JP6083739B2 - 導電性ローラ、その製造方法、現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

この発明は導電性ローラ、その製造方法、現像装置及び画像形成装置に関し、更に詳しくは環境に揮発性有機化合物で汚染することの少ない導電性ローラ、その製造方法、環境に揮発性有機化合物で汚染することの少ない現像装置、及び画像形成装置に関する。

ブルーエンジェルはエコラベルの一種であり、環境保全を考慮した商品や企業の環境に対する姿勢を知るための重要な指標である。ブルーエンジェルというエコラベルは、ドイツ国内で、環境に拝領した製品に付されている。日本ではエコマークが環境保全を考慮した商品に付されている。前記ブルーエンジェルは日本のエコマークの先駆けとなり、モデルとなった。

このように、ドイツ及び日本では製造品が環境に与える負荷についての意識が高まっていることから、今後において他の国々でも環境に優しい製品に対する要望が高まるものと予想される。

したがって、日本から各国に輸出される製品は、環境に悪影響を及ぼさないブルーエンジェルの規格に適合することが強く要望される。

複写機（コピー機）はブルーエンジェルの対象になっている。ブルーエンジェルでは、複写機全体から排出される揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の排出量を低減することを要求する。複写機全体から排出されるＶＯＣは複写機の各部品から排出されるＶＯＣの総体である。

特許文献１は「軸体の周囲にシリコーンスポンジ弾性体層を少なくとも一層設けた定着器用ローラにおいて、シリコーンスポンジ弾性体層が充填剤の分散促進剤としてフェニル基を含まない分散促進剤を使用し、かつフェニル基を含まないジオルガノポリシロキサンをベースポリマーとした熱硬化性シリコーンゴム組成物を加硫、発泡させたシリコーンスポンジを用いたことを特徴とする定着器用ローラ」を提案することにより定着器用ローラから排出されるＶＯＣの排出量低減を目指し、その結果として「複写機、プリンタ、ファクシミリなどで用いられる加熱定着装置の定着器用ローラの軸体周面に設けたシリコーンスポンジ弾性体に、ベンゼンが発生しないシリコーンスポンジを使用したので、このＯＡ機器を使用することで同機器の定着器用ローラからベンゼンの発生を抑制することができ、環境の悪化を抑制することが可能である」（特許文献１の段落番号００１４参照）としている。

特許文献２は「複写機やプリンタ等の画像形成装置において発生するＶＯＣ（揮発性有機化合物）を除去する装置」に関し（特許文献２の段落番号０００１参照）、「装置外壁付近を、外壁面と水平方向に流れるように形成されたエアフローと、内部に騒音源を備えた装置において、前記エアフローを遮るように配置され、且つエアに含まれる所定の物質を除去するとともに吸音効果を有する板状フィルタを備え、前記板状フィルタを、前記外壁と水平に、且つ、前記騒音源と前記外壁の間を遮るように配置したことを特徴とする装置」（特許文献２の請求項１参照）を開示する。

特許文献１に記載の発明においては、定着器用ローラから排出するベンゼン等のＶＯＣの排出量を低減するためにフェニル基を含まない分散促進剤を使用することに特徴があり、特許文献２に記載された発明においては、発生するＶＯＣを除去する特殊フィルターを装着することに特徴がある。

特許文献３には、「ウレタン反応初期でのウレタン原料の増粘による気泡の巻き込みを抑制し、且つ加熱によるカーボンブラックの再凝集前にウレタンを硬化させることによって、カーボンブラックが均一に分散した環境依存性の少ない導電性ロール」（特許文献３の段落番号０００６参照）を提供することを課題として、「・・前記導電性弾性層が、少なくともポリエーテル系ポリオールを主体とするポリオールとジイソシアネートとを、触媒として錫含有量が１８．７重量％以下の４価の有機錫系化合物を用いて反応させてなることを特徴とする導電性ロール。」（特許文献３の請求項１参照）が開示されている。

特許文献４には、「安定した硬度及び優れた表面性を有するポリウレタンフォームローラの製造方法」（特許文献４の段落番号０００８参照）を提供することを課題として、「筒状型と芯金の両端部を支持する成形型を用い、ポリウレタンフォーム層を形成する原料成分を該筒状型内で発砲、硬化し脱型した後、該ポリウレタンフォーム層にクラッシング処理する工程を含むポリウレタンフォームローラの製造方法において、該クラッシング処理後に、水蒸気量５〜４０ｇ／ｍ^３環境下で１５〜８０℃にて１０分〜１０時間のエージングし、８０〜３００℃にて５分〜５時間の乾燥を行うことを特徴とするポリウレタンフォームローラの製造方法」（特許文献４の請求項１参照）が開示されている。

特許文献３における発明においては、ポリオールとジイソシアネートとを有機錫系化合物を触媒として用いて反応させて導電性弾性層を形成することに特徴があり、特許文献４における発明においては、ポリウレタンフォーム層を形成する原料成分を筒状型内で発砲、硬化し脱型し、クラッシング処理した後に、エージング処理及び乾燥処理を行うことに特徴がある。

特開２００６−３５０１１８号公報 特開２０１１−１７８９５号公報 特許４７３０７６６号公報 特許４８０７８６９号公報

本発明は、ＶＯＣの原因となる物質を使用して得られた導電性ローラであるにもかかわらずにその導電性ローラからのＶＯＣの排出量を低減することのできる導電性ローラを提供し、そのような導電性ローラの製造方法を提供し、ＶＯＣの排出量が少ない導電性ローラを用いた現像装置、及び画像形成装置を提供することを課題とする。

前記課題を解決するための手段は、
（１） 軸体の外周面に形成された弾性層と前記弾性層の外周面にウレタン樹脂を塗布することにより形成されたウレタンコート層とを備えてなる導電性ローラであって、
導電性ローラから放出される揮発性有機化合物の量が１００，０００μｇ／ｍ^３以下であることを特徴とする導電性ローラであり、
（２） 導電性ローラから放出される揮発性有機化合物が酢酸ブチルである前記（１）に記載の導電性ローラであり、
（３） 軸体の外周面に形成された弾性層と前記弾性層の外周面にウレタン樹脂を塗布することにより形成されたウレタンコート層とを備えてなる導電性ローラの製造方法であって、
前記弾性層の外周面に形成されたウレタンコート層を１２０〜１７０℃にて１５分〜２時間加熱し、その後に常温下で４〜７２時間に亙って放置し、その後に１２０〜１７０℃で１５分〜２時間加熱することを特徴とする導電性ローラの製造方法であり、
（４） 前記（１）又は（２）に記載の導電性ローラを備えて成ることを特徴とする現像装置であり、
（５） 前記（４）に記載の現像装置を備えて成ることを特徴とする画像形成装置である。

