３］調整方法算出手段１５０が、主軸の負荷が工作機械の最大負荷以内となるように、下穴径ｄを変更する調整方法を算出する。
●［ステップＳＤ０４］ステップＳＤ０２の判定結果と、ステップＳＤ０３で算出された調整方法に基づいて生成した調整ガイダンスを、該当する加工動作を実行するブロックと対応付けて表示器３００に表示する。

なお、上記実施の形態においては、加工プログラムの加工動作に掛かる切削条件について一度にメモリ上に読み込んで処理する例を示したが、本発明の実施の形態はこれに限られるものではなく、各加工動作に対応するブロック毎に逐次読み込んで加工シミュレーションを実行するように構成してもよい。
また、調整方法を算出した結果については複数の調整方法をすべて算出して加工プログラムのブロックと関連付けて選択可能に表示するようにしてもよいし、加工シミュレーションを開始する前にオペレータにより設定された調整方法のみを算出して表示するようにしてもよい。

１１ＣＰＵ
１２メモリ
１３表示コントローラ
１４電源コントローラ
１５入力機器コントローラ
１６記憶装置コントローラ
１７バス
１８切削条件保存領域
１９段取り情報保存領域
１００加工シミュレーション装置
１１０切削条件抽出手段
１２０工具判別手段
１３０負荷算出手段
１４０負荷判定手段
１５０調整方法算出手段
１６０評価結果表示手段
２００記憶装置
３００表示器
４００電源スイッチ
５００外部入力機器

Claims

ワークの位置データおよび工具データを含む段取り情報、ワークの種類および形状情報を含むワーク情報、加工プログラムに基づき加工シミュレーションを行う加工シミュレーション装置において、
前記加工プログラムで加工を行う際の切削条件を前記加工プログラムから抽出する切削条件抽出手段と、
前記加工プログラムで使用される工具の工具種別を判別する工具判別手段と、
前記抽出した切削条件と前記判別した工具種別とに基づいて加工時の主軸負荷を算出する負荷算出手段と、
前記負荷算出手段により算出された主軸負荷があらかじめ設定した閾値を超えるかどうかを判定する負荷判定手段と、
前記負荷判定手段により、前記算出された負荷が閾値を超えたと判定された場合、前記閾値以内になるように前記判別した工具種別に対応する切削条件の調整方法を算出する調整方法算出手段と、
前記負荷判定手段による判定結果と、前記調整方法に基づいて生成された調整ガイダンスとを表示する表示手段と、
を備え、
前記工具判別手段は、前記加工プログラムを解析し、切削方向と主軸の方向を求め、該求めた切削方向と主軸の方向が一致している場合、ドリル系工具又はねじ切り系工具であると判別し、一致していない場合、エンドミル系工具であると判別する、
ことを特徴とする加工シミュレーション装置。
前記工具判別手段は、前記加工プログラムのプログラムコードに基づいて工具の種類を判別する、
ことを特徴とする請求項１に記載の加工シミュレーション装置。
前記調整方法は、
前記工具種別がドリル系工具である場合には、工具の１回転あたりの送り量の変更、下穴径法の変更であり、
前記工具種別がエンドミル系工具である場合には、工具の１回転あたりの送り量の変更、切削幅の変更および切削深さの変更であり、
前記工具種別がタップ工具である場合には、下穴径の変更である、
ことを特徴とする請求項１に記載の加工シミュレーション装置。