JP6132130B2 - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、ロウ付けでは、真空炉などの大掛りな設備が必要であって、製造コストが高価となり、また少量生産には余り適さない。これに対し、溶接では、そのような不利はない。ただし、従来においては、伝熱管をケースの側板部に溶接する場合に、伝熱管と側板部とが交差する箇所を対象として、隅肉溶接を施していたのが実情であった。このような溶接手段を用いた場合であっても、伝熱管と側板部との実用的な溶接強度を確保することは可能であるが、耐ウォータハンマ性能などを向上させて熱交換器の耐久性をより高め、また製造コストの低減などを図る観点からすると、未だ改善すべき余地があった。
第1に、側板部の外側から溶接を行なっているために、側板部の内側において溶接を行なう場合とは異なり、溶接トーチが伝熱管の中央寄り部分やケースと干渉することがなく、溶接作業を容易かつ適切に行なうことができる。複数の伝熱管を狭いピッチで並べたような場合であっても、それら複数の伝熱管の各外周(伝熱管の相互間領域を含む)を側板部に対して適切に溶接することが可能となる。したがって、熱交換器の生産性を高め、製造コストを低減することができる。
第2に、本発明によれば、側板部の内面側に、伝熱管の外周を覆うようにして伝熱管に一体化した裏ビード部をケースの内方側に突出するようにして形成するために、たとえば単なる隅肉溶接などと比較すると、その溶接強度は大幅に高くなる。したがって、耐ウォータハンマ性能などが向上し、耐久性にも優れたものとすることができる。
この熱交換器HEは、ケース2と、このケース2内に収容された複数の伝熱管1と、これら複数の伝熱管1の下端部および上端部に繋がった入水用および出湯用の一対のヘッダ3(3A,3B)とを具備している。
所のうち、図5の符号n1、n2で示す部分(直状管体部10bの上側、直状管体部10aの下側)に最も大きな応力を受けるため、この部分を避けるためである。ウォータハンマが発生し、各伝熱管1内の水圧が大きく上昇した際には、直状管体部10a,10bが上下方向に膨らむように撓むとともに、この撓みに伴って側板部21がケース2の内方側に引っ張られて撓む。このような現象に起因して、先に述べた符号n1,n2で示す箇所に溶接を剥離させる方向の大きな応力が発生する。この現象は、本発明者が試験およびシミュレーョンにより究明した。
る。溶接は、TIG溶接に限定されず、たとえば他のアーク溶接を用いることも可能であり、その具体的な種類は問わない。
1 伝熱管
2 ケース
3(3A,3B) ヘッダ
13 突出部(伝熱管の)
21 側板部(ケースの)
28 貫通孔
29 裏ビード部
36 チャンバ(ヘッダの)
Claims (2)
- ケースの側板部に設けられた貫通孔に、伝熱管の端部を挿入する伝熱管挿入工程と、
この伝熱管挿入工程の後に、前記伝熱管の端部と前記貫通孔の周縁部とを溶接する溶接工程と、
を有している、熱交換器の製造方法であって、
前記伝熱管挿入工程においては、前記伝熱管の端部を前記側板部の外側に突出させた状態とし、
前記溶接工程においては、前記側板部の外側から溶接を施すことによって、前記側板部のうち、前記貫通孔の周縁部に加えて、前記伝熱管の端部の突出部分をも溶かし、前記側板部の内面側には、前記伝熱管の外周を覆うようにして前記伝熱管に一体化した裏ビード部を、前記ケースの内方側に突出するように形成することを特徴とする、熱交換器の製造方法。 - 請求項2に記載の熱交換器の製造方法であって、
前記伝熱管として、複数の伝熱管を準備し、かつ前記伝熱管挿入工程においては、前記複数の伝熱管のそれぞれの端部を互いに接近して並んだ状態で前記側板部に設けられた複数の貫通孔に挿入させ、かつ前記溶接工程おいて、前記複数の伝熱管の端部どうしの間の領域を溶接する際には、他の領域を溶接する際よりも入熱を少なくする、熱交換器の製造方法。
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