この発明によると、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の放出量、特に酢酸ブチルの放出量の少ない導電性ローラを提供することができ、ＶＯＣの放出量の少ない導電性ローラを製造する方法を提供することができ、この発明に係る導電性ローラを備えることにより、現像装置自体から放出されるＶＯＣの放出量の少ない現像装置を提供することができ、ＶＯＣの放出量の少ない現像装置を組み込んでなるから全体としてＶＯＣの放出量の低減した画像形成装置を提供することができる。

図１はこの発明に係る導電性ローラの一例を示す斜視図である。 図２はこの発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。

この発明に係る現像ローラは、例えば、図１に示されるように、軸体の外周面に形成された弾性層３と、この弾性層３の外周面にウレタン樹脂により形成されたウレタンコート層４とを備えてなる。

この導電性ローラ１は、そこから放出される揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の放出量が、１００，０００μｇ／ｍ^３以下であり、特に５０，０００μｇ／ｍ^３以下である。

このＶＯＣの放出量は、例えば以下のようにして測定することができる。
この導電性ローラ１は、軸体２の直径が７．５ｍｍ、軸芯長さが２８０ｍｍ、弾性層３の直径が１６ｍｍ、軸芯長さが２３０ｍｍ、ウレタンコート層４の層厚が２０μｍである。

まず、上記寸法を有する１本の導電性ローラを簡易式ガス捕集バッグ（例えば、ジーエルサイエンス(株)製、スマートバッグＰＡ、内容積１０Ｌ）（以下において「補集バッグ」と称する。）に収納する。次いで、導電性ローラを収容した捕集バッグを５０℃に加熱した加熱装置内に入れて２時間保持して、前記補集バッグ内に導電性ローラから放出されたガスを充満させる。２時間の経過後にその加熱装置から前記捕集バッグを取り出してその捕集バッグを吸着管（例えば、ジーエルサイエンス(株)製、テナックスＴＡ，粒度６０／８０メッシュ、充填量１５０ｍｇ）の一端開口部に取り付け、その吸着管の他端開口部を定量ポンプに装着する。定量ポンプを駆動して１００ｍＬ／分の吸引速度にて吸着管内に捕集バッグ内の捕集ガスを導入し、吸着管内の吸着材に捕集バッグ内のガスを吸着させる。

次いで、捕集ガスを吸着した吸着剤を有する吸着管を加熱脱着装置に装填して加熱することで、吸着剤に吸着された捕集ガスを脱離する。脱離した捕集ガスを冷却されたコールドトラップに導入して一時的に保持し、その後コールドトラップを急速に加熱することで、コールドトラップ内に保持された捕集ガスを再脱離する。再脱離した捕集ガスをガスクロマトグラフ装置内のカラムに導入して、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の定量分析を行う。

揮発性有機化合物（ＶＯＣ）として、例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）、テトラデカメチルシクロヘプタシロキサン（Ｄ７）等の低分子環状シロキサン及び酢酸ブチルを定量分析する場合には、例えば、以下の装置及び条件でＶＯＣガスの定量分析をすることができる。

下記ガスクロマトグラフでは、カラム内を捕集ガスが通過する過程で、捕集ガス中の構成成分がそれぞれの分子の大きさにより異なる速度でカラム中を進行し、個々の構成成分に分離されてカラムから順次質量分析装置に導入される。質量分析装置に導入された捕集ガスの個々の構成成分はイオン化され、特定の質量数と電荷の比毎のイオン数がマススペクトルパターンとして表示され、既知の物質のマススペクトルパターンと比較することで、捕集ガスの構成成分の定性分析を行うことができる。また、既知の物質及び既知の濃度である標準物質を用いて予め検量線を作成しておくことで、定量分析を行うことができる。

加熱脱着装置：パーキンエルマー（株）製、ターボマトリクスＡＴＤ
加熱脱着条件：設定温度２７０℃ 加熱時間１５分
コールドトラップ条件：−１０℃
分析装置：株式会社島津製作所製、ガスクロマトグラフＧＣ−ＭＳ ＱＰ−２０１０plus
カラム：アジレント・テクノロジー株式会社製 微極性カラムＤＢ−５ｍｓ
長さ３０ｍ、内径０．３２ｍｍ、膜厚０．２５μｍ
測定温度：４０℃に５分間の加熱、その後１０℃／分の加熱速度で３００℃にし、
その３００℃で４分間加熱する。

検出器電圧：０．５〜１ｋＶ
スプリット比：５０〜５０００

この発明に係る導電性ローラが放出するＶＯＣの放出量が１００，０００μｇ／ｍ^３以下であると、この導電性ローラは環境に与える負荷を低減することができる。

導電性ローラが放出するＶＯＣの放出量の測定は、遅くとも、この導電性ローラを製造した後に出荷する時点であればよい。また、この導電性ローラの製造工程において導電性ローラが完成した時点であってもよい。導電性ローラが完成した時点で測定したＶＯＣの放出量が１００，０００μｇ／ｍ^３以下であると、出荷段階までの時間の経過とともにＶＯＣの放出量が更に低減するので、改めて出荷時点でＶＯＣの放出量を測定する必要がない。

この発明に係る導電性ローラを、その一例を挙げて、説明する。この発明に係る導電性ローラの一例である導電性ローラは、図１に示されるように、軸体２と、軸体２の外周面に形成された弾性層３と、弾性層３の外周面に形成されたウレタンコート層４とを備えている。

軸体２は、従来公知の導電性ローラにおける軸体と基本的に同様である。この軸体２は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で構成された所謂「芯金」と称される軸体であり、良好な導電特性を有している。軸体２は熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の絶縁性芯体にメッキを施して導電化した軸体であってもよい。

弾性層３は、従来公知の導電性ローラにおける弾性層と基本的に同様である。この弾性層３は、軸体２の外周面に後述する導電性組成物を硬化して成り、２０〜７０のＪＩＳ Ａ硬度を有しているのが好ましい。弾性層３が２０〜７０のＪＩＳ Ａ硬度（ＪＩＳ Ｋ６３０１）を有していると導電性ローラ１と被当接体との接触面積を大きくすることができ、また弾性層３の反発弾性及び圧縮永久ひずみにも優れる。

弾性層３は、体積抵抗率が１０^１〜１０^７Ω・ｃｍの範囲にあり、及び／又は、電気抵抗率が１０^１〜１０^９Ωの範囲にあるのが好ましい。弾性層３の体積抵抗率及び／又は電気抵抗率が前記範囲内にあると、導電性ローラ１を画像形成装置に装着したときに、現像剤を所望のように担持、供給して所望の品質を有する画像を形成することに貢献できる。前記体積抵抗率はＪＩＳ Ｋ６９１１に規定された方法（印加電圧を１００Ｖ）に準じて測定することができる。前記電気抵抗率は、例えば、電気抵抗計（商品名：ＵＬＴＲＡ ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥＴＥＲ Ｒ８３４０Ａ、株式会社アドバンテスト製）を用い、導電性ローラ１を水平に置き、５ｍｍの厚さ、３０ｍｍの幅、及び、導電性ローラ１の弾性層３全体を載せることのできる長さを有する金メッキ製板を電極とし、５００ｇの荷重を導電性ローラ１における軸体２の両端それぞれに支持させた状態にして、軸体２と電極との間にＤＣ１００Ｖを印加し、１秒後の電気抵抗計の値を読みとり、この値を電気抵抗値とする方法に準拠して、測定することができる。

弾性層３は、被当接体との当接状態において被当接体と弾性層３との均一なニップ幅を確保することができる点で、その厚さは１ｍｍ以上であるのが好ましく、４ｍｍ以上であるのが特に好ましい。一方、弾性層３の厚さの上限は弾性層３の外径精度を損なわない限り特に制限されないが、一般に弾性層３の厚さを厚くしすぎると弾性層３の作製コストが上昇するから、実用的な作製コストを考慮すると弾性層３の厚さは３０ｍｍ以下であるのが好ましく、２０ｍｍ以下であるのがより好ましい。なお、弾性層３の厚さは、所望のニップ幅を達成するために、弾性層３の硬度、例えば、ＪＩＳ Ａ硬度等に応じて、適宜選択される。

弾性層３を形成する導電性組成物は、ゴムと、導電性付与剤と、所望により各種添加剤とを含有する。前記ゴムは、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等のゴムが挙げられるが、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム又はウレタンゴムであるのが好ましく、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴムが、耐熱性及び帯電特性等に優れる点で、特に好ましい。これらのゴムは、液状型であってもミラブル型であってもよい。前記導電性付与剤は、導電性を有していれば特に限定されず、例えば、導電性カーボン、ゴム用カーボン類、金属、導電性ポリマー等の導電性粉末が挙げられる。各種添加剤としては、例えば、鎖延長剤及び架橋剤等の助剤、触媒、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。

前記導電性組成物として、例えば、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物等を好適に挙げることができる。この付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物は、（Ａ）平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}（Ｒは、同一又は異なっていてもよい、置換又は非置換の一価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１〜１２、より好ましくは炭素原子数１〜８の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）で示されるオルガノポリシロキサン、（Ｂ）充填材、及び、（Ｃ）上記（Ｂ）成分に属するもの以外の導電性材料を含有する。これらの各成分（Ａ）〜（Ｃ）は、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物」における各成分と基本的に同様である。前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、（Ｄ）一分子中にケイ素原子と結合するアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンと、（Ｅ）一分子中にケイ素原子と結合する水素原子を少なくとも２個含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、（Ｆ）平均粒径が１〜３０μｍで嵩密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３である無機質充填材と、（Ｇ）導電性付与剤と、（Ｈ）付加反応触媒とを含有する付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物が挙げられる。これらの各成分（Ｄ）〜（Ｈ）は、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物」における各成分と基本的に同様である。

ウレタンコート層４は、導電性ローラ１の最外層として、好ましくは０．１〜５０μｍの層厚に、より好ましくは１０〜２５μｍの層厚に、形成されている。このウレタンコート層は弾性層３の外周面にウレタン樹脂を硬化して成る。

好適なウレタンコート層４は、ウレタン樹脂の他に、所望により、各種ウレタン樹脂組成物に通常用いられる各種添加剤等を含有していてもよい。このような添加剤として、例えばカーボンブラック等の導電性付与剤、後述するウレタン樹脂組成物における他の成分例えば助剤等が任意成分として含有されることがある。また、ウレタンコート層４は特開２００５−３１５９７９号公報に記載されている「バインダー樹脂及び該バインダー樹脂中に分散している導電性の樹脂粒子」を実質的に含有していない。ここで、「実質的に含有していない」とは、前記導電性の樹脂粒子がウレタンコート層４にまったく含有されていない場合のみならず、効果を発揮しない程度に微量、例えばウレタン樹脂１００質量部に対して５質量部以下で含有されている場合をも含む。ウレタンコート層４がカーボンブラックを含有する場合には、カーボンブラックのＤＢＰ吸着量が１００ｍＬ／１００ｇ未満であるのが好ましい。このＤＢＰ吸着量はＪＩＳ Ｋ６２１７−４に準じて測定できる。

ウレタンコート層４に含有されるウレタン樹脂、すなわち、ウレタンコート層４を形成するベース樹脂となるウレタン樹脂は、公知のウレタン樹脂であればよく、通常、ポリオールとポリイソシアネートとから得られる。このポリオールはポリエステルポリオール及びポリエーテルポリオールであるのが好ましく、このポリイソシアネートは、例えば、脂肪族ポリイソシアネート、芳香族ポリイソシアネート等が挙げられる。

ウレタンコート層４を形成するウレタン樹脂組成物は、ウレタン樹脂を形成する前駆体であるウレタン調整成分と、所望により各種添加剤とを含有している。したがって、ウレタンコート層４は、ウレタン調整成分と、所望により各種添加剤とを含有するウレタン樹脂組成物を弾性層３の外周面に塗布硬化して形成されている。

前記ウレタン調整成分は、ポリウレタンを形成することができる成分であればよく、例えば、ポリオールとイソシアネートとの混合物が挙げられる。

前記ポリオールは、分子内に好ましくは末端に水酸基を少なくとも２つ有する、ポリウレタンの調製に通常使用される各種のポリオールであればよい。このようなポリオールとして、ポリエーテルポリオール及びポリエステルポリオールから選択された少なくとも１種のポリオールであるのが好ましい。前記ポリオールはジオールであるのが好ましく、したがって、ポリエステルジオール又はポリエーテルジオールであるのがさらに好ましく、ポリエステルジオールが特に好ましい。

ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール−エチレングリコール等のポリアルキレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、テトラヒドロフランとアルキレンオキサイドとの共重合ポリオール、及び、これらの各種変性体又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、例えば、アジピン酸等のジカルボン酸とエチレングリコール、ヘキサンジオール等のポリオールとの縮合により得られる縮合系ポエステルポリオール、ラクトン系ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、及び、これらの混合物等が挙げられる。ポリエーテルポリオール及びポリエステルポリオールは、１種単独でも２種以上を組み合わせて使用してもよく、また、ポリエーテルポリオールとポリエステルポリオールとを組み合わせて使用してもよい。ポリオールは、熱的安定性に優れる点で、ポリエステルポリオールが好ましい。前記ポリオールは、後述するポリイソシアネート等との相溶性に優れる点で、１０００〜８０００の数平均分子量を有するのが好ましく、１０００〜５０００の数平均分子量を有するのがさらに好ましく、８００〜１５０００の数平均分子量を有するのが好ましく、１０００〜５０００の数平均分子量を有するのがさらに好ましい。数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による標準ポリスチレンに換算したときの分子量である。

前記ポリイソシアネートは、分子内に好ましくは末端にイソシアネート基を少なくとも２つ有する、ポリウレタンの調製に通常使用される各種ポリイソシアネートであればよく、例えば、脂肪族ポリイソシアネート、芳香族ポリイソシアネート及びこれらの誘導体等が挙げられる。ポリイソシアネートは、貯蔵安定性に優れ、反応速度を制御しやすい点で、脂肪族ポリイソシアネートであるのが好ましく、ジイソシアネートであるのが好ましく、また画像形成装置の長期間にわたる待機又は停止後においても、また低湿度環境下においても高品質の画像を形成することができる点で、脂肪族ポリイソシアネートであるのが好ましく、したがって、脂肪族ジイソシアネートであるのが特に好ましい。

芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、キシリレンジイシシアネート（ＸＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トルエンジイソシアネート（トリレンジイソシアネートとも称する。ＴＤＩ）、３，３’−ビトリレン−４，４’−ジイソシアネート、３，３’−ジメチルジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートウレチジンジオン（２，４−ＴＤＩの二量体）、キシレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、メタフェニレンジイソシアネート等が挙げられる。脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、オルトトルイジンジイソシアネート、リジンジイソシアネートメチルエステル、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ノルボルナンジイソシアネートメチル、トランスシクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、トリフェニルメタン−４，４’，４’’−トリイソシアネート等が挙げられる。前記誘導体としては、前記ポリイソシアネートの多核体、ポリオール等で変性したウレタン変性物（ウレタンプレポリマーを含む）、ウレチジオン形成による二量体、イソシアヌレート変性物、カルボジイミド変性物、ウレトンイミン変性物、アロハネート変性物、ウレア変性物、ビュレット変性物等が挙げられる。ポリイソシアネートは１種単独で又は２種以上を用いることができる。ポリイソシアネートは、５００〜２０００の分子量を有するのが好ましく、７００〜１５００の分子量を有するのがさらに好ましい。

前記ポリオール及びポリイソシアネートが含有される場合には前記ポリオールと前記ポリイソシアネートとの混合割合は、特に限定されないが、ポリオールに含まれる水酸基（ＯＨ）のモル数と、ポリイソシアネートに含まれるイソシアネート基（ＮＣＯ）のモル数との比率［ＮＣＯ／ＯＨ］が０．７〜１．１５であるのが好ましい。この比率［ＮＣＯ／ＯＨ］は、ポリウレタンの加水分解を防止することができる点で、０．８５〜１．１０であるのがより好ましい。ただし、実際には、作業環境、作業上の誤差を考慮して前記適正モル比の３〜４倍相当量を配合してもよい。

ウレタン樹脂組成物には、ウレタン調整成分に加えて、ポリオールとポリイソシアネートとの反応に通常使用される助剤、例えば、鎖延長剤、架橋剤等を併用してもよい。鎖延長剤、架橋剤としては、例えば、グリコール類、ヘキサントリオール、トリメチロールプロパン及びアミン類等が挙げられる。

ウレタン樹脂組成物は、ウレタン調整成分と所望により、溶媒、助剤等を適宜の方法で混合して得られる。溶媒としては、例えば、メタノール及びエタノール等のアルコール、キシレン及びトルエン等の芳香族系溶媒、酢酸エチル及び酢酸ブチル等のエステル系溶媒等の揮発性溶媒、又は、水等を挙げることができる。

この発明に係る導電性ローラの製造方法を、導電性ローラ１を例に挙げて、以下に説明する。

導電性ローラ１は、軸体２の外周面に弾性層３を形成し、さらに、弾性層３の外周面にウレタンコート層４を形成して、製造される。導電性ローラ１を製造するには、まず、軸体２が準備される。例えば、軸体２は公知の方法により所望の形状に調製される。この軸体２は弾性層３が形成される前にプライマーが塗布されてもよい。軸体２に塗布されるプライマーとしては、特に制限はないが、弾性層３とウレタンコート層４とを接着又は密着させるプライマー層とを形成する材料と同様の樹脂及び架橋剤が挙げられる。プライマーは、所望により溶剤等に溶解され、定法、例えば、ディップ法、スプレー法等に従って、軸体の外周面に塗布される。

弾性層３は前記導電性組成物を軸体２の外周面に加熱硬化して形成される。例えば、弾性層３は、公知の成形方法によって、加熱硬化と成形とを同時に又は連続して行い、軸体２の外周面に形成される。導電性組成物の硬化方法は導電性組成物の硬化に必要な熱を加えられる方法であればよく、また弾性層３の成形方法も押出成形による連続加硫、プレス、インジェクションによる型成形等、特に制限されるものではない。例えば、導電性組成物が付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物である場合には、例えば、押出成形等を選択することができ、導電性組成物が付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物である場合には、例えば、金型を用いる成形法を選択することができる。導電性組成物を硬化させる際の加熱温度は、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物の場合は、１００〜５００℃、特に１２０〜３００℃、時間は数秒以上１時間以下、特に１０秒以上〜３５分以下であるのが好ましく、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の場合は、１００〜３００℃、特に１１０〜２００℃、時間は５分〜５時間、特に１〜３時間であるのが好ましい。また、必要に応じ、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物の場合は１００〜２００℃で１〜２０時間程度の硬化条件で、また、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の場合は１２０〜２５０℃で２〜７０時間程度の硬化条件で、二次加硫してもよい。また、導電性組成物は既知の方法で発泡硬化させることにより、気泡を有するスポンジ状弾性層を容易に形成することもできる。

このようにして形成された弾性層３は、所望により、その表面が研磨、研削されて、外径及び表面状態等が調整される。また、このようにして形成された弾性層３はウレタンコート層４が形成される前に前記プライマー層が形成されてもよい。

ウレタンコート層４は、このようにして形成された弾性層３、又は、所望により形成されたプライマー層の外周面に、前記ウレタン樹脂組成物を塗工し、次いで、塗工されたウレタン樹脂組成物を加熱硬化又は湿気硬化させて、形成される。ウレタン樹脂組成物の塗工は、例えば、ウレタン樹脂組成物の塗工液を塗工する塗布法、塗工液に弾性層３等を浸漬するディッピング法、塗工液を弾性層３等に吹き付けるスプレーコーティング法等の公知の塗工方法によって、行われる。ウレタン樹脂組成物は、そのまま塗工してもよいし、ウレタン樹脂組成物に、例えば、メタノール及びエタノール等のアルコール、キシレン及びトルエン等の芳香族系溶媒、酢酸エチル及び酢酸ブチル等のエステル系溶媒等の揮発性溶媒、又は、水を加えた塗工液を塗工してもよい。このようにして塗工されたウレタン樹脂組成物を硬化する方法は、ウレタン樹脂組成物の硬化等に必要な熱又は水分を加えられる方法であればよく、例えば、ウレタン樹脂組成物が塗工された弾性層３等を加熱器で加熱する方法、ウレタン樹脂組成物が塗工された弾性層３等を高湿度下に静置する方法等が挙げられる。ウレタン樹脂組成物を加熱硬化させる際の加熱温度は、例えば、１００〜２００℃、特に１２０〜１６０℃、加熱時間は１０〜１２０分間、特に３０〜６０分間であるのが好ましい。なお、前記塗工に代えて、ウレタン樹脂組成物を弾性層３又はプライマー層の外周面に、押出成形、プレス成形、インジェクション成形等の公知の成形方法によって、積層すると共に、又は、積層した後に、積層されたウレタン樹脂組成物を硬化させる方法等が採用されることができる。

この発明に係る導電性ローラの製造方法においては、前記したようにして導電性ローラを製造した後に、導電性ローラを１２０〜１７０℃にて１５分〜２時間に亙って加熱する一次乾燥をし、その後に加熱を停止して４〜７２時間に亙って常温下に放置し、その後に１２０〜１７０℃で１５分〜２時間の加熱をする二次乾燥をする。

前記一次乾燥における加熱の方法としては特に制限がなく、例えば加熱乾燥器、ドライヤー、通電により赤熱したニクロム線等を挙げることができる。

一次乾燥を行う期間中に、導電性ローラの弾性層及びウレタンコート層中に存在する酢酸ブチル、低分子シロキサン等の揮発性有機化合物が弾性層及びウレタンコート層中を移動し、ウレタンコート層の表面からウレタンコート層外へと拡散して行く。その結果、弾性層及びウレタンコート層それぞれの軸体に近い部分、すなわち弾性層及びウレタンコート層中の深部からウレタンコート層の表面に向かって、揮発性有機化合物の濃度が低下するという濃度勾配が発生する。

一次乾燥を１５分〜２時間を行った後に加熱を停止し、そのまま４〜７２時間に亙って常温下で放置すると、その加熱停止期間中に、弾性層及びウレタンコート層それぞれの深部に存在していた揮発性有機化合物がウレタンコート層の表面へと拡散し、弾性層及びウレタンコート層それぞれにおいて揮発性有機化合物の濃度勾配がなくなるか、あるいは濃度勾配が小さくなる。つまり、弾性層及びウレタンコート層それぞれの深部における揮発性有機化合物の濃度とウレタンコート層の表面に近い部分における揮発性有機化合物の濃度とにほとんど差がなくなり、また差があったとしてもわずかになる。加熱停止を４〜７２時間継続した後における弾性層及びウレタンコート層それぞれにおける揮発性有機化合物の濃度は、一次乾燥をする直前における弾性層及びウレタンコート層それぞれにおける揮発性有機化合物の濃度よりもはるかに低下している。しかもその低下した揮発性有機化合物の濃度は、弾性層及びウレタンコート層の深部とウレタンコート層の表面部とでほぼ一定となっている。故に、加熱停止期間が７２時間を超えても弾性層及びウレタンコート層それぞれにおける揮発性有機化合物の濃度はそれほど低下しない。

加熱停止期間の終了後に導電性ローラの二次乾燥を行うと、弾性層及びウレタンコート層中に存在する酢酸ブチル、低分子シロキサン等の揮発性有機化合物が熱により再び拡散移動してウレタンコート層の深部に存在する揮発性有機化合物がウレタンコート層の表面部へと移動し、ウレタンコート層の表面部に存在する揮発性有機化合物は表面からウレタンコート層外へと放出される。

その結果として二次乾燥後には、ウレタンコート層の表面に近い領域における揮発性有機化合物の濃度がほぼゼロとなり、ウレタンコート層の深部における揮発性有機化合物の濃度も相当に低下する。

この発明では、導電性ローラ中に存在する揮発性有機化合物のうち酢酸ブチルの放出量が特に多い場合には、揮発性有機化合物の放出量の指標として酢酸ブチルを採用する。つまり、導電性ローラから放出される酢酸ブチルの放出量が１００，０００μｇ／ｍ^３以下であると導電性ローラから放出される低分子シロキサン、トルエン等の揮発性有機化合物の放出量が少ないとする。

次に、この発明に係る導電性ローラ１を備えた現像装置（以下、この発明に係る現像装置と称することがある。）の一例、及び、この一例の現像装置を備えた画像形成装置（以下、この発明に係る画像形成装置と称することがある。）の一例を、図２を参照して、説明する。

この画像形成装置１０は、図２に示されるように、この発明に係る現像装置２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｍ及び２０Ｙを備えている。現像装置２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｍ及び２０Ｙ並びに画像形成装置１０において、導電性ローラ１は、現像剤担持体２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｍ及び２３Ｙ、すなわち、現像ローラとして装着されている。この画像形成装置１０は、図２に示されるように、各色の現像ユニットＢ、Ｃ、Ｍ及びＹに装備された複数の像担持体１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｍ及び１１Ｙを転写搬送ベルト６上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置であり、したがって、現像ユニットＢ、Ｃ、Ｍ及びＹが２本の支持ローラ４２に巻回された転写搬送ベルト６上に直列に配置されている。現像ユニットＢは、像担持体１１Ｂ例えば感光体（感光ドラムとも称される。）と、帯電手段１２Ｂ例えば帯電ローラと、露光手段１３Ｂと、現像装置２０Ｂと、転写搬送ベルト６を介して像担持体１１Ｂに当接する転写手段１４Ｂ例えば転写ローラと、クリーニング手段１５Ｂとを備えている。現像ユニットＣ、Ｍ及びＹは現像装置Ｂと基本的に同様に構成されている。

現像装置２０Ｂは、一成分非磁性の現像剤２２Ｂを収容する筐体２１Ｂと、現像剤２２Ｂを像担持体１１Ｂに供給する現像剤担持体２３Ｂ例えば現像ローラと、現像剤２２Ｂの厚みを調整する現像剤量調節手段２４Ｂ例えばブレードとを備えて成る。この現像装置２０Ｂは、現像剤担持体２３Ｂとしての導電性ローラ１が像担持体１１Ｂに当接又は圧接するように、画像形成装置１０に装着されている。このときの導電性ローラ１と像担持体１１Ｂとのニップ幅は、通常、導電性ローラ１の周方向長さが０．１〜２ｍｍとなるように調整される。現像装置２０Ｃ、２０Ｍ及び２０Ｙは現像装置２０Ｂと基本的に同様に構成されている。

画像形成装置１０に使用される現像剤２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｍ及び２２Ｙは、いずれも、摩擦により帯電可能な現像剤であって、例えば、乾式現像剤でも湿式現像剤でもよく、また、非磁性現像剤でも磁性現像剤でもよい。各現像ユニットの筐体２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｍ及び２１Ｙ内には、一成分非磁性の、黒色現像剤２２Ｂ、シアン現像剤２２Ｃ、マゼンタ現像剤２２Ｍ及び黄色現像剤２２Ｙが収納されている。

定着手段３０は、記録体１６の搬送方向下流であって現像ユニットＹの下流側に配置されている。この定着手段３０は、記録体１６を通過させる開口部３５を有する筐体内に、定着ローラ３１と、定着ローラ３１の近傍に配置された無端ベルト支持ローラ３３と、定着ローラ３１及び無端ベルト支持ローラ３３に巻き掛けられた無端ベルト３６と、定着ローラ３１と対向配置された加圧ローラ３２とを備え、無端ベルト３６を介して定着ローラ３１と加圧ローラ３２とが互いに当接又は圧接するように回転自在に支持されて成る圧力熱定着装置である。画像形成装置１０の底部には記録体１６を収容するカセット４１が設置されている。

画像形成装置１０は以下のようにして記録体１６にカラー画像を形成する。まず、現像ユニットＢにおいて、帯電手段１２Ｂで帯電した像担持体１１Ｂの表面に露光手段１３Ｂにより静電潜像が形成され、現像剤担持体２３Ｂにより供給された現像剤２２Ｂで黒色の静電潜像が現像される。そして、記録体１６が転写手段１４Ｂと像担持体１１Ｂとの間を通過する際に黒色の静電潜像が記録体１６Ｂの表面に転写される。次いで、現像ユニットＢと同様にして、現像ユニットＣ、Ｍ及びＹによって、静電潜像が黒像に顕像化された記録体１６に、それぞれシアン像、マゼンタ像及び黄色像が重畳され、カラー像が顕像化される。次いで、カラー像が顕像化された記録体１６は、定着手段３０によりカラー像が永久画像として記録体１６に定着される。このようにして、記録体１６にカラー画像を形成することができる。

現像装置２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｍ及び２０Ｙはいずれも現像剤担持体２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｍ及び２３Ｙとして導電性ローラ１を備えているから、画像形成装置１０が高品質な画像を形成することに貢献できると共に、ＶＯＣの排出量を低減することができる。

このタンデム型画像形成装置１０は、現像剤担持体２３として導電性ローラ１が装着され、また、現像剤担持体２３として導電性ローラ１が装着されていると、高品質の画像を形成できると共に、ＶＯＣの排出量を低減することができる。またタンデム型画像形成装置１０を長期間にわたって待機又は停止しても導電性ローラ１のウレタンコート層４の均一性を損なうこともなく、このタンデム型画像形成装置１０は待機又は停止がたとえ長期間にわたって継続したとしても白筋が実質的にない高品質の画像を形成できる。

画像形成装置１０は、例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置とされる。なお、画像形成装置１０においてはこの発明に係る導電性ローラを現像剤担持体２３の一例である現像ローラとして用いた例を参照して説明したが、現像剤供給ローラとしてこの発明に係る導電性ローラを用いても同様に高品質の画像を形成できると共に、より一層ＶＯＣの排出量を低減することができる。

この発明に係る導電性ローラ、現像装置及び画像形成装置は、前記した例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、この発明に係る導電性ローラは、弾性層とウレタンコート層との間に他の層を有してもよい。他の層としては、例えば、弾性層とウレタンコート層とを接着又は密着させるプライマー層等が挙げられる。プライマー層を形成する材料としては、例えば、アルキッド樹脂、フェノール変性・シリコーン変性等のアルキッド樹脂変性物、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂及びこれらの混合物等が挙げられる。また、これらの樹脂を硬化及び／又は架橋する架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物、過酸化物、フェノール化合物、ハイドロジェンシロキサン化合物等が挙げられる。プライマー層は、例えば、０．１〜１０μｍの厚さに形成される。

画像形成装置１０は電子写真方式の画像形成装置とされているが、この発明において、画像形成装置は、電子写真方式には限定されず、例えば、静電方式の画像形成装置であってもよい。また、この発明に係る導電性ローラが配設される画像形成装置は、各色の現像ユニットを備えた複数の像担持体を転写搬送ベルト上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置に限られず、例えば、単一の現像ユニットを備えたモノクロ画像形成装置、像担持体上に担持された現像剤像を無端ベルトに順次一次転写を繰り返す４サイクル型カラー画像形成装置等であってもよい。また、画像形成装置に用いられる現像剤は、一成分非磁性現像剤とされているが、この発明においては、一成分磁性現像剤であってもよく、二成分非磁性現像剤であっても、また、二成分磁性現像剤であってもよい。定着手段３０は、熱ローラ定着装置、加熱定着装置、圧力定着装置等が採用されてもよい。

（実施例１）
無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体（ＳＵＭ２２製、直径７．５ｍｍ、長さ２８０ｍｍ）をエタノールで洗浄し、その表面にシリコーン系プライマー（商品名「プライマーＮｏ．１６」、信越化学工業株式会社製）を塗布した。プライマー処理した軸体２を、ギヤオーブンを用いて、１５０℃の温度にて１０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、軸体２の表面にプライマー層を形成した。

メチルビニルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７８ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）１００質量部と、ジメチルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７６ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）２０質量部と、カーボンブラック（商品名「アサヒサーマル」、旭カーボン株式会社製）１０質量部と、煙霧質シリカ系充填材（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ ＯＸ−５０」、平均一次粒径４０ｎｍ、嵩密度１．３ｇ／ｃｍ^３、日本アエロジル株式会社製）１５質量部と、白金系触媒（商品名「Ｃ−１９Ａ」、信越化学工業株式会社製）０．５質量部と、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−１９Ｂ」、信越化学工業株式会社製）２．０質量部とを混合し、加圧ニーダーで混練して、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を調製した。

次いで、プライマー層を形成した前記軸体２と前記付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物とを、クロスヘッド型押出成形機にて一体分出し、ギヤオーブンを用いて、２５０℃、３０分間加熱した。その後、さらに、ギヤオーブンを用いて、２００℃で４時間にわたって、二次加熱し、常温にて２４時間放置した。次いで、円筒研削盤にて、形成した弾性層３の直径が１６ｍｍとなるように、弾性層３の表面を研磨した。形成された弾性層３の軸線長さは２３０ｍｍであった。

また、下記に示すポリオール及びポリカルボン酸を準備し、ポリオールのＯＨ基とポリカルボン酸のＣＯＯＨ基とのモル比（ＯＨ／ＣＯＯＨ）が８／７となるように、これらを重合して、ポリエステルポリオールを調製した。

前記ポリエステルポリオールは次のようにして合成した。すなわち、冷却管、温度計、水分受、窒素導入管及び減圧装置がセットされたセパラブルフラスコに、１，６−ヘキサンジオール７０９質量部及び１，２，４−ブタントリオール２１２質量部、アジピン酸４７２質量部及びイソフタル酸４９８質量部、ｐ−トルエンスルホン酸０．５質量部、トルエン５０質量部を仕込み、窒素を流しながら１８０℃に２時間かけて加温し、攪拌した。加温中に、全体が溶融混合し均一となって、水とトルエンとの混合物が流出してきた。１８０℃まで昇温後に同温度で２時間脱水縮合させた。次いで、フラスコ内の圧力を２０ｍｍＨｇまで徐々に減圧し、この圧力で１時間かけてトルエンを留去しつつ、引き続き脱水縮合を行った。その後冷却してポリエステルポリオールを得た。

次いで下記組成を有するウレタンコート層４形成用のウレタン樹脂組成物を調製した。
・前記ポリエステルポリオール２８質量部（後述するヘキサメチレンジイソシアネートとポリエステルポリオールとのモル比（ＮＣＯ／ＯＨ＝１．１／１）
・カーボンブラック（商品名「トーカブラック＃５５００」、東海カーボン株式会社製）５質量部
・小径シリカ（平均粒径１．５μｍ、商品名「ＡＣＥＭＡＴＴ ＯＫ−６０７」、デグサ社製）４質量部（ポリウレタン調整成分１００質量部に対して９．５質量部）
・ジブチル錫ジウラウレート（商品名「ジ−ｎ-ブチルすずジウラウレート」、昭和化学株式会社製）０．０３質量部
・ヘキサメチレンジイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成株式会社製）１４質量部

このようにして調製したウレタン樹脂組成物１００質量部に対して３００質量部の酢酸ブチルを加えて塗工液を調製し、この塗工液を弾性層３の外周面にスプレーコーティング法によって塗布し、１６０℃で３０分間加熱して、層厚２０μｍのウレタンコート層４を形成した。このようにして、３本の導電性ローラを製造した。

３本の導電性ローラを加熱炉の中に装入し、一次乾燥として１６０℃で３０分加熱した。

前記加熱時間の経過後に、加熱を停止し、３本の導電性ローラを加熱炉から取り出して、常温下で２４時間の非加熱状態に置いた。

３本の導電性ローラを常温下に２４時間放置した後に、前記加熱炉に３本の導電性ローラを装入し、二次乾燥として１６０℃で３０分の加熱処理をした。
このようにして、実施例１の導電性ローラを製造した。

製造された３本の導電性ローラそれぞれにつき、揮発性有機化合物の放出量を以下のようにして定量した（放出ガスの定量）。

すなわち、１本の導電性ローラを簡易式ガス捕集バッグ（ジーエルサイエンス(株)製、スマートバッグＰＡ、内容積１０Ｌ）（以下において「補集バッグ」と称する。）に収納した。導電性ローラを収容した捕集バッグを５０℃に加熱した加熱装置内に入れて２時間保持した。２時間の経過後にその加熱装置から前記捕集バッグを取り出してその捕集バッグを吸着管（ジーエルサイエンス(株)製、テナックスＴＡ，粒度６０／８０メッシュ、充填量１５０ｍｇ）の一端開口部に取り付け、その吸着管の他端開口部を定量ポンプに装着した。定量ポンプを駆動して１００ｍＬ／分の吸引速度にて吸着管内に捕集バッグ内の捕集ガスを導入した。吸着管内の吸着材に捕集バッグ内のガスを吸着させた。

捕集ガスを吸着した吸着剤を有する吸着管を下記の加熱脱着装置に装填して捕集ガスを脱離し、脱離した捕集ガスを下記の分析装置内のカラムに導入して、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）として、ヘキサメチルシクロトリシロキサン（Ｄ３）、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）、デカメチルシクロペンタシロキサン（Ｄ５）、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン（Ｄ６）、テトラデカメチルシクロヘプタシロキサン（Ｄ７）、及び酢酸ブチルの定量分析を行った。

加熱脱着装置：パーキンエルマー（株）製、ターボマトリクスＡＴＤ
加熱脱着条件：設定温度２７０℃ 加熱時間１５分
コールドトラップ条件：−１０℃
分析装置：株式会社島津製作所製、ＧＣ−ＭＳ ＱＰ−２０１０plus
カラム：アジレント・テクノロジー株式会社製 微極性カラムＤＢ−５ｍｓ
長さ３０ｍ、内径０．３２ｍｍ、膜厚０．２５μｍ
測定温度：４０℃に５分間の加熱、その後１０℃／分の加熱速度で３００℃にし、
その３００℃で４分間加熱する。

検出器電圧：０．５〜１ｋＶ
スプリット比：５０〜５０００

３本の導電性ローラそれぞれについて揮発性有機化合物の放出量を定量して得られた値を算術平均した結果、酢酸ブチルの捕集量が５７８００μｇ／ｍ^３であり、Ｄ３の捕集量が４００μｇ／ｍ^３であり、Ｄ４〜Ｄ７の捕集量が２８６００μｇ／ｍ^３であり、検出された捕集ガスの総量が８６８００μｇ／ｍ^３であった。
（比較例１）
前記実施例１における導電性ローラと同様の導電性ローラにつき、常温下に放置及び二次乾燥をしないこと以外は前記実施例１と同様にして導電性ローラを３本製造した。

一次乾燥終了後の導電性ローラにつき前記放出ガスの定量を行った。

３本の導電性ローラそれぞれの放出ガスの定量値を算術平均した結果、前記導電性ローラから放出された物質として酢酸ブチルの捕集量が２９２０００μｇ／ｍ^３であり、Ｄ３の捕集量が４２０μｇ／ｍ^３であり、Ｄ４〜Ｄ７の捕集量が４２８００μｇ／ｍ^３であり、検出された捕集ガスの総量が３３５２２０μｇ／ｍ^３であった。

(比較例２)
前記実施例１における導電性ローラと同様の導電性ローラにつき、一次乾燥として、１６０℃で６０分加熱、及び二次乾燥をしないこと以外は、前記実施例１と同様にして導電性ローラを３本製造した。

常温下に２４時間放置後の導電性ローラにつき前記放出ガスの定量を行った。

３本の導電性ローラそれぞれの放出ガスの定量値を算術平均した結果、前記導電性ローラから放出された物質として酢酸ブチルの捕集量が８２１００μｇ／ｍ^３であり、Ｄ３の捕集量が５５０μｇ／ｍ^３であり、Ｄ４〜Ｄ７の捕集量が４３７００μｇ／ｍ^３であり、検出された捕集ガスの総量が１２６３５０μｇ／ｍ^３であった。

実施例１、比較例１及び比較例２に示されるように、常温下放置及び二次乾燥の少なくとも一方を行わなかった、比較例１及び比較例２の導電性ローラに比べて、実施例１の導電性ローラは酢酸ブチル、Ｄ３、Ｄ４〜Ｄ７の捕集量が少なく、検出された捕集ガスの総量は、１００，０００μｇ／ｍ^３以下であり、導電性ローラからのＶＯＣの排出量が少なかった。

１ 導電性ローラ
２ 軸体
３ 弾性層
４ ウレタンコート層
６ 転写搬送ベルト
１０ 画像形成装置
１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｙ 像担持体
１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙ 帯電手段
１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｍ、１３Ｙ 露光手段
１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｙ 転写手段
１５Ｂ、１５Ｃ、１５Ｍ、１５Ｙ クリーニング手段
１６ 記録体
２０ 現像装置
２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙ、３４ 筐体
２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｍ、２２Ｙ 現像剤
２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｍ、２３Ｙ 現像剤担持体
２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｍ、２４Ｙ 現像剤規制部材
３０ 定着手段
３１ 定着ローラ
３２ 加圧ローラ
３３ 無端ベルト支持ローラ
３５ 開口部
３６ 無端ベルト
４１ カセット
４２ 支持ローラ
Ｂ、Ｃ、Ｍ、Ｙ 現像ユニット

Claims (1)

1. 軸体の外周面に形成された弾性層と前記弾性層の外周面にウレタン樹脂を塗布することにより形成されたウレタンコート層とを備えてなる導電性ローラの製造方法であって、
   前記弾性層の外周面に形成されたウレタンコート層を１２０℃〜１７０℃にて１５分〜２時間加熱し、その後に常温下で４時間〜７２時間に亙って放置し、その後に１２０℃〜１７０℃で１５分〜２時間加熱することを特徴とする導電性ローラの製造方法。

